专利名称：超大进排气量木材干燥室的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种干燥设备，特别是一种用于干燥木材的干燥室。
背景技术：
在保证木材干燥质量的前提下，加快干燥速度，缩短干燥时间来实现节能、高效的目的，一直是人们长期以来所追求的理想。在木材干燥的过程中，有两个因素可使木材中的水分自内向外移动，一是利用水分传导性，即造成含水率梯度，使木材外部含水率低于内部含水率。这种因素是目前国内外木材干燥工艺主要考虑的。二是利用热湿传导性，即造成显著的温度梯度，使木材内部的温度高于外部温度。目前国内外设计制造的室体和使用的干燥方法，均未能充分利用这一因素。导致这一现状的原因是由于现行设计方案促成的干燥室进排气量太小。现行设计方案请参见全国林业高等院校教材《木材干燥》一书的第九章第五、六节。按照这一方案设计制造的干燥室的进排气道断面积(M2)与干燥室的总容积(M3)之比为0.0023。在国产的干燥室中，偶然也有将进排气道断面积制造偏大一些的，其上述比值也不超过0.0026。考察目前进口的干燥室中，日本产的，上述比例为0.0024，德国的为0.00235，意大利的为0.00237，加拿大的为0.00231。
本人在使用上述比值为0.0026的国产干燥室进行木材干燥过程中，当喷蒸处理结束，降温的时侯，即使将进排气道完全敞开，室温由90℃降到60℃也要用9个小时。将初含水率为50％以上、23mm厚的非洲产伊奇板材干燥到含水率10％，要用25天，干燥每立方米板材的耗电量为132KWh；将初含水率为50％以上、23mm厚的南美洲产黄山榄木板材干燥到含水率10％，要用16天。干燥每立方米板材的耗电量为84KWh。这样的干燥的速度和较高耗电量是现役干燥室的技术性能所限定的。
实用新型内容本实用新型的目的在于克服上述缺点，提供一种加快干燥速度，缩短干燥时间并且节能、高效的超大进排气量木材干燥室。
为实现上述目的，本实用新型超大进排气量木材干燥室，包括设有进排气道的内部置入材堆的室体，材堆与室体内壁之间留有循环气道，在循环气道内分别设有风机、加热器和喷汽管，进排气道的断面积与室体的总容积之比为0.0039～0.23。
本实用新型超大进排气量木材干燥室，其中，所述进排气道的断面积与室体的总容积之比为0.0052～0.23。
在木材干燥过程中，木材内部水分的快速导出，既可以加快干燥速度，又可以减小木材内外的含水率梯度，延缓由于木材含水率梯度过大而导致的开裂和变形。所以，当喷蒸升温处理结束，开始降温时，加大干燥室的进排气量，一方面可使木材表面的湿度尽快下降，同时也可以使表面的温度迅速降低，造成显著的温度梯度，充分利用木材含水分的热湿传导性，使内部的水分快速导出。只要掌握好进排气道开启和关闭的时间，控制木材含水率梯度不超过开裂的临界点，即便进排气道开得再大，也不会出现木材开裂的现象。
本实用新型超大进排气量木材干燥室，在木材干燥过程中可以迅速降温，这样便可使被干燥木材材面的温度显著低于材心温度，充分发挥热湿传导性的作用，使木材内部的水分快速导出，既可以加快干燥速度，将干燥时间缩短一半，又可以减小木材内外的含水率梯度，延缓由于木材含水率梯度过大而导致的开裂和变形，这就意味着，在不增加设备的情况下，可使生产能力提高一倍；再配以相应的干燥工艺，可使电力消耗降低60％。
图1为本实用新型端风型超大进排气量木材干燥室的示意图；图2为本实用新型顶风型超大进排气量木材干燥室的示意图；图3为本实用新型侧风型超大进排气量木材干燥室的示意图。
具体实施方式
以下结合附图及实施例详述本实用新型。
图1所示为端风型超大进排气量木材干燥室，包括室体1，材堆6置入室体1的内部，材堆6与室体1内壁之间留有循环气道7，在室体1的顶部设有进排气道2，在室体1的一端循环气道内分别设有风机4、加热器8和喷汽管5，在室体1的顶部设有辅助进排气道3。
图2所示为顶风型超大进排气量木材干燥室，包括室体1，材堆6置入室体1的内部，材堆6与室体1内壁之间留有循环气道7，在室体1的顶部将原有进排气道2改为加大的进排气道9，在室体1的顶部的循环气道内分别设有风机4、加热器8和喷汽管5。
图3所示为侧风型超大进排气量木材干燥室，包括室体1，材堆6置入室体1的内部，材堆6与室体1内壁之间留有循环气道7，在室体1的顶部设有进排气道2，在室体1的侧面的循环气道内分别设有风机4、加热器8和喷汽管5，在室体1的顶部设有辅助进排气道10。
实施例1一座现役干燥室，进排气道断面积(M2)与干燥室的总容积(M3)之比为0.0026。进行木材干燥过程中，当喷蒸处理结束，降温的时侯，将进排气道完全敞开，室温由90℃降到60℃要用9个小时。将初含水率为50％以上、23mm厚的非洲产伊奇板材干燥到含水率10％，要用25天，干燥每立方米板材的耗电量为132KWh；将初含水率为50％以上、23mm厚的南美洲产黄山榄木板材干燥到含水率10％，要用16天。干燥每立方米板材的耗电量为84KWh。
将上述干燥室进行改造，在其顶部增开一个辅助进排气道3，见图1，或者将原有进排气道截面加大，见图2，使进排气道的断面积(M2)与干燥室的总容积(M3)之比达到0.0039。在干燥过程中，需要加速降温时，将原有排气通道2和新开的辅助排气通道3全部敞开，室温由90℃降到60℃只用了6小时，将初含水率为50％以上、23mm厚的非洲产伊奇板材干燥到含水率10％，只用了18天，干燥每立方米板材的耗电量仅为90KWh；将初含水率为50％以上、23mm厚的南美洲产黄山榄木板材干燥到含水率10％，只用了12天，干燥每立方米板材的耗电量仅为59KWh。
实施例2实验方法和条件与实施例1相同，只是将进排气道的断面积与干燥室的容积之比改为0.0052。室温由90℃降到60℃仅用了3小时，干燥同样的伊奇板材只用了12.5天，每立方米板材的耗电量仅为52.8KWh；干燥同样的黄山榄木板材仅用了8天，每立方米板材的耗电量仅为33.6KWh。
实施例3将干燥室顶制成可全敞开式，见图3，使进排气道2和敞开的排气道10的断面积与干燥室的总容积之比达到0.23，干燥的条件和干燥的板材与实施例1相同。室温由90℃降到60℃只用了40分钟，因干燥工艺要求，立即将开启的室顶关闭。干燥同样的伊奇板材用了12天，每立方米板材的耗电量为51KWh；干燥同样的黄山榄木板材用了7.6天，每立方米板材的耗电量为31.6KWh。
由上述3个实施例可知，无论是新建超大进排气量木材干燥室，还是将现役干燥室改造成超大进排气量木材干燥室，其目的都是为了在木材干燥过程中需要加速降温时，能够将干燥室内温度在3小时之内下降30℃。这样便可造成被干燥木材材面的温度显著低于材心温度，充分发挥热湿传导性的作用，使木材内部的水分快速导出，既可以加快干燥速度，又可以减小木材内外的含水率梯度，延缓由于木材含水率梯度过大而导致的开裂和变形。由这3个实施例还可知道，将干燥室进排气道的断面积(M2)与干燥室的总容积(M3)之比由现行的0.0023至0.0026之间改为0.0039，即产生明显效果，改为0.0052至0.23这一范围是最佳范围，在新建或改造木材干燥室时，便可根据这一最佳比值范围，来确定进排气道的断面积。
采用本实用新型超大进排气量木材干燥室对现役不同容积干燥室的改造，图1、图2、图3的三种结构均适用。
对于新建干燥室，适宜采用图2顶风型超大进排气量木材干燥室的结构及实施例2的方案，但此结构亦可用于端风型及侧风型的超大进排气量木材干燥室。
本说明书实施例3的方案，只适用于小容积的干燥室。
权利要求1.一种超大进排气量木材干燥室，包括设有进排气道的内部置入材堆的室体，材堆与室体内壁之间留有循环气道，在循环气道内分别设有风机、加热器和喷汽管，其特征是进排气道的断面积与室体的总容积之比为0.0039～0.23。
2.如权利要求1所述的超大进排气量木材干燥室，其特征是所述进排气道的断面积与室体的总容积之比为0.0052～0.23。
专利摘要本实用新型涉及一种超大进排气量木材干燥室，包括设有进排气道的内部置入材堆的室体，材堆与室体内壁之间留有循环气道，在循环气道内分别设有风机、加热器和喷汽管，进排气道的断面积与室体的总容积之比为0.0039～0.23。这种超大进排气量木材干燥室可以加快干燥速度，缩短干燥时间并且节能、高效。
文档编号B27K5/00GK2593991SQ0221043
公开日2003年12月24日 申请日期2002年2月28日 优先权日2002年2月28日
发明者张云辉 申请人:张云辉