专利名称：竹材板的生产方法
技术领域：
本发明属于竹材板生产技术领域。
背景技术：
以竹材作为原料加工制作成板材，因为原料廉价、易得、成本低，外形美观且强度高、性能好而被广泛用于地板、家具等装饰板材或其它行业。特别是毛竹生长快、资源丰富，可以很好代替木质板材，节约了木材资源，有利于生态环境的保护，因而越来越受到国家和行业的高度重视。传统的竹制板材加工方法为取用毛竹破成竹丝或竹片，经干燥后浸胶装模，再经高压压制固化成型材，现有生产工艺相对来说虽然比较成熟，产品质量比较理想，但是，由于生产过程中的工艺参数变化较大、压制成型的具体方法也不完全相同，导致竹材板的质量指标达不到最佳要求，特别是板材密度均质性和宽度、厚度方向抗变形性能有待进一步提高，有些出口产品往往不能满足国际标准而被退货，无法最大限度占领国际市场。另外，对一些特殊行业使用的板材，比如户外装饰材、室内地热地板、室内游泳池地板等，现有的竹材板还不能充分达到其使用要求。
发明内容
针对现有技术中存在的上述问题，本发明的目的在于设计提供一种竹材板的生产方法的技术方案，制成的竹板材密度均匀、静曲强度高、硬度高、耐磨损、不霉变、稳定性好，不易变形。
所述的竹材板的生产方法，其特征在于包括以下步骤
1)采用市售的毛竹竹片，该竹片经加缝机辊压梳解，加工成沿纤维方向碎裂的丝连状竹片；2)丝连状竹片经漂白、碳化、改性处理后，经烘干或自然干燥至含水率为6-10％；3)经步骤2)的竹片在三聚氰胺树脂或酚醛树脂胶粘剂中浸渍240-500秒，捞出竖直沥干，烘干或自然干燥至含水率为10-12％；4)按成品竹材板的密度为1.1-1.3g/cm3计算，称取相应重量的上述竹片，按竹片等级分类，铺装在模具内，等级高的竹片作为面料，等级低的竹片作为底料；5)将铺装好的竹片送入热压机内进行压制，控制压力为6-10MPa，时间为30-60分钟，采用常温—热压—常温的热压压制工艺，使用三聚氰胺树脂胶粘剂的热压温度为100±5℃；或使用酚醛树脂胶粘剂的热压温度为135±5℃；6)将压制成型的竹材板在温度为20-40℃，湿度为30-45％的环境下，经5-12天养生后加工即得成品竹材板。
所述的竹材板的生产方法，其特征在于所述的模具包括上盖板、下垫板，下垫板两侧焊接设置侧挡块，侧挡块两外侧设置密度限位块，上盖板、下垫板分别铺装在一组热压板两相邻表面。
所述的竹材板的生产方法，其特征在于所述的毛竹竹片为去除竹青和竹黄后加工而成的竹片，其宽度为12-20mm、厚度为2-6mm。
所述的竹材板的生产方法，其特征在于步骤2)中含水率为8.2-9.5％。
所述的竹材板的生产方法，其特征在于步骤3)中竹片在胶粘剂中浸渍300-420秒，捞出竖直沥干，烘干或自然干燥至含水率为10.5-12％。
所述的竹材板的生产方法，其特征在于步骤5)中控制压力为8-9.5MPa，时间为45-55分钟，使用三聚氰胺树脂胶粘剂的热压温度为98-102℃；或使用酚醛树脂胶粘剂的热压温度为133-137℃；所述的竹材板的生产方法，其特征在于步骤6)中竹材板在温度为20-30℃，湿度为30-40％的环境下，经7-10天养生后修整加工即得成品竹材板。
上述竹材板的生产方法，生产工艺简单易行、生产效率高，制成的竹板材密度均匀、静曲强度高、硬度高、耐磨损、不霉变、稳定性好，不易变形，能满足户外装饰材、室内地热地板、室内游泳池地板等特殊行业的使用要求。
图1为本发明生产模具及其相关压制设备的结构示意图。
具体实施例方式
实施例11)采用市售的毛竹竹片，该竹片经加缝机辊压梳解，加工成沿纤维方向碎裂的丝连状竹片；2)丝连状竹片经漂白、碳化、改性处理后，经烘干或自然干燥至含水率为6％；3)经步骤2)的竹片在三聚氰胺树脂或酚醛树脂胶粘剂中浸渍360秒，捞出竖直沥干，烘干或自然干燥至含水率为10％；4)按成品竹材板的密度为1.1-1.3g/cm3计算，称取相应重量的上述竹片，按竹片等级分类，铺装在模具内，等级高的竹片作为面料，等级低的竹片作为底料；5)将铺装好的竹片送入热压机内进行压制，控制压力为9.5MPa，时间为58分钟，采用常温—热压—常温的热压压制工艺，使用三聚氰胺树脂胶粘剂的热压温度为98-102℃；或使用酚醛树脂胶粘剂的热压温度为133-137℃；6)将压制成型的竹材板在温度为20-40℃，湿度为30-45％的环境下，经5-12天养生后加工即得成品竹材板。
实施例21)采用市售的毛竹竹片，该竹片经加缝机辊压梳解，加工成沿纤维方向碎裂的丝连状竹片；2)丝连状竹片经漂白、碳化、改性处理后，经烘干或自然干燥至含水率为8％；3)经步骤2)的竹片在三聚氰胺树脂或酚醛树脂胶粘剂中浸渍420秒，捞出竖直沥干，烘干或自然干燥至含水率为11％；4)按成品竹材板的密度为1.1-1.3g/cm3计算，称取相应重量的上述竹片，按竹片等级分类，铺装在模具内，等级高的竹片作为面料，等级低的竹片作为底料；5)将铺装好的竹片送入热压机内进行压制，控制压力为8.5MPa，时间为50分钟，采用常温—热压—常温的热压压制工艺，使用三聚氰胺树脂胶粘剂的热压温度为98-102℃；或使用酚醛树脂胶粘剂的热压温度为133-137℃；6)将压制成型的竹材板在温度为20-30℃，湿度为30-40％的环境下，经7-10天养生后加工即得成品竹材板。
实施例31)采用市售的毛竹竹片，该竹片经加缝机辊压梳解，加工成沿纤维方向碎裂的丝连状竹片；2)丝连状竹片经漂白、碳化、改性处理后，经烘干或自然干燥至含水率为10％；3)经步骤2)的竹片在三聚氰胺树脂或酚醛树脂胶粘剂中浸渍480秒，捞出竖直沥干，烘干或自然干燥至含水率为12％；4)按成品竹材板的密度为1.1-1.3g/cm3计算，称取相应重量的上述竹片，按竹片等级分类，铺装在模具内，等级高的竹片作为面料，等级低的竹片作为底料；
5)将铺装好的竹片送入热压机内进行压制，控制压力为7.5MPa，时间为40分钟，采用常温—热压—常温的热压压制工艺，使用三聚氰胺树脂胶粘剂的热压温度为100±5℃；或使用酚醛树脂胶粘剂的热压温度为135±5℃；6)将压制成型的竹材板在温度为20-40℃，湿度为30-45％的环境下，经5-12天养生后加工即得成品竹材板。
上述各实施例所采用的毛竹竹片为去除竹青和竹黄后加工而成的竹片，其宽度为12-20mm、厚度为2-6mm，优选宽度为15-18mm、厚度为2-4mm。
所述的模具包括上盖板6、下垫板4，下垫板两侧焊接设置侧挡块3、3a，侧挡块3、3a两外侧设置密度限位块5、5a，上盖板6、下垫板4分别铺装在一组热压板2两相邻表面，最下面的热压板2底部设置与密度限位块5、5a对应的液压缸1、1a。每块热压板2的左右两端分别设置蒸汽进口8、蒸汽出口7、冷水进口8a、冷水出口7a。使用时，按竹片等级分类，铺装在模具内，等级高的竹片作为面料，等级低的竹片作为底料；将铺装好的竹片送入热压机内进行常温—热压—常温压制，热压机的其它连接结构，为现有公知技术，在此不再赘述。
该板材经质量检测中心检测，产品技术参数的平均值如下表
权利要求
1.竹材板的生产方法，其特征在于包括以下步骤1)采用市售的毛竹竹片，该竹片经加缝机辊压梳解，加工成沿纤维方向碎裂的丝连状竹片；2)丝连状竹片经漂白、碳化、改性处理后，经烘干或自然干燥至含水率为6-10％3)经步骤2)的竹片在三聚氰胺树脂或酚醛树脂胶粘剂中浸渍240-500秒，捞出竖直沥干，烘干或自然干燥至含水率为10-12％；4)按成品竹材板的密度为1.1-1.3g/cm3计算，称取相应重量的上述竹片，按竹片等级分类，铺装在模具内，等级高的竹片作为面料，等级低的竹片作为底料；5)将铺装好的竹片送入热压机内进行压制，控制压力为6-10MPa，时间为30-60分钟，采用常温-热压-常温的热压压制工艺，使用三聚氰胺树脂胶粘剂的热压温度为100±5℃；或使用酚醛树脂胶粘剂的热压温度为135±5℃；6)将压制成型的竹材板在温度为20-40℃，湿度为30-45％的环境下，经5-12天养生后加工既得成品竹材板。
2.如权利要求1所述的竹材板的生产方法，其特征在于所述的模具包括上盖板(6)、下垫板(4)，下垫板两侧焊接设置侧挡块(3、3a)，侧挡块(3、3a)两外侧设置密度限位块(5、5a)，上盖板(6)、下垫板(4)分别铺装在一组热压板(2)两相邻表面。
3.如权利要求1所述的竹材板的生产方法，其特征在于所述的毛竹竹片为去除竹青和竹黄后加工而成的竹片，其宽度为12-20mm、厚度为2-6mm。
4.如权利要求1所述的竹材板的生产方法，其特征在于步骤2)中含水率为8.2-9.5％。
5.如权利要求1所述的竹材板的生产方法，其特征在于步骤3)中竹片在胶粘剂中浸渍300-420秒，捞出竖直沥干，烘干或自然干燥至含水率为10.5-12％。
6.如权利要求1所述的竹材板的生产方法，其特征在于步骤5)中控制压力为8-9.5MPa，时间为45-55分钟，使用三聚氰胺树脂胶粘剂的热压温度为98-102℃；或使用酚醛树脂胶粘剂的热压温度为133-137℃；
7.如权利要求1所述的竹材板的生产方法，其特征在于步骤6)中竹材板在温度为20-30℃，湿度为30-40％的环境下，经7-10天养生后修整加工即得成品竹材板。
全文摘要
竹材板的生产方法，属于板材生产技术领域。其特征在于包括以下步骤1)采用毛竹竹片加工成丝连状竹片；2)丝连状竹片经漂白、碳化、改性处理后进行干燥；3)上述竹片在胶粘剂中浸渍、干燥至含水率为10－12％；4)按密度1.1－1.3g/cm
文档编号B27N1/02GK1970259SQ20061015500
公开日2007年5月30日 申请日期2006年12月4日 优先权日2006年12月4日
发明者张齐生, 林海, 来国民 申请人:杭州大庄地板有限公司, 张齐生, 龙游安迪竹制品有限公司