【技术领域】
本发明涉及一种板材加工技术，尤其是指一种胶合板材的成型工艺。
背景技术：
胶合板是家具常用材料之一，亦可供飞机、船舶、火车、汽车、建筑和包装箱等作用材，是一种人造板，胶合板能提高木材利用率，是节约木材的一个主要途径。
目前胶合板的成型需要采用热压形式，需要高温高压下压制成型，对设备需求高，耗能大，而且目前大多数压制成型的胶合板都存在胶黏性差、压制不够密实、容易膨胀收缩变形、易分层离层、防火阻燃等级不够高等诸多问题。
针对上述问题，我们开发了一种新的生产成型工艺。
技术实现要素：
本发明的目的是在于克服现有技术的不足，提供了一种高产、节能、的胶合板材的成型工艺，其制备的胶合板材具有防火阻燃等级高、不易膨胀收缩变形，不会出现分层离层等现象。
为了解决上述存在的技术问题，本发明采用下述技术方案：
一种胶合板材的成型工艺，工艺步骤如下：
（1）单板切片
将原木剖解成0.1～3.5mm的单板，所述单板的含水率为5%～25%；
（2）单板改性处理
采用滚筒施压滚涂方式，将50～300g/㎡的胶粘剂滚涂于单板的一面或两面上，使胶粘剂滚压渗入到单板的木材纤维中；
（3）组坯
将改性处理后的单板置于模具的下模中按照纹理垂直交叉纵横相错的方式由下至上进行排列叠放，组成0.2～18mm的板坯坯片，在组坯完成后盖上上模，使板坯坯片内置于模具内；
（4）压制
在将单个或多个板坯坯片内置于模具内后进行冷压，成型为胶合板板材，所述胶合板板材的含水率为6%～18%，且在冷压完成后将上模和下模锁合；
（5）保压
将冷压后的胶合板板材置于锁合的模具内，于室温下进行保压，保压时间为1～3天；
（6）干燥
将压制后成型的胶合板板材进行恒温干燥，然后将进行裁边处理，入库。
在进一步的改进方案中，所述的胶粘剂为无毒不燃胶。
在进一步的改进方案中，在步骤（3）中，多个板坯坯片进行组坯叠放时，在相邻上下两个板坯坯片之间放置有0.2～18mm的导平隔离板进行分片隔离。
在进一步的改进方案中，在步骤（4）中，压制温度为8℃～38℃，压制时间为15～35小时。
在进一步的改进方案中，在步骤（4）中，压制温度为39℃～70℃，压制时间为1～4小时。
在进一步的改进方案中，在步骤（6）中，将压制后成型的胶合板板材置于阳光下进行干燥处理。
在进一步的改进方案中，在步骤（6）中，将压制后成型的胶合板板材置于干燥机中进行干燥，干燥为温度为40℃～65℃，干燥时间为5～15min。
在进一步的改进方案中，在步骤（6）中，将压制后成型的胶合板板材置于干燥窑中进行干燥，干燥为温度为30℃～70℃，干燥时间为10～60min。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：由于单板在组坯前进行了改性处理，采用将板坯坯片内置于上模和下模内后再行压制，而且在压制成型胶合板板材后仍然在模具内保压等新型工艺方式，使胶合板板材在压制时无需热能成型，能耗低，达到低碳减排、无废气、无余废料、无污水排放的标准，其次其防火阻燃等级高，且不变形、不离层、不膨胀收缩。
【具体实施方式】
一种胶合板材的成型工艺，工艺步骤如下：
（1）单板切片
将原木剖解成0.1～3.5mm的单板，所述单板的含水率为5%～25%；
（2）单板改性处理
采用滚筒施压滚涂方式，将50～300g/㎡的胶粘剂滚涂于单板的一面或两面上，使胶粘剂滚压渗入到单板的木材纤维中，其中所述的胶粘剂为无毒不燃胶；
（3）组坯
将改性处理后的单板置于模具的下模中按照纹理垂直交叉纵横相错的方式由下至上进行排列叠放，组成0.2～18mm的板坯坯片，在组坯完成后盖上上模，使板坯坯片内置于模具内；
（4）压制
在将单个或多个板坯坯片内置于模具内后进行冷压，成型为胶合板板材，所述胶合板板材的含水率为6%～18%，且在冷压完成后将上模和下模锁合；
（5）保压
将冷压后的胶合板板材置于锁合的模具内，于室温下进行保压，保压时间为1～3天；
（6）干燥
将压制后成型的胶合板板材进行恒温干燥，然后将进行裁边处理，入库。
在步骤（3）中，多个板坯坯片进行组坯叠放时，在相邻上下两个板坯坯片之间放置有0.2～18mm的导平隔离板进行分片隔离。
在步骤（4）中，当压制温度为8℃～38℃时，其压制时间为15～35小时，当压制温度为39℃～70℃时，其压制时间为1～4小时。
在步骤（6）中，将压制后成型的胶合板板材可置于阳光下进行暴晒干燥，也可以置于干燥机中进行干燥，干燥为温度为40℃～65℃，干燥时间为5～15min，当然，也可以采用干燥窑进行干燥，此时干燥为温度为30℃～70℃，干燥时间为10～60min。
尽管参照上面实施例详细说明了本发明，但是通过本公开对于本领域技术人员显而易见的是，而在不脱离所述的权利要求限定的本发明的原理及精神范围的情况下，可对本发明做出各种变化或修改。因此，本公开实施例的详细描述仅用来解释，而不是用来限制本发明，而是由权利要求的内容限定保护的范围。