自动胶扣钉装设备的制作方法

本发明涉及胶扣装配设备的技术领域，特别是涉及一种自动胶扣钉装设备。

背景技术：

在家具制造行业，特别地，在沙发的生产过程中，需要用到许多木板与胶扣，若干木板用于组成沙发的框架，各胶扣以一定的间隔距离被钉在木板上，胶扣用于固定沙发内部的弹簧。目前，木板与胶扣的钉装作业往往都由人工完成，工作人员利用喷钉枪将胶扣钉入木板上，从而完成木板与各胶扣的连接装配。

然而，通过人工手动打钉，工作人员一只手将胶扣固定在木板上，另一只手控制喷钉枪打钉，极易发生安全事故。另外，人工钉装作业的效率低下，人力成本高，并且钉装质量难以保障。

技术实现要素：

基于此，有必要针对胶扣钉装作业效率低及安全性不足的技术问题，提供一种自动胶扣钉装设备。

一种自动胶扣钉装设备，该自动胶扣钉装设备包括：振动输送机构、夹取机构、钉装机构、传送机构、控制机构以及工作台。所述振动输送机构、所述夹取机构、所述钉装机构、所述传送机构以及所述控制机构分别与所述工作台连接。所述振动输送机构包括振动盘、输送轨道以及起托气缸。所述振动盘、所述输送轨道以及所述起托气缸分别与所述工作台连接。所述振动盘的输出端与所述输送轨道的输入端连接。所述振动盘用于向所述输送轨道供应胶扣。所述输送轨道远离所述振动盘的一端开设有起托槽口，所述起托气缸设置有起托板，所述起托板于所述起托槽口与所述输送轨道抵接，所述起托气缸位于所述起托槽口的竖直向下方位，所述起托气缸用于驱动所述起托板离开所述起托槽口。所述夹取机构包括夹取气缸与电动推杆。所述电动推杆与所述夹取气缸驱动连接。所述电动推杆与所述工作台连接，并位于所述起托槽口的竖直向上方位，所述电动推杆用于驱动所述夹取气缸依次朝向所述起托板以及所述传送机构运动。所述钉装机构包括喷钉枪与伸缩气缸。所述伸缩气缸与所述喷钉枪驱动连接。所述伸缩气缸与所述工作台连接，所述喷钉枪位于所述传送机构的竖直向上方位。所述传送机构用于传送待钉装的木板。所述控制机构分别与所述振动盘、所述起托气缸、所述电动推杆、所述喷钉枪以及所述伸缩气缸电性连接。

在其中一个实施例中，所述钉装机构还包括支撑架与定位气缸，所述支撑架与所述工作台连接，所述伸缩气缸及所述定位气缸分别与所述支撑架连接。所述定位气缸设置有定位块，定位气缸用于驱动所述定位块固定在所述传送机构运动的木板。所述定位气缸与所述控制机构电性连接。

在其中一个实施例中，所述定位块呈l型结构，所述定位块的一侧壁用于阻挡木板继续前进，所述定位块的另一侧壁用于向木板顶部施压。

在其中一个实施例中，所述定位块的内侧面设置有缓冲垫。

在其中一个实施例中，所述起托板朝向所述输送轨道的一侧设置有滑动挡板，所述输送轨道开设有滑动槽口，所述滑动槽口与所述起托槽口连通，所述滑动挡板插设于所述滑动槽口中并与所述输送轨道滑动连接。

在其中一个实施例中，所述振动输送机构还包括真空发生器，所述真空发生器与所述起托气缸连接。所述起托板开设有吸附孔，所述真空发生器设置有连接软管，所述连接软管插设于所述吸附孔中并与所述起托板连接。

在其中一个实施例中，所述连接软管与所述起托板粘合连接。

在其中一个实施例中，所述输送轨道于水平面上具有预设夹角，所述输送轨道的输入端高于所述输送轨道的输出端。

在其中一个实施例中，所述输送轨道的底部设置有振动电机，所述振动电机与所述控制机构电性连接。

在其中一个实施例中，所述夹取气缸的夹取臂设置有缓冲护套。

上述自动胶扣钉装设备，在控制机构的协调控制下，通过传送机构传送待钉装的木板，通过振动输送机构的震动盘供应胶扣，利用输送轨道将胶扣输送至起托板上，利用起托气缸将起托板升起，以便于夹取机构进行夹取工作。在夹取机构的电动推动的驱动作用下，夹取气缸夹取起托板上的胶口，并移送至待钉装的木板上。通过钉装机构的喷钉枪喷射钉子，以执行钉装作业。该自动胶扣钉装设备实现了对胶扣与木板的自动化钉装作业，并提升了钉装作业的效率及安全性。

附图说明

图1为一个实施例中自动胶扣钉装设备的结构示意图；

图2为图1所示实施例中自动胶扣钉装设备的m部分的结构放大示意图；

图3为一个实施例中自动胶扣钉装设备的部分结构示意图；

图4为另一个实施例中自动胶扣钉装设备的部分结构示意图；

图5为一个实施例中自动胶扣钉装设备的部分结构剖视示意图；

图6为图5所示实施例中自动胶扣钉装设备的另一状态的结构剖视示意图；

图7为一个实施例中自动胶扣钉装设备的另一结构示意图；

图8为图7所示实施例中自动胶扣钉装设备的另一视角的结构示意图；

图9为一个实施例中自动胶扣钉装设备的另一部分结构透视示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

请一并参阅图1至图9，本发明提供了一种自动胶扣钉装设备10，该自动胶扣钉装设备10包括：振动输送机构100、夹取机构200、钉装机构300、传送机构400、控制机构500以及工作台600。振动输送机构100、夹取机构200、钉装机构300、传送机构400以及控制机构500分别与工作台600连接。振动输送机构100包括振动盘110、输送轨道120以及起托气缸130。振动盘110、输送轨道120以及起托气缸130分别与工作台600连接。振动盘110的输出端与输送轨道120的输入端连接。振动盘110用于向输送轨道120供应胶扣。输送轨道120远离振动盘110的一端开设有起托槽口121，起托气缸130设置有起托板131，起托板131于起托槽口121与输送轨道120抵接，起托气缸130位于起托槽口121的竖直向下方位，起托气缸130用于驱动起托板131离开起托槽口121。夹取机构200包括夹取气缸210与电动推杆220。电动推杆220与夹取气缸210驱动连接。电动推杆220与工作台600连接，并位于起托槽口121的竖直向上方位，电动推杆220用于驱动夹取气缸210依次朝向起托板131以及传送机构400运动。钉装机构300包括喷钉枪310与伸缩气缸320。伸缩气缸320与喷钉枪310驱动连接。伸缩气缸320与工作台600连接，喷钉枪310位于传送机构400的竖直向上方位。传送机构400用于传送待钉装的木板。控制机构500分别与振动盘110、起托气缸130、电动推杆220、喷钉枪310以及伸缩气缸320电性连接。

上述自动胶扣钉装设备10，在控制机构500的协调控制下，通过传送机构400传送待钉装的木板，通过振动输送机构100的震动盘供应胶扣，利用输送轨道120将胶扣输送至起托板131上，利用起托气缸130将起托板131升起，以便于夹取机构200进行夹取工作。在夹取机构200的电动推动的驱动作用下，夹取气缸210夹取起托板131上的胶口，并移送至待钉装的木板上。通过钉装机构300的喷钉枪310喷射钉子，以执行钉装作业。该自动胶扣钉装设备10实现了对胶扣与木板的自动化钉装作业，并提升了钉装作业的效率及安全性。

振动输送机构100用于供应胶扣。振动盘110用于向输送轨道120有序地提供胶扣。振动盘110是一种自动组装或自动加工机械的辅助送料设备，又称部品送料装置。振动盘110为市场上成熟的产品，其结构与原理可参阅现有技术，此处不再进行赘述。

输送轨道120用于为夹取机构200有序输送胶扣。为了便于各胶扣于输送轨道120滑动，在其中一个实施例中，输送轨道120于水平面上具有预设夹角，输送轨道120的输入端高于输送轨道120的输出端。本实施例中，预设夹角为15度。当胶扣从振动盘110进入到输送轨道120输入端时，胶扣将逐步向输送轨道120的输出端滑动，即朝向起托槽口121滑动，以落入起托板131上。为了进一步提升对胶扣的输送效率，在其中一个实施例中，输送轨道120的底部设置有振动电机150，振动电机150与控制机构500电性连接。在振动电机150的振动作用下，加快了各胶扣滑向起托板131的速度。如此，方便了对胶扣的滑动，提升了对胶扣的输送效率。

起托气缸130用于托起待钉装的胶扣，以便于夹取机构200抓取该胶扣。起托板131设置于起托气缸130的活塞杆端部，起托板131于起托槽口121处于输送轨道120抵接。当胶扣滑动至起托板131时，起托气缸130将升起起托板131，将位于起托板131上的胶扣抬起，离开输送轨道120，以方便夹取机构200抓取该胶扣。

为了保障起托板131升降过程中的稳定性，以及不影响下一个胶扣的正常输送。在其中一个实施例中，起托板131朝向输送轨道120的一侧设置有滑动挡板132，输送轨道120开设有滑动槽口122，滑动槽口122与起托槽口121连通，滑动挡板132插设于滑动槽口122中并与输送轨道120滑动连接。这样，滑动槽口122还起到了限位的作用，使得滑动挡板132于滑动槽口122中进行稳定性竖直方向上的移动，以确保起托气缸130对起托板131的驱动过程中起托板131稳定性运动，避免位于起托板131上的胶扣掉落。另外，当起托板131被驱动升起时，滑动挡板132将同步升起。这样，滑动挡板132将抵挡了后一个胶扣的进行滑动。当起托板131被驱动下降至于起托槽口121中与输送轨道120抵接时，滑动挡板132完全下沉并不在阻挡后一个的胶扣运动，该胶扣将继续滑动至起托板131上，从而保障了胶扣输送作业的稳定运作。如此，提升了自动胶扣钉装设备的工作稳定性。

为了提升胶扣在起托板131运动过程中的稳定性，在其中一个实施例中，振动输送机构100还包括真空发生器140，真空发生器140与起托气缸130连接。起托板131开设有吸附孔142，真空发生器140设置有连接软管141，连接软管141插设于吸附孔142中并与起托板131连接。进一步地，在其中一个实施例中，连接软管141与起托板131粘合连接。真空发生器140为市场上成熟的产品，其结构与工作原理可参阅现有技术，此处不再进行赘述。当胶扣滑动至起托板131上时，即胶扣覆盖于吸附孔142。当真空发生器140启动时，通过连接软管141抽吸吸附孔142处的气流，从而对胶扣起到了吸附固定的作用。这样，当起托气缸130驱动起托板131运动时，胶扣能够稳定性附着于起托板131上，不易从起托板131上掉落。如此，提升了对胶扣的吸附固定作用，提升了胶扣在起托板131运动过程中的稳定性，进一步保障了自动胶扣钉装设备的工作稳定性。

夹取机构200用于抓取位于起托板131上的胶扣，并驱动该胶扣进行运动，以配合钉装机构300进行该胶扣与木板的钉装作业。夹取气缸210用于夹取胶扣，电动推杆220用于驱动夹取气缸210进行运动。当起托板131被升起时，电动推杆220驱动夹取气缸210朝向位于起托板131的胶扣运动，夹取气缸210将抓取该胶扣。然后，电动推杆220继续驱动抓取了该胶扣的夹取气缸210运动，以靠近在传送机构400上的待钉装的木板，从而配合钉装机构300执行该胶扣与木板的钉装作业。

为了提升对胶扣保护作用以及增强对胶扣的夹持稳定性，在其中一个实施例中，夹取气缸210的夹取臂设置有缓冲护套211。一实施例中，缓冲护套211为橡胶护套。缓冲护套211在夹取气缸210夹取胶扣的过程中，起到了缓冲保护的作用，以降低夹取气缸210夹坏胶扣的风险。另外，缓冲护套211的设置提升了摩擦系数，增强了摩擦作用力，使得胶扣不易从夹取气缸210中滑脱。如此，提升了对胶扣保护作用，增强了对胶扣的夹持稳定性。

钉装机构300用于执行钉装作业。喷钉枪310用于喷射钉子，从将胶扣与木板钉合在一起。伸缩气缸320用于驱动喷钉枪310运动，从而调整喷钉枪310的位置，调节胶扣与木板的钉装连接处。本实施例中，当夹取气缸210夹取胶扣移动至传送机构400中木板的上方时，伸缩气缸320驱动喷钉枪310移动至木板与胶扣的竖直向上方位，并通过伸缩气缸320的往复移动，喷钉枪310依次喷射两枚钉子，以将胶扣与木板钉装连接。

为了固定位于传送机构400上的木板，在其中一个实施例中，钉装机构300还包括支撑架330与定位气缸340，支撑架330与工作台600连接，伸缩气缸320及定位气缸340分别与支撑架330连接。定位气缸340设置有定位块341，定位气缸340用于驱动定位块341固定在传送机构400运动的木板。定位气缸340与控制机构500电性连接。这样，当喷钉枪310需要执行钉装作业时，定位气缸340驱动定位块341向待钉装的木板施压，以使得该木板被固定，不再进行运动传送，从而提升钉装作业的精确程度。具体的，在其中一个实施例中，定位块341呈l型结构，定位块341的一侧壁用于阻挡木板继续前进，定位块341的另一侧壁用于向木板顶部施压。这样，定位块341的一侧壁阻挡了木板继续前进，定位块341的另一侧壁夹持固定住了木板，使得木板不发晃动。如此，提升了对待钉装木板的定位作用，提高了钉装作业的精确程度。

进一步地，为了提升对木板的保护作用，在其中一个实施例中，定位块341的内侧面设置有缓冲垫342。缓冲垫342起到了缓冲保护的作用。如此，提升了对待钉装木板的防护性能。

传送机构400用于传送待钉装的木板。在本实施例中，传送机构400包括：推送组件700与传送组件800。推送组件700与传送组件800连接分别与工作台600连接。推送组件700包括收容框架710、推送气缸720、承托气缸730以及夹持气缸740。收容框架710、推送气缸720、承托气缸730以及夹持气缸740分别与工作台600连接。收容框架710呈长方体框架结构，收容框架710用于收容待加工的若干长条状木板。收容框架710于底部的两端分别开设有推动口711与推出口712，推动口711与推出口712贯通。推送气缸720设置有推送块721，推送块721收容于推动口711。推送气缸720用于驱动推送块721朝向推出口712运动。收容框架710的底部开设有承托口713，承托口713位于推动口711与推出口712之间，承托气缸730设置有承托板731，承托板731收容于承托口713。承托气缸730用于驱动承托板731于竖直方向运动。收容框架710的侧壁开设有夹持口714，夹持气缸740设置有夹持块741，夹持块741收容于夹持口714。夹持气缸740用于驱动夹持块741朝向收容框架710的另一侧框壁运动。传送组件800包括传送滑道810以及若干传送单元820。各传送单元820间隔设置于传送滑道810上。传送单元820包括两个驱动电机821与两个传送轮822，驱动电机821与传送轮822驱动连接。两个传送轮822分别位于传送滑道810的两侧。传送轮822用于与木材的侧边抵接。各驱动电机821及传送滑道810分别与工作台600连接，传送滑道810的输入端与收容框架710于推出口712连接。

上述传送机构400，通过收容框架710收容众多待加工的木板，各木板堆叠放置，通过夹持气缸740压迫最底端的木板与收容框架710内壁相抵接，以使得成堆的木板保持稳定。通过承托气缸730驱动承托板731升起，以使得承托板731与最底端的木板相抵接。此时，通过控制夹持气缸740收回夹持块741，以松开该木板。当承托气缸730驱动承托板731下降一个木板厚度的距离后，夹持气缸740再次伸出夹持块741，以将最底端木板的上一个木板夹持。被承托板731承托的木板在承托气缸730的驱动作用下向下运动，直至位于承托板731上的木板两端分别与推动口711与推出口712对齐。通过推送气缸720驱动推送块721运动，推送块721推动承托板731上的木板至传送滑道810的输入端。位于传送滑道810上的木板，其两侧被各传送轮822所抵接。每个传送单元820中的两个驱动电机821的驱动方向相反，驱动电机821驱动传送轮822转动，传送轮822带动木板运动，从而完成对木板的传送工作。该传送机构400实现了对木板的传送功能，可保证各木板的摆放姿态一致且相隔间距一致。

推送组件700用于收容成堆的木板，并向传送组件800有序地推送木板。收容框架710作为主架构，用于收容众多待加工的木板。本实施例中，收容框架710的顶部具有放置口715，各木板通过放置口715放入收容框架710内，各木板堆叠放置于收容框架710中。

夹持气缸740用于夹持木板，以保障收容于收容框架710中的众多木板的放置稳定性。夹持块741设置于夹持气缸740的活塞杆的端部，夹持气缸740驱动夹持块741施压于成堆木板中的最底端的木板，使得最底端的木板与收容框架710内壁相抵接，从而保障成堆的木板的安置稳定性。

为了提升夹持气缸740对木板的夹持稳定性，在其中一个实施例中，夹持块741设置有防滑层（图未示）。具体的，一实施例中，防滑层设置有若干防滑棱（图未示）。进一步地，各防滑棱均匀交错分别。在另一个实施例中，防滑层设置有若干防滑凸起（图未示）。进一步地，各防滑凸起均匀分布。这样，防滑层的设置提升了夹持块741的防滑系数，增强了摩擦力的作用，使得当夹持块741与木板抵接时，木板不易滑动。另外，防滑层还起到了缓冲保护的作用，一定程度上减缓了对木板的冲击作用，提升了对木板的防护性能。如此，增强了夹持气缸740对木板的夹持稳定性。

承托气缸730用于承托成堆木板中最低端的木板，以配合推送气缸720完成对该木板的推送工作。承托板731设置于承托气缸730的活塞杆的端部，承托气缸730驱动承托板731进行升降运动。当用户需要将成堆的木板中向传送组件800推送一块木板时，通过承托气缸730驱动承托板731升起，以使得承托板731与最底端的木板相抵接。此时，通过控制夹持气缸740收回夹持块741，以松开该木板。当承托气缸730驱动承托板731下降一个木板厚度的距离后，夹持气缸740再次伸出夹持块741，以将最底端木板的上一个木板夹持。被承托板731承托的木板在承托气缸730的驱动作用下向下运动，直至位于承托板731上的木板两端分别与推动口711与推出口712对齐。通过推送气缸720驱动推送块721运动，推送块721推动承托板731上的木板至传送滑道810的输入端。如此重复进行上述工作过程，以向传送组件800有序且间断地输送木板，从而可以确保送至传送组件800各木板的间隔距离一致。

推送气缸720用于将木板推送至传送组件800的传送滑道810上。推送块721设置于推送气缸720的活塞杆的端部，推送气缸720驱动推送块721从推动口711至推出口712运动。当承托板731下降至与推动口711与推出口712的底端持平时，推送气缸720将执行推送工作。为了提升对木板的保护作用，避免木板在配推送气缸720的推送过程中受损。在其中一个实施例中，推送块721设置有缓冲层722。本实施例中，缓冲层722为橡胶层。缓冲层722起到了缓冲保护的作用，缓解了推送块721对木板的直接冲击作用。如此，提升了对木板的保护作用。

传送组件800用于传送来自推送组件700的木板。传送滑道810用于承载各待加工的木板。为了避免木板脱离传送滑道810，提升木板的运输稳定性，在其中一个实施例中，传送滑道810的表面凹陷形成限位滑槽811。限位滑槽811用于收容木板，起到了限位作用，使得木板难以脱离限位滑槽811。如此，降低了木板脱离传送滑道810的风险，提升了木板的运输稳定性，保障了该传送机构400的工作稳定性。

传送单元820用于驱动传送滑道810上的各木板滑动。各传送单元820间隔设置于传送滑道810上。传送单元820包括两个驱动电机821与两个传送轮822，每一驱动电机821与一传送轮822驱动连接，两个传送轮822分别位于传送滑道810两侧。对于位于传送滑道810上的木板，木板两侧被各传送轮822所抵接。每个传送单元820中的两个驱动电机821的驱动方向相反，驱动电机821驱动传送轮822转动，传送轮822带动木板运动，从而完成对木板的传送工作。

为了提升对位于传送滑道810上的木板的保护作用，在其中一个实施例中，传送轮822设置有橡胶套823。橡胶套823起到缓冲防护的作用，避免木板被传送轮822磨损，以利于保障木材的结构完整性。如此，提升了对木板的保护作用。

为了提升传送机构400的结构稳定性，在其中一个实施例中，收容框架710与传送滑道810一体式成型设置。这样，收容框架710与传送滑道810连接稳定、牢固，收容框架710与传送滑道810不易分离。如此，增强了收容框架710与传送滑道810的连接强度，提升了传送机构400的结构稳定性，保障了传送机构400的工作稳定性。

控制机构500起到了协调控制的作用。一实施例中，控制机构500为plc。在另一个实施例中，控制机构500为计算机。用户通过控制机构500对振动输送机构100、夹取机构200、钉装机构300以及传送机构400进行控制。通过控制机构500的统筹控制，保障了振动输送机构100、夹取机构200、钉装机构300以及传送机构400的协调有序进行，确保自动胶扣钉装设备的运作稳定性。工作台600起到了支撑作用，提升了安装场所，保障了振动输送机构100、夹取机构200、钉装机构300、传送机构400及控制机构500的工作稳定性。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。