专利名称：一种抗静电纱线及加工方法
技术领域：
本发明涉及纺织面料技术领域，特别是涉及一种具有抗静电作用的抗静电纱线及加工方法。
背景技术：
在日常生活中，静电的危害众所周知，例如在加油站，静电放电产生的火花可能引起油料爆燃；在煤矿，静电火花可以引起瓦斯爆炸；在电子元器件加工场所，静电会击穿和烧毁半导体元器件；在制药厂里，由于静电吸附灰尘，会使药品达不到标准的纯度；在人们的日常生活中，静电吸附灰尘，而灰尘中又会集聚一些尘螨、病菌，从而可以对人体产生危害等等，因此，静电的防护工作和我们的生活紧密相关，但现有绝大部分用于制作服装的纱线不具备抗静电功能，用它制作的服装容易积聚静电而引发危害。为了减少织物的静电危害，
公开日为2009年9月30日、公开号为CN101545165A的专利文件公开了一种抗静电混纺纱线及其应用，抗静电混纺纱线由重量百分比为20 45%的涤纶纤维、35 70%的棉纤维、 10 30%的不锈钢纤维混纺而成；制作时采用纱线作为坯纱原料，然后对坯纱进行染色，得到色纱；再对色纱倒筒进行纱疵消除和加以润滑处理，卷装成筒子纱；最后筒子纱经织片、 套口、平车、手缝、水洗、烘干和整烫。但现有技术的抗静电混纺纱线中，导电纤维在成纱中的分布很不均勻，而这种不均勻分布容易引起静电的积聚，削弱抗静电纱线的抗静电能力， 从而导致现有技术的抗静电纱线织物的抗静电性能不佳。另外，这样的混纺纱线，其金属纤维有部分暴露在表面，影响染色性能，做成服装后，金属丝贴身也有不舒适感。
发明内容
本发明的目的是为解决现有技术的纱线缺少抗静电功能的问题而提供一种具有抗静电作用的抗静电纱线。本发明的另一目的是为解决现有技术的抗静电纱线中导电纤维的分布很不均勻、 容易引起静电积聚而导致织物抗静电性能差的问题而提供一种导电纤维分布均勻、不易引起静电积聚、抗静电性能好的抗静电纱线的加工方法。本发明为达到上述技术目的所采用的具体技术方案为一种抗静电纱线，所述的抗静电纱线由重量比0. 1%至5%的导电纤维、60%至70%的合成纤维及29%至39%的棉纤维混纺而成。抗静电纱线的主要作用是抗静电，可以用于制作有静电隐患的工作场所的工作人员的服装，例如加油站、煤矿、电子元器件加工场所、制药厂等等，也可以用于日常生活等。本发明在合成纤维与棉纤维的混纺纱线中均勻混入导电纤维，从而使静电无法在织物上积聚，采用本发明的抗静电纱线制作的职业工作服和家居服装，可以有效地减少静电，降低静电产生的危害。另外，这里所述的重量比，是指导电纤维、合成纤维及棉纤维在成纱中的比例，因为在纺织行业，由于不同的原料在加工过程中，其损耗率是不一样的，投料时各原料的比例与最终成纱中各原料的比例也是有区别的，损耗大的原料在成纱后比例会有所降低，因此损耗大的原料通常在投料时要提高比例，这样才能使最终的产品达到设计的比
4例要求，所以本发明所述的重量比，是各原料在最终成纱中的比例，实际投料时还需考虑不同材料在纺纱过程中的损耗。作为优选，所述的抗静电纱线由重量比1%至4%的导电纤维、6 至68%的合成纤维及31%至37%的棉纤维混纺而成。一种抗静电纱线的加工方法，所述的抗静电纱由重量比0. 1%至5%的导电纤维、 60%至70%的合成纤维及29%至39%的棉纤维混纺而成，所述的导电纤维均勻分布在所述的合成纤维中，其特征是包含以下步骤
a.制条分别制备合成纤维条、棉纤维精梳条、导电纤维与合成纤维两种成分的复合
条；
b.一道预并将导电纤维与合成纤维两种成分的复合条与合成纤维条混并成一道预并条，混并时导电纤维与合成纤维两种成分的复合条均勻分布在喂入条中；
c.二道预并将6至8条合成纤维条混并成二道预并条；
d.一道混并将一道预并条、二道预并条、棉纤维精梳条混并成一道混并条，混并时一道预并条、二道预并条和棉纤维精梳条均勻排列在喂入条中；
e.二道混并将6至8条一道混并条混并成二道混并条；
f.三道混并将6至8条二道混并条混并成三道混并条；
g.粗纱将三道混并条牵伸加捻纺制成粗纱，其捻系数为65至75；
h.细纱将粗纱按常规工艺加捻纺制成细纱；
i.络筒成包将细纱络成筒纱并成包入库。本发明采用导电纤维与合成纤维先行混合，然后在并条中进行多步混合的方法， 可以确保在抗静电纱线中导电纤维的均勻分布，由于纤维混合采用多步并条混合，解决了现有技术的抗静电纱线中由于导电纤维分布不均勻引起的静电积聚问题，有效解决了现有技术的抗静电纱线织物其抗静电性能不佳的问题，显著提升了服装面料的抗静电效果。作为优选，在抗静电纱线的加工方法中，制备合成纤维条、棉纤维精梳条及导电纤维与合成纤维两种成分的复合条时采用下列步骤
a.人工混合先将导电纤维及与导电纤维的重量比为8至10的合成纤维用手工拌和混合，即1重量份的导电纤维与8至10重量份的合成纤维用手工拌和混合；
b.清花梳棉导电纤维与合成纤维采用梳针打手梳理成复合条，剩余的合成纤维按常规工艺制成合成纤维条；棉纤维按常规工艺制成梳棉条；
c.精梳棉纤维在制成梳棉条后经精梳工序制成精梳条，除去其中的大部分短纤维和棉结杂质。导电纤维与合成纤维先在清花工序进行人工混合，然后在并条中进行多步混合的方法，可以确保在抗静电纱线中导电纤维均勻分布；清梳工序采用多梳少打工艺，可以减少纤维损伤和消耗，确保导电纤维在纱线中的含量比例符合工艺要求。另外，这里所述的重量份，是各原料在无损耗状态下的重量份，实际投料时还需考虑不同材料在纺纱过程中的损
^^ O作为优选，在抗静电纱线的加工方法中，一道预并、二道预并及一道混并采用下列步骤
一道预并将1条导电纤维与合成纤维两种成分的复合条和7条合成纤维条混并成一道预并条，混并时导电纤维与合成纤维两种成分的复合条排列在喂入条中间，排列顺序为合成纤维条、合成纤维条、合成纤维条、导电纤维与合成纤维两种成分的复合条、合成纤维条、合成纤维条、合成纤维条、合成纤维条。二道预并将8条合成纤维条混并成二道预并条；
一道混并将2条一道预并条、3条二道预并条、2条棉纤维精梳条混并成一道并条，混并时一道预并条、二道预并条和棉纤维精梳条均勻排列在喂入条中，排列顺序为二道预并条、棉纤维精梳条、一道预并条、二道预并条、棉纤维精梳条、一道预并条、二道预并条。本发明采用导电纤维与合成纤维先在清花工序进行人工混合，然后在并条中进行多步混合的方法，不但达到导电纤维含量的控制要求，同时确保在抗静电纱线中导电纤维均勻分布，由于纤维混合采用人工混合和多步并条混合，解决了现有技术的抗静电纱线中由于导电纤维分布不均勻引起的静电积聚现象；清梳工序采用多梳少打工艺，减少纤维损伤和消耗，确保导电纤维在纱线中的含量比例符合工艺要求；采用多道并条混合方法，使导电纤维在纱线中均勻分布，有效解决了现有技术的抗静电纱线织物其抗静电性能不佳的问题，显著提升了服装面料的抗静电效果。作为优选，所述的合成纤维为涤纶纤维或腈纶纤维或锦纶纤维或丙纶纤维，所述的导电纤维为涤纶基导电纤维或腈纶基导电纤维或锦纶基导电纤维或丙纶基导电纤维，所述的导电纤维与所述的合成纤维相适配。本发明的合成纤维可以有多种选择，导电纤维则可以选用与合成纤维相同基材的导电纤维，即合成纤维采用涤纶纤维时，导电纤维则采用相应的涤纶基导电纤维，以此类推。导电纤维与合成纤维相适配，可以提高导电纤维与合成纤维的结合力，有效提高抗静电纱线的质量。本发明的有益效果是它有效地解决了现有技术的纱线没有抗静电功能及现有技术的抗静电纱线中导电纤维的分布很不均勻、容易引起静电积聚而导致织物抗静电性能差的问题，本发明提供的抗静电纱线的加工方法在纺纱工艺路线中，由于纤维混合采用人工混合和多步并条混合，解决了成纱中因为导电纤维分布不均勻而引起的静电积聚问题；清梳工序采用多梳少打工艺，减少纤维损伤和消耗，确保导电纤维在成纱中的含量比例符合要求；采用多道并条混合方法，使导电纤维在纱线中均勻分布，达到消除服装面料静电的作用。
具体实施例方式下面通过实施例对本发明技术方案的具体实施方式
作进一步的说明。实施例1
一种抗静电纱线，所述的抗静电纱线由重量比1%的2. 22dtX38mm涤纶基导电纤维、 64%的1. 50dtX38mm涤纶纤维及35%的棉纤维混纺而成。实施例1的抗静电纱线的加工方法为
a.制条分别制备涤纶纤维条、棉纤维精梳条、涤纶基导电纤维与涤纶纤维两种成分的复合条；制备涤纶基导电纤维与涤纶纤维两种成分的复合条时，先将涤纶基导电纤维及与涤纶基导电纤维的重量比为9的涤纶纤维用手工拌和混合，即1重量份的涤纶基导电纤维与9重量份的涤纶纤维用手工拌和混合；制备涤纶纤维条、棉纤维精梳条采用常规工艺；
b.一道预并将一条涤纶基导电纤维与涤纶纤维两种成分的复合条与7条涤纶纤维条混并成一道预并条，混并时涤纶基导电纤维与涤纶纤维两种成分的复合条均勻分布在喂入条中；
c.二道预并将8条涤纶纤维条混并成二道预并条；
d.一道混并将2条一道预并条、3条二道预并条、2条棉纤维精梳条混并成一道并条， 混并时一道预并条、二道预并条和棉纤维精梳条均勻排列在喂入条中；
e.二道混并将8条一道混并条混并成二道混并条；
f.三道混并将8条二道混并条混并成三道混并条；
g.粗纱将三道混并条牵伸加捻纺制成粗纱，其捻系数为70；
h.细纱将粗纱按常规工艺加捻纺制成细纱；
i.络筒成包将细纱络成筒纱并成包入库。实施例2
实施例2的抗静电纱线由重量比3%的2. 22dt X 38mm涤纶基导电纤维、65%的 1. 50dtX38mm涤纶纤维及32%的棉纤维混纺而成。实施例2的抗静电纱线的加工方法为
制条分别制备涤纶纤维条、棉纤维精梳条、涤纶基导电纤维与涤纶纤维两种成分的复合条；制备涤纶基导电纤维与涤纶纤维两种成分的复合条时，先将涤纶基导电纤维及与导电纤维的重量比为8的涤纶纤维用手工拌和混合；涤纶基导电纤维与涤纶纤维采用梳针打手梳理成复合条，剩余的涤纶纤维按常规工艺制成涤纶纤维条；棉纤维按常规工艺先制成梳棉条，棉纤维在制成梳棉条后经精梳工序制成精梳条，除去其中的大部分短纤维和棉结杂质；
一道预并将一条涤纶基导电纤维与涤纶纤维两种成分的复合条与7条涤纶纤维条混并成一道预并条，混并时导电纤维与涤纶纤维两种成分的复合条均勻分布在喂入条中，排列顺序为涤纶纤维条、涤纶纤维条、涤纶纤维条、导电纤维与涤纶纤维两种成分的复合条、 涤纶纤维条、涤纶纤维条、涤纶纤维条、涤纶纤维条。一道混并将一道预并条、二道预并条、棉纤维精梳条混并成一道混并条，混并时一道预并条、二道预并条和棉纤维精梳条均勻排列在喂入条中，排列顺序为二道预并条、棉纤维精梳条、一道预并条、二道预并条、棉纤维精梳条、一道预并条、二道预并条；其余加工方法与实施例1相同。在实施例1及实施例2中，将涤纶纤维改为腈纶纤维、锦纶纤维或丙纶纤维，导电纤维相应的改为维腈纶基导电纤维、锦纶基导电纤维或丙纶基导电纤维，即可构成新的实施例。本发明有效地解决了现有技术的纱线没有抗静电功能及现有技术的抗静电纱线中导电纤维的分布很不均勻、容易引起静电积聚而导致织物抗静电性能差的问题，本发明提供的抗静电纱线的加工方法在纺纱工艺路线中，由于纤维混合采用人工混合和多步并条混合，解决了成纱中因为导电纤维分布不均勻而引起的静电积聚问题；清梳工序采用多梳少打工艺，减少纤维损伤和消耗，确保导电纤维在成纱中的含量比例符合要求；采用多道并条混合方法，使导电纤维在纱线中均勻分布，达到消除服装面料静电的作用。
权利要求
1.一种抗静电纱线，其特征是所述的抗静电纱线由重量比0. 1%至5%的导电纤维、 60%至70%的合成纤维及29%至39%的棉纤维混纺而成。
2.根据权利要求1所述的抗静电纱线，其特征是所述的抗静电纱线由重量比1%至4% 的导电纤维、6 至68%的合成纤维及31%至37%的棉纤维混纺而成。
3.一种抗静电纱线的加工方法，所述的抗静电纱由重量比0. 1%至5%的导电纤维、60% 至70%的合成纤维及29%至39%的棉纤维混纺而成，其特征是包含以下步骤a.制条分别制备合成纤维条、棉纤维精梳条、导电纤维与合成纤维两种成分的复合条；b.一道预并将导电纤维与合成纤维两种成分的复合条与合成纤维条混并成一道预并条，混并时导电纤维与合成纤维两种成分的复合条均勻分布在喂入条中；c.二道预并将6至8条合成纤维条混并成二道预并条；d.一道混并将一道预并条、二道预并条、棉纤维精梳条混并成一道混并条，混并时一道预并条、二道预并条和棉纤维精梳条均勻排列在喂入条中；e.二道混并将6至8条一道混并条混并成二道混并条；f.三道混并将6至8条二道混并条混并成三道混并条；g.粗纱将三道混并条牵伸加捻纺制成粗纱，其捻系数为65至75；h.细纱将粗纱按常规工艺加捻纺制成细纱；i.络筒成包将细纱络成筒纱并成包入库。
4.根据权利要求3所述抗静电纱线的加工方法，其特征是所述制条步骤包括下列步骤a.人工混合先将导电纤维及与导电纤维的重量比为8至10的合成纤维用手工拌和混合；b.清花梳棉导电纤维与合成纤维采用梳针打手梳理成复合条，剩余的合成纤维按常规工艺制成合成纤维条；棉纤维按常规工艺制成梳棉条；c.精梳棉纤维在制成梳棉条后经精梳工序制成精梳条，除去其中的大部分短纤维和棉结杂质。
5.根据权利要求3所述抗静电纱线的加工方法，其特征是一道预并将1条导电纤维与合成纤维两种成分的复合条和7条合成纤维条混并成一道预并条，混并时导电纤维与合成纤维两种成分的复合条排列在喂入条中间，排列顺序为合成纤维条、合成纤维条、合成纤维条、导电纤维与合成纤维两种成分的复合条、合成纤维条、合成纤维条、合成纤维条、合成纤维条，二道预并将8条合成纤维条混并成二道预并条；一道混并将2条一道预并条、3条二道预并条、2条棉纤维精梳条混并成一道并条，混并时一道预并条、二道预并条和棉纤维精梳条均勻排列在喂入条中，排列顺序为二道预并条、棉纤维精梳条、一道预并条、二道预并条、棉纤维精梳条、一道预并条、二道预并条。
6.根据权利要求3或4或5所述抗静电纱线的加工方法，其特征是所述的合成纤维为涤纶纤维或腈纶纤维或锦纶纤维或丙纶纤维。
7.根据权利要求3或4或5所述抗静电纱线的加工方法，其特征是所述的导电纤维为涤纶基导电纤维或腈纶基导电纤维或锦纶基导电纤维或丙纶基导电纤维，所述的导电纤维与所述的合成纤维 相适配。
全文摘要
本发明公开了一种抗静电纱线及加工方法，所述的抗静电纱由重量比0.1%至5%的导电纤维、60%至70%的合成纤维及29%至39%的棉纤维混纺而成，采用导电纤维与合成纤维先行混合，然后在并条中进行多步混合的方法，确保了在抗静电纱线中导电纤维的均匀分布，由于纤维混合采用人工混合和多步并条混合，解决了现有技术的抗静电纱线中由于导电纤维分布不均匀引起的静电积聚问题，有效解决了现有技术的抗静电纱线织物抗静电性能不佳的问题，显著提升了服装面料的抗静电效果。
文档编号D02G3/04GK102181977SQ20111008941
公开日2011年9月14日 申请日期2011年4月11日 优先权日2011年4月11日
发明者杨新勇, 陈位芬 申请人:浙江春江轻纺集团有限责任公司