本发明涉及对由包含超细纤维的纤维质基材和高分子弹性体构成的人造革进行染色而得的染色人造革及其制造方法。
背景技术：
由超细纤维和高分子弹性体形成的仿麂皮人造革发挥其柔软的触感和手感、以及具有高品质外观的特征，正在被用于衣料、家具、鞋及汽车内部装饰材料等广泛的用途。近年来，期望表面品质的更进一步高级化，特别是期望通过超细纤维和高分子弹性体的同色化进行颜色不均改善和维持染色牢度。
通常的人造革的染色方法为：将人造革置于染色机内，在超细纤维着色最强的温度下进行染色后，实施清洗或固着处理。然而，该染色方法存在下述课题：虽然染料对超细纤维的着色充分，但是对高分子弹性体的着色不充分，出现颜色不均等。
对于此类课题，作为以往的人造革的染色方法，提出了在染色机内使用分散染料对人造革进行染色后，通过进行还原清洗处理，从而得到显色性、匀染性和染色坚牢性等优异的人造革的染色方法(参照专利文献1。)。
此外，提出了下述方案：将在由聚酯纤维无纺布和弹性聚合物形成的人造革基体的一面或者两面上具有聚酯超细纤维绒头的人造革利用分散染料进行染色，然后用还原剂进行处理，将过量的分散染料进行还原分解，将在人造革的基体表面上露出的弹性聚合物部位进行脱色，并根据需要利用氧化剂进行氧化清洗后，使用含有表面活性剂的热水进行处理，使存在于构成人造革基体的弹性聚合物的内部的染料移行至弹性聚合物的表面(参照专利文献2。)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:日本专利第4805184号公报
专利文献2:日本专利第3789353号公报
技术实现要素：
发明所要解决的课题
然而，在任意的这些提案中均存在下述课题：特别是染色为浅色～中色时，由于还原清洗后残留染料的总量较少，所以导致对高分子弹性体的着色变得不充分，依然产生超细纤维和高分子弹性体的颜色不均。此外，在任意的这些提案中均没有提及对构成人造革的高分子弹性体进行染色的提案等。
因此，本发明的目的在于提供一种由超细纤维和高分子弹性体构成，且具有无超细纤维和高分子弹性体的颜色不均、耐洗坚牢度、摩擦坚牢度和耐光坚牢度良好的优异表面品质的染色人造革。
用于解决课题的手段
本发明欲解决上述课题，本发明的染色人造革的特征在于，是通过将由纤维质基材和高分子弹性体构成的人造革染色而成的，所述纤维质基材含有单纤维纤度为2分特以下的超细纤维，且由下式表示的超细纤维和高分子弹性体的亮度差ΔL＊满足－16≤ΔL＊≤5。
ΔL＊＝(超细纤维的平均亮度L＊)－(高分子弹性体的平均亮度L＊)。
根据本发明的人造革的优选方案，所述高分子弹性体含有聚氨酯。
本发明的染色人造革的制造方法的特征在于，将由纤维质基材和高分子弹性体构成的人造革利用染料进行第一染色，然后以第一染色的染料浓度(owf)的0.1～30％的染料浓度进行第二染色，所述纤维质基材含有单纤维纤度为2分特以下的超细纤维。
根据本发明的染色人造革的制造方法的优选方案，所述第二染色中的染色温度比所述第一染色中的温度低。
根据本发明的染色人造革的制造方法的优选方案，所述高分子弹性体含有聚氨酯。
根据本发明的染色人造革的制造方法的优选方案，所述超细纤维为选自聚酯类纤维和聚酰胺类纤维中的任意的纤维。
根据本发明的染色人造革的制造方法的优选方案，所述第一染色中的染色温度为90～140℃。
根据本发明的染色人造革的制造方法的优选方案，所述第二染色中的染色温度为60～90℃。
根据本发明的染色人造革的制造方法的优选方案，所述第二染色中添加的染料为选自分散染料、阳离子染料、酸性染料和士林染料中的任意的染料。
根据本发明的染色人造革的制造方法的优选方案，所述第一染色和所述第二染色后的清洗固着处理为选自热水清洗处理、还原清洗处理和染料固着处理中的任意的处理。
发明的效果
根据本发明，不仅在染成深色时，而且在染成浅色～中色时也能得到无超细纤维和高分子弹性体的颜色不均，且染色牢度良好的染色人造革。
现有的人造革通过目视能够清晰地辨别超细纤维和高分子弹性体的颜色，但是本发明可以得到几乎确认不到色差的表面品质。特别地，对于染成红色的染色人造革而言，与其他颜色相比，超细纤维和高分子弹性体的色差更容易引人注目，但通过本发明能够得到表面品质和染色牢度良好的商品价值高的染色人造革。
具体实施方式
下面，对本发明的染色人造革及其制造方法的实施方式进行详细说明。
本发明的染色人造革是通过将由含有超细纤维的纤维质基材和高分子弹性体构成的人造革进行染色而成的。
作为超细纤维，可以使用由聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸亚丙基酯、聚2,6-萘二甲酸乙二醇酯等的聚酯类纤维，尼龙6、尼龙66、尼龙610、尼龙11、尼龙12、尼龙26、尼龙76、尼龙210、及尼龙410等的聚酰胺类纤维等的聚合物等形成的各种合成纤维。特别地，从强度、尺寸稳定性、耐光性和染色性优异的观点考虑，优选使用由聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯和聚对苯二甲酸亚丙基酯等的聚合物等形成的聚酯纤维。
此外，可以根据各种目的，在形成岛成分的聚合物中添加二氧化钛粒子等的无机粒子、润滑剂、颜料、热稳定剂、紫外线吸收剂、导电剂、蓄热剂和抗菌剂等。
对于超细纤维的截面形状而言，可以是圆形截面，也可以采用椭圆、扁平及三角形等多角形、和扇形、十字型等异形截面的形状。
用于本发明的超细纤维的单纤维纤度为2分特以下，优选为0.001～1.8分特，更优选为0.02～0.5分特。若超细纤维的单纤维纤度大于2分特，则不能得到具有高级仿麂皮品质的外观和柔软的表面触感，另一方面，若超细纤维的单纤维纤度小于0.001分特，则着色性降低，容易形成色调差的产物。
关于超细纤维，优选方式为在片状物中形成无纺布等纤维缠结体的形态。通过制成无纺布，可以得到均匀且优美的外观、手感。作为本发明的人造革中使用的无纺布，可以采用在使用梳理机、交叉铺网机将短纤维形成层叠网后施行针刺、水刺而得到的短纤维无纺布；通过纺粘法、熔喷法等得到的长纤维无纺布、及通过抄纸法得到的无纺布等。其中，短纤维无纺布由于可以得到绒头纤维长度均一等良好的产品，因而优选使用。
制成短纤维无纺布时的超细纤维的纤维长度优选为25mm以上90mm以下。通过使超细纤维的纤维长度为90mm以下，可以形成良好的品质和手感，通过使纤维长度为25mm以上，可以形成耐磨损性良好的片状物。
出于提高强度等目的，还优选在由超细纤维产生型纤维形成的无纺布中组合机织物·针织物。对于无纺布和机织物·针织物的组合而言，可以任意采用下述方式：将机织物·针织物层叠在无纺布上；以及，将机织物·针织物插入无纺布内等。机织物和针织物中，从能够期待形态稳定性提高和强度提高的观点考虑，优选使用机织物。
作为构成机织物·针织物的纱(经纱和纬纱)，可以举出由聚酯纤维、聚酰胺纤维等的合成纤维形成的单纱，从染色牢度的观点考虑，优选由与最终构成无纺布等布帛的超细纤维相同的原料的纤维形成的纱条。
作为这类纱的形态，可以举出长丝纱线(filament yarn)、短纤纱线(日语为“紡績糸”)等，另外，由于短纤纱线会引起表面绒毛的脱落，所以优选使用长丝纱线。此外，优选使用它们的强捻纱。作为强捻纱的捻数，优选为1000T/m以上4000T/m以下。通过使捻数为1000T/m以上(更优选为1500T/m以上)，能抑制由针刺处理引起的强捻纱的单纤维断头，并抑制制品的物理特性的降低、抑制单纤维向制品表面露出。此外，通过使捻数为4000T/m以下(更优选为3500T/m以下)，能够抑制手感的硬化。
本发明的染色人造革具有高分子弹性体含浸在由超细纤维形成的无纺布等纤维缠结体中而成的结构。
作为构成本发明的染色人造革的高分子弹性体，可以举出聚氨酯、聚脲、聚氨酯·聚脲弹性体、聚丙烯酸、丙烯腈·丁二烯弹性体及苯乙烯·丁二烯弹性体等，从柔软性和缓冲性的观点考虑，优选使用聚氨酯。
在高分子弹性体中，除上述成分以外，还可以含有聚酯类、聚酰胺类及聚烯烃类等的弹性体树脂，丙烯酸树脂，及乙烯-乙酸乙烯酯树脂等。
另外，作为高分子弹性体，有以溶解于有机溶剂中的状态使用的有机溶剂系聚氨酯树脂、以分散于水中的状态使用的水分散型聚氨酯树脂等，本发明中两者均可以采用。
聚氨酯可以通过使多元醇、多异氰酸酯和扩链剂适当反应而得到。
作为多元醇，可以使用例如聚碳酸酯系二醇、聚酯系二醇、聚醚系二醇、有机硅系二醇和氟系二醇、组合它们而成的共聚物。其中，从耐光性的观点考虑，优选使用聚碳酸酯系二醇和聚酯系二醇。从耐水解性和耐热性的观点考虑，进一步优选使用聚碳酸酯系二醇。
聚碳酸酯系二醇可以通过亚烷基二醇和碳酸酯的酯交换反应、或者碳酰氯或氯甲酸酯和亚烷基二醇的反应等制造。
此外，作为亚烷基二醇，可以举出例如乙二醇、丙二醇、1,4-丁二醇、1,5-戊二醇、1,6-己二醇、1,9-壬二醇、1,10-癸二醇等的直链亚烷基二醇；新戊二醇、3-甲基-1,5-戊二醇、2，4-二乙基-1,5-戊二醇、2-甲基-1，8-辛二醇等的支链亚烷基二醇；1，4-环己二醇等的脂环族二醇；双酚A等的芳香族二醇；丙三醇、三羟甲基丙烷和季戊四醇等。
在本发明中，可以使用由各单独的亚烷基二醇得到的聚碳酸酯二醇、由2种以上的亚烷基二醇得到的共聚聚碳酸酯二醇中的任意。
作为多异氰酸酯，可以举出例如1,6-己二异氰酸酯、二环己基甲烷二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯和苯二甲撑二异氰酸酯等脂肪族系多异氰酸酯；二苯基甲烷二异氰酸酯和甲苯二异氰酸酯等芳香族系多异氰酸酯，此外，还可以将它们进行组合来使用。其中，重视耐久性、耐热性的情况下，优选二苯基甲烷二异氰酸酯等芳香族系多异氰酸酯；重视耐光性的情况下，优选使用1,6-己二异氰酸酯、二环己基甲烷二异氰酸酯和异佛尔酮二异氰酸酯等脂肪族系多异氰酸酯。
另外，作为扩链剂，例如可以使用乙二胺、亚甲基双苯胺等的胺系扩链剂，乙二醇等的二醇系扩链剂，和将多异氰酸酯与水进行反应而得到的多胺。
另外，本发明中使用的高分子弹性体中可以含有各种添加剂，例如炭黑等颜料；磷类、卤素类及无机类等的阻燃剂；苯酚类、硫类及磷类等的抗氧化剂；苯并三唑类、二苯甲酮类、水杨酸酯类、氰基丙烯酸酯类及草酰苯胺类等的紫外线吸收剂；受阻胺类、苯甲酸酯类等的光稳定剂；聚碳二亚胺等的耐水解稳定剂；增塑剂；抗静电剂；表面活性剂；凝固调节剂及染料等。
对于本发明的人造革而言，优选方案为至少一面具有绒头。
对于本发明的染色人造革而言，由下式表示的超细纤维和高分子弹性体的亮度差ΔL＊满足－16≤ΔL＊≤5，优选满足－14≤ΔL＊≤5，更优选满足－8≤ΔL＊≤5。
ΔL＊＝(超细纤维的平均亮度L＊)－(高分子弹性体的平均亮度L＊)。
亮度差ΔL＊小于－16时，产生超细纤维和高分子弹性体的颜色不均，表面品质变差。此外，由于本发明中高分子弹性体较超细纤维而言染色困难，因此实际上亮度差ΔL＊不超过5。
上述范围内的亮度差ΔL＊可以适宜地如下所述地通过在进行第一染色后，以第一染色的染料浓度(owf)的0.1～30％的染料浓度进行第二染色而得到。
此外，超细纤维的平均亮度L＊的值优选为15～80，更优选为33～80。
另外，高分子弹性体的平均亮度L＊的值优选为20～85，更优选为40～85。
此外，对于使用了超细纤维的现有的人造革而言，关于色相a＊为+11～+57左右的红色，是超细纤维和高分子弹性体的色差特别容易引人注目的颜色，但是通过本发明，即使为这种红色调强的颜色时，也可以得到表面品质和染色牢度良好的商品价值高的人造革。
接下来，针对制造本发明的染色人造革的方法进行详细说明。
本发明中使用的超细纤维例如可以通过将海岛型复合纤维作为超细纤维产生型纤维，并使用溶剂溶解去除海成分而得到，所述海岛型复合纤维将对溶剂的溶解性不同的2种以上的热塑性树脂作为海成分和岛成分。此外，还可以采用剥离型复合纤维等作为超细纤维产生型纤维，所述剥离型复合纤维是将2种热塑性树脂成分在纤维表面呈放射状或多层状交替配置，通过溶剂处理进行剥离分割从而割纤成超细纤维。其中，由于可以通过除去海成分而在岛成分之间、即纤维束内部的超细纤维之间赋予适度的空隙，因而从人造革的基材的柔软性、手感的观点考虑，优选使用海岛型复合纤维。
海岛型复合纤维可以使用海岛型复合用喷嘴，采用将海成分和岛成分2种成分相互排列进行纺丝的高分子相互排列体方式、和将海成分和岛成分2种成分混合进行纺丝的混合纺丝方式等进行制造，但从得到均匀纤度的超细纤维的方面考虑，优选使用基于高分子排列体方式的海岛型复合纤维。
作为海岛型复合纤维的海成分，可以使用聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、共聚聚苯乙烯、聚乙烯醇、将间苯二甲酸磺酸钠或聚乙二醇等进行共聚而得的共聚聚酯、及聚乳酸等。
将这种超细纤维产生型纤维进行复合纺丝、拉伸，而后优选实施卷曲加工。然后，将超细纤维产生型纤维进行切割，制成原棉。
使用梳理机/交叉铺网机将得到的原棉在片材宽度方向上进行排列形成层叠纤维网后，优选进行针刺处理。从形成纤维网的观点考虑，也可以使用不规则纤维网等。纤维网的单位面积重量可以考虑到最终制品的设计、后续工序的尺寸变化及加工机器的特性而进行适宜设定。
对纤维网实施针刺等的缠结处理，可以制作由超细纤维产生型纤维形成的短纤维无纺布。
对于由超细纤维产生型纤维形成的无纺布(纤维缠结体)而言，从致密化的观点考虑，优选的方式是通过干热或湿热或者上述两者使其收缩，并进一步进行高密度化。此外，可以通过对无纺布(纤维缠结体)进行压延处理等而在厚度方向上进行压缩处理。
作为将易溶解性聚合物(海成分)从超细纤维产生型纤维中溶解的溶剂，在海成分是聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯和共聚聚苯乙烯时，可以采用甲苯、三氯乙烯等有机溶剂。此外，在海成分是共聚聚酯、聚乳酸时，可以采用氢氧化钠等碱性水溶液。另外，在海成分是热水可溶性的聚酯、聚乙烯醇时，可以采用热水，将超细纤维产生型纤维(形成的无纺布)浸渍于溶剂、溶液中，进行轧液，由此可以除去海成分。
另外，超细纤维的显现处理可以使用连续染色机、振荡洗涤(vibro-washer)型脱海机、液流染色机、绳状(wince)染色机及卷(jigger)染机等已知装置。
本发明中，使超细纤维显现的处理和赋予高分子弹性体的处理，可以采用任意一者先进行的方法。先进行超细纤维的显现处理时，由于高分子弹性体把持超细纤维，所以没有超细纤维的脱落等，能够耐受更长期的使用。此外，先进行高分子弹性体的赋予时，由于形成高分子弹性体未把持超细纤维的结构，所以可以得到良好手感的人造革。关于先进行哪一处理，可以根据使用的高分子弹性体的种类等进行适宜选择。
此外，在超细纤维的显现处理工序后进行高分子弹性体的赋予工序时，优选方案是在两工序之间设置将水溶性树脂赋予无纺布等纤维缠结体的工序。由此，通过在两工序之间设置赋予水溶性树脂的工序，使得在超细纤维的纤维束、纤维表面上，超细纤维和高分子弹性体直接接合的位点不是连续的，而是断续存在，从而可以适度地抑制粘合面积。结果，可以得到不仅具有由高分子弹性体所带来的良好握感，而且具有柔软的手感的人造革。
作为这种水溶性树脂，可以使用聚乙烯醇、聚乙二醇、糖类及淀粉等。在这些中，优选使用皂化度为80％以上的聚乙烯醇。
作为将水溶性树脂赋予纤维缠结体的方法，可以举出将水溶性树脂的水溶液含浸在纤维缠结体中并进行干燥的方法等。对于干燥温度、干燥时间等干燥条件而言，优选方案是将赋予了水溶性树脂的纤维缠结体本身的温度抑制在110℃以下。
对于水溶性树脂的赋予量而言，相对于即将赋予前的纤维缠结体的质量，优选为1质量％～30质量％的范围。通过使赋予量在1质量％以上，可以得到良好的手感，对于使用了由并列型等复合纤维形成的织物的人造革而言可以得到良好的伸缩性。此外，通过使赋予量在30质量％以下，可以得到加工性良好且耐磨损性等物性良好的人造革。另外，由于后续工序中高分子弹性体可以赋予至纤维缠结体的量增加，所以可以进行人造革的高密度化及触感的致密化。
对于水溶性树脂的赋予量而言，更优选为2质量％以上20质量％以下的范围，特别优选为3质量％以上10质量％以下的范围。对于被赋予的水溶性树脂而言，在赋予高分子弹性体之后通过热水等被除去。
优选方案为，在超细纤维上赋予高分子弹性体，且使高分子弹性体凝固后，实施收缩处理。作为这种收缩处理，例如可以采用：通过已知的无张力干燥机(Non-tension dryer)、拉幅机(Tenter)等进行的干热处理；或者通过液流染色机(高压)等进行的浴中处理等。
通过对由含有超细纤维的纤维质基材和高分子弹性体构成的片状物实施磨光(buffing)处理，在片状物表面形成绒头从而形成绒头面。对于磨光(buffing)处理或者绒头处理而言，可以通过使用砂纸或轧辊磨床(roll sander)等对无纺布表面磨光来进行。特别是通过采用砂纸，可以形成均匀且致密的绒头。进而，为了使人造革的表面形成均匀的绒头，优选减少磨削荷重。为减少磨削荷重，更优选的方案是例如将磨轮(buff)级数设为优选3级以上的多级磨光(buffing)，各级使用的砂纸的粒度号(日文：番手)为JIS规定的150号～600号的范围。通过逐渐减小粒度号，可以均匀地完成表层绒头长度。
按以上操作，可以得到人造革的坯布。
对于本发明的染色人造革的制造方法而言，重要的是，使用染料对人造革进行第一染色，然后以第一染色的染料浓度(owf)的0.1～30％的染料浓度进行第二染色。通过该方式，对于任意染料来说，均可以得到具有对高分子弹性体的均匀的染色性、且具有与超细纤维的同色性的染色人造革。
此处，“owf”通常表示针对纤维制品的染料的浓度，在本发明中表示针对也包含高分子弹性体的人造革的染料的浓度。
对于第一染色，可以使用分散染料、阳离子染料、酸性染料或士林染料。分散染料适用于对聚酯类纤维等的染色。作为分散染料，可以举出偶氮类、蒽醌类和奎酞酮类等的染料。阳离子染料适用于导入了相对于阳离子染料具有可染性的官能团的共聚聚酯类纤维等的染色。作为阳离子染料，通常是由在显色部具有正电荷的色素阳离子和无色的阴离子形成的盐，且为水溶性，按化学结构分类可以举出三芳基甲烷类、甲川类、偶氮类、氮亚甲基(azamethylene)类和蒽醌类等的染料。此外，酸性染料适用于对尼龙等的聚酰胺类纤维等进行染色。作为酸性染料，可以举出偶氮类、蒽醌类、吡唑啉酮类、酞菁类、呫吨类、靛(indigoid)类及三苯基甲烷类等。作为士林染料，可以举出蒽醌类和靛蓝(indigo)类等的染料。
对于第一染色中染色温度而言，优选为90～140℃，更优选为95～130℃，进一步优选为100～125℃。染色时间根据使用的纤维来确定。通过于90℃以上的染色温度进行染色，可以得到充分的着色，即使深色也能得到目标的色相，并能得到充分的坚牢度。此外，通过使温度为140℃以下，可以维持工序管理上稳定的温度并能抑制颜色模糊、染色不均等。
第一染色中染料的浓度优选为0.05～30％owf，更优选为0.07～10％owf，进一步优选为0.10～5％owf。通过使染料的浓度为0.05％owf以上，对纤维的着色充分，易得到目标的色相。另外，通过使染料的浓度为30％owf以下，可以抑制过量的染料附着，防止坚牢度的恶化。
向上述第一染色、即用于第二染色的染液中添加的染料的浓度为第一染色的染料浓度的0.1～30％是重要的，优选为0.2～20％，更优选为0.3～10％。添加染料而使染料的浓度小于0.1％时，对高分子弹性体的着色不充分，得不到与超细纤维的同色性，导致颜色不均。另外，超过30％时，虽然得到同色性，但是高分子弹性体上附着过量的染料，坚牢度恶化。
此外，在第一染色后、第二染色前，可以实施清洗处理或固着处理。对于在第一染色中使用分散染料、阳离子染料的情况，作为清洗处理优选实施热水清洗、皂洗(soaping)处理和还原清洗。另外，对于在第一染色中使用酸性染料的情况，优选实施染料的固着处理。
作为清洗处理的方案，热水清洗优选在40～60℃的温度于染色机内清洗10～20分钟。皂洗处理可以通过表面活性剂除去附着在超细纤维和高分子弹性体上的剩余染料。还原清洗通过氢氧化钠和还原剂等还原分解附着在超细纤维和高分子弹性体上的染料，可以除去附着在人造革表面的剩余染料。作为还原剂可以使用通常使用的任意的还原剂。具体例可以举出二氧化硫脲，连二亚硫酸钠、连二亚硫酸钙等的连二亚硫酸盐(hydrosulfite)类化合物，次硫酸锌醛(Zinc sulfoxylate aldehyde)，次硫酸钠醛，十六烷基三甲基溴化铵，十八烷基溴化吡啶鎓和酸性亚硫酸钠等。
固着处理是用酸性染料对人造革进行染色后，为了提高湿润坚牢度而进行的处理。用于固着处理的合成单宁固色剂可以使用具有芳香族酚性羟基的树脂等。作为具有芳香族酚性羟基的树脂，例如可以使用苯酚磺酸甲醛树脂、Novolac型树脂的磺化物、可溶型树脂的甲磺酸化物。这些具有芳香族酚性羟基的树脂可以单独使用或者配合使用。处理温度可以优选在70～80℃，于染色机内处理20～30分钟。
第二染色中染色温度优选比第一染色中的染色温度低。由此，可以更确切地得到无超细纤维和高分子弹性体的颜色不均的人造革。作为其机制，认为是由于对于形成超细纤维的聚合物和高分子弹性体而言，高分子弹性体的玻璃化转变温度更低，虽然在第一染色中对高分子弹性体而言染料较难着色，但是在第二染色中由于高分子弹性体的原因使得染料选择性地进行着色。
作为第二染色中的染色温度，优选为60～90℃，更优选为65～85℃，进一步优选为70～80℃。通过使染色温度为60℃以上，对高分子弹性体的着色充分，能得到与超细纤维的同色性，并能防止颜色不均。此外，通过使染色温度为90℃以下，防止进行染料对超细纤维的吸附，使对高分子弹性体的着色充分，从而可以得到与超细纤维的同色性。
作为第二染色的染色处理时间，优选10～45分钟，更优选15～40分钟，进一步优选20～35分钟。
作为第二染色中的染料可以使用与上述作为第一染色中的染料所述的染料相同的染料。另外，对于将与用于第一染色的染料相同的染料用于第二染色而言，不需要复杂的调整就能得到同色性，从这方面考虑为优选。
作为染色机，为了使染色的人造革的手感柔软，优选方案为通过高温高压染色机进行。
优选在第二染色后，实施清洗处理、固着处理。关于实施何种处理，与第一染色后的清洗处理·固着处理中说明的情况同样，可以根据使用的染料的种类进行选择。
进而，在本发明中，根据需要，可以通过有机硅等软化剂、抗静电剂、防水剂、阻燃剂及耐光剂等实施精加工处理。这些精加工处理可以在染色后进行，也可以与染色在相同浴液中进行。基于阻燃剂的处理可以使用溴、氯等的卤素类的阻燃剂或者磷等的非卤素类的阻燃剂，阻燃剂可以在染色后通过浸渍进行赋予，也可以通过刮刀涂布、圆网印花(rotary screen)法等背面涂布(back coating)进行赋予。
本发明的染色人造革发挥柔软的触感和手感、具有高品质外观的特征，能够用于衣料、家具、鞋、壁纸、工业材料和汽车用内部装饰材料等广泛的用途。
实施例
接下来，列举实施例对本发明染色人造革及其制造方法进行更详细地说明，但是，本发明不限定于这些实施例。
示出了评价方法，若无特别说明，则为下述数据：在长度方向测定3点，在宽度方向测定3点，取共6点的平均值。
(1)表面品质(超细纤维和高分子弹性体的同色性)：
通过10名对象者的感官评价，按照下述的标准对表面品质进行评价。◎和○为合格。
◎：8名以上判定超细纤维和高分子弹性体具有同色性且无颜色不均。
○：5～7名判定超细纤维和高分子弹性体具有同色性且无颜色不均。
△：3～4名判定超细纤维和高分子弹性体具有同色性且无颜色不均。
×：2名以下判定超细纤维和高分子弹性体具有同色性且无颜色不均。
同色性的判定是使外部光线为200Lx以下，以目视判定颜色退变灰度等级(JIS染色牢度试验用)为4.75级以上。
(2)亮度差ΔL＊和平均色相a＊：
使用微面分光色差仪VSS400(日本电色工业株式会社制)，以光源D为65，视野角为10度，测定径为0.03mmφ，并且反射的设定中在符合JIS Z-8729(2008)的光学条件进行测定。试验片使用将人造革剪成100×100mm的人造革片。对于表面的超细纤维，随机地测定10个位置，将其平均值作为超细纤维的平均亮度L＊、平均色相a＊。另外，对于表面的高分子弹性体，从试验片中尺寸最大的高分子弹性体的块开始依次测定10个，将其平均值作为高分子弹性体的平均亮度L＊。此时，在聚氨酯块中，针对亮度L＊最高的部位进行了测定。
根据得到的亮度L＊，按照下述(1)式求出亮度差ΔL＊。
ΔL＊＝(超细纤维的平均亮度L＊)－(高分子弹性体的平均亮度L＊)···(1)
(3)耐洗坚牢度：
根据JIS L 0844(A法)(2011)进行评价。
(4)摩擦坚牢度：
根据JIS L 0842(学振型法)(2011)进行评价。
(5)耐光坚牢度：
根据JIS L 0842(2011)进行评价。
[实施例1]
＜原棉＞
作为岛成分的原料使用聚对苯二甲酸乙二醇酯，另外作为海成分的原料使用聚苯乙烯，使用岛数为16岛的海岛型复合用喷嘴，以岛成分/海成分质量比率80/20进行熔融纺丝后，对纺丝后的丝状进行拉伸并进行卷曲加工，然后，切成51mm长度，得到单纤维纤度为4.2分特的海岛型复合纤维的原棉。
＜无纺布＞
使用上述的海岛型复合纤维的原棉，通过梳棉和交叉铺网工序形成层叠纤维网，对其以100针/cm2的刺针数进行针刺。然后，进一步以2500针/cm2的刺针数(密度)进行针刺，得到单位面积重量为714g/m2，厚度为2.9mm的由超细纤维产生型纤维形成的无纺布。
＜人造革＞
将上述工序得到的无纺布用96℃的温度的热水进行收缩处理使其收缩后，在无纺布中含浸PVA(聚乙烯醇)水溶液，利用温度110℃的热风干燥10分钟，由此得到PVA质量相对于无纺布质量为7.6质量％的片状基体。将该片状基体浸渍于三氯乙烯中溶解除去海成分的聚苯乙烯，得到由单纤维纤度为0.04分特的超细纤维形成的脱海无纺布。将由此得到的由超细纤维形成的脱海无纺布浸渍于固态成分浓度调整为12％的高分子弹性体的DMF(二甲基甲酰胺)溶液中，接下来，于DMF浓度30％的水溶液中使高分子弹性体凝固。然后，用热水除去PVA和DMF，利用温度110℃的热风干燥10分钟，由此得到高分子弹性体的质量相对于由岛成分形成的超细纤维的质量为27质量％的人造革。
将由此得到的人造革沿厚度方向与该人造革内部的无纺布层垂直地裁成两半，将裁成两半后的片材面用砂纸粒度号为320号的圆形砂纸(Endless sandpaper)进行研磨，使在表层部形成绒头面，得到厚度为1.1mm的仿麂皮的人造革的坯布。
＜第一染色＞
使用液流染色机对上述工序得到的人造革的坯布进行染色。染色条件如下：
·分散染料：“Sumikaron”(注册商标)红色E-FBL(住友化学株式会社制)：10％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·“Sumipon”(注册商标)TF(住友化学株式会社制)：1.0g/升
·浴比：1:20
·染色温度·时间：125℃×45分钟
＜还原清洗＞
·氢氧化钠(48°Be(波美度))：3.6g/升
·连二亚硫酸盐(hydrosulfite)：3.6g/升
·“Sandet”(注册商标)G-29(三洋化成工业株式会社制)：1.2g/升
·浴比：1:20
·处理温度×时间：80℃×20分钟
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，按照下述的第二染色(添加染料)进行染色。
＜第二染色＞
·添加染料：分散染料“Sumikaron”(注册商标)红色E-FBL(住友化学株式会社制)：0.1％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·“Sumipon”(注册商标)TF(住友化学株式会社制)：1.0g/升
·浴比：1:20
·染色温度×时间：80℃×20分钟
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，接着进行扩幅和脱水，于120℃的温度实施热定形处理后结束。由此得到的染色人造革为染成红色的人造革，并且为表面品质和染色牢度均良好的商品价值高的人造革。结果示于表1。
[实施例2]
＜原棉＞
与实施例1同样地操作，得到海岛型复合纤维的原棉。
＜无纺布＞
与实施例1同样地操作，得到由超细纤维产生型纤维形成的无纺布。
＜人造革＞
与实施例1同样地操作，得到由超细纤维形成的人造革的坯布。
＜第一染色＞
使用液流染色机对上述工序得到的人造革的坯布进行染色。染色条件如下：
·分散染料：“Sumikaron”(注册商标)蓝色E-FBL(住友化学株式会社制)：15％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·“Sumipon”(注册商标)TF(住友化学株式会社制)：1.0g/升
·浴比：1:20
·染色温度×时间：125℃×60分钟
＜还原清洗＞
·氢氧化钠(48°Be(波美度))：3.6g/升
·连二亚硫酸盐：3.6g/升
·“Sandet”(注册商标)G-29(三洋化成工业株式会社制)：1.2g/升
·浴比：1:20
·处理温度×时间：80℃×20分钟
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，按照下述的第二染色(添加染料)进行染色。
＜第二染色＞
·添加染料：分散染料“Sumikaron”(注册商标)蓝色E-FBL(住友化学株式会社制)：0.75％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·“Sumipon”(注册商标)TF(住友化学制)：1.0g/升
·浴比：1:20
·染色温度×时间：80℃×20分钟
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，接着进行扩幅和脱水，于120℃的温度实施热定形处理后结束。由此得到的染色人造革，为染成蓝色的人造革，并且为表面品质和染色牢度均良好的商品价值高的人造革。结果示于表1。
[实施例3]
＜原棉＞
与实施例1同样地操作，得到海岛型复合纤维的原棉。
＜无纺布＞
与实施例1同样地操作，得到由超细纤维产生型纤维形成的无纺布。
＜人造革＞
与实施例1同样地操作，得到由超细纤维形成的人造革的坯布。
＜第一染色＞
使用液流染色机对上述工序得到的人造革的坯布进行染色。染色条件如下：
·分散染料：“Sumikaron”(注册商标)黄色SE-RPD(住友化学株式会社制)：5％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·“Sumipon”(注册商标)TF(住友化学株式会社制)：1.0g/升
·浴比：1:20
·染色温度×时间：125℃×45分钟
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，按照下述的第二染色(添加染料)进行染色。
＜第二染色＞
·添加染料：分散染料“Sumikaron”(注册商标)黄色SE-RPD(住友化学株式会社制)：0.025％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·“Sumipon”(注册商标)TF(住友化学株式会社制)：1.0g/升
·浴比：1:20
·染色温度×时间：80℃×20分钟
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，接着进行扩幅和脱水，于120℃的温度实施热定形处理后结束。由此得到的染色人造革为染成黄色的人造革，并且为表面品质和染色牢度均良好的商品价值高的人造革。结果示于表1。
[实施例4]
＜原棉＞
与实施例1同样地操作，得到海岛型复合纤维的原棉。
＜无纺布＞
与实施例1同样地操作，得到由超细纤维产生型纤维形成的无纺布。
＜人造革＞
与实施例1同样地操作，得到由超细纤维形成的人造革的坯布。
＜第一染色＞
使用液流染色机对上述工序得到的人造革的坯布进行染色。染色条件如下：
·分散染料：“Dianix”(注册商标)黑色HLA(Dystar公司制)：12％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·“Sumipon”(注册商标)TF(住友化学株式会社制)：1.0g/升
·浴比：1:20
·染色温度×时间：125℃×60分钟
＜还原清洗＞
·氢氧化钠(48°Be(波美度))：3.6g/升
·连二亚硫酸盐：3.6g/升
·“Sandet”(注册商标)G-29(三洋化成工业株式会社制)：1.2g/升
·浴比：1:20
·处理温度×时间：80℃×20分钟
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，按照下述的第二染色(添加染料)进行染色。
＜第二染色＞
·添加染料：阳离子染料“cathilon”(注册商标)黑色CD-BLH(保土谷化学工业株式会社)：0.6％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·浴比：1:20
·染色温度×时间：80℃×20分钟
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，接着进行扩幅和脱水，于120℃的温度实施热定形处理后结束。由此得到的染色人造革为染成黑色的人造革，并且为表面品质和染色牢度均良好的商品价值高的人造革。结果示于表1。
[实施例5]
＜原棉＞
与实施例1同样地操作，得到海岛型复合纤维的原棉。
＜无纺布＞
与实施例1同样地操作，由得到超细纤维产生型纤维形成的无纺布。
＜人造革＞
与实施例1同样地操作，得到由超细纤维形成的人造革的坯布。
＜第一染色＞
使用液流染色机对上述工序得到的人造革的坯布进行染色。染色条件如下：
·分散染料：“Sumikaron”(注册商标)黄色SE-RPD(住友化学株式会社制)：0.05％owf
“Sumikaron”(注册商标)红色E-FBL(住友化学株式会社制)：0.03％owf
“Sumikaron”(注册商标)蓝色E-FBL(住友化学株式会社制)：0.03％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·”Sumipon”(注册商标)TF(住友化学株式会社制)：1.0g/升
·浴比：1:20
·染色温度×时间：125℃×45分钟。
＜还原清洗＞
·氢氧化钠(48°Be(波美度))3.6g/升
·连二亚硫酸盐3.6g/升
·“Sandet”(注册商标)G-29(三洋化成工业株式会社制)1.2g/升
·浴比：1:20
·处理温度×时间：80℃×20分钟
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，按照下述的第二染色(添加染料)进行染色。
＜第二染色＞
·添加染料：酸性染料“IRGALAN(イルガラン)”(注册商标)灰色GL(Ciba Specialty Chemicals公司制)：0.018％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·levelan NKD(丸菱油化工业株式会社制)：1g/升
·浴比：1:20
·染色温度×时间：90℃×20分钟
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，接着进行扩幅和脱水，于120℃的温度实施热定形处理后结束。由此得到的染色人造革为染成灰色的人造革，并且为表面品质和染色牢度均良好的商品价值高的人造革。结果示于表1。
[实施例6]
＜原棉＞
与实施例1同样地操作，得到海岛型复合纤维的原棉。
＜无纺布＞
与实施例1同样地操作，得到由超细纤维产生型纤维形成的无纺布。
＜人造革＞
与实施例1同样地操作，得到由超细纤维形成的人造革的坯布。
＜第一染色＞
使用液流染色机对上述工序得到的人造革的坯布进行染色。染色条件如下：
·分散染料：“Sumikaron”(注册商标)红色E-FBL(住友化学株式会社制)：1.1％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·“Sumipon”(注册商标)TF(住友化学株式会社制)：1.0g/升
·浴比：1:20
·染色温度×时间：125℃×60分钟。
＜还原清洗＞
·氢氧化钠(48°Be(波美度))：3.6g/升
·连二亚硫酸盐：3.6g/升
·“Sandet”(注册商标)G-29(三洋化成工业株式会社制)：1.2g/升
·浴比：1:20
·处理温度×时间：80℃×20分钟
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，按照下述的第二染色(添加染料)进行染色。
＜第二染色＞
·添加染料：分散染料“Sumikaron”(注册商标)红色E-FBL(住友化学株式会社制)：0.286％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·“Sumipon”(注册商标)TF(住友化学株式会社制)1.0g/升
·浴比：1:20
·染色温度×时间：80℃×20分钟
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，接着进行扩幅和脱水，于120℃的温度实施热定形处理后结束。由此得到的染色人造革为染成红色的人造革，并且为表面品质和染色牢度均良好的商品价值高的人造革。结果示于表1。
[表1]
[实施例7]
＜原棉＞
作为岛成分的原料使用尼龙6，另外作为海成分的原料使用聚苯乙烯，使用岛数为16岛的海岛型复合用喷嘴，以岛成分/海成分质量比率80/20进行熔融纺丝后，对纺丝后的丝状进行拉伸，并进行卷曲加工，然后，切成51mm长度，得到单纤维纤度为4.2分特的海岛型复合纤维的原棉。
＜无纺布＞
使用按上述方法得到的海岛型复合纤维的原棉，通过梳棉和交叉铺网工序形成层叠纤维网，以100针/cm2的刺针数进行针刺。然后，以2500本/cm2的刺针数(密度)进行针刺，得到单位面积重量为714g/m2，厚度为2.9mm的由超细纤维产生型纤维形成的无纺布。
＜人造革＞
将上述工序得到的无纺布用96℃的温度的热水进行收缩处理使其收缩后，在无纺布中含浸PVA(聚乙烯醇)水溶液，利用温度110℃的热风干燥10分钟，由此得到PVA质量相对于无纺布质量为7.6质量％的片材基体。将该片材基体浸渍于三氯乙烯中，溶解除去海成分的聚苯乙烯，得到由单纤维纤度为0.04分特的超细纤维形成的脱海无纺布。将由此得到的由超细纤维形成的脱海无纺布浸渍于固态成分浓度调整为12％的高分子弹性体的DMF(二甲基甲酰胺)溶液中，接下来，于DMF浓度30％的水溶液中使高分子弹性体凝固。然后，用热水除去PVA和DMF，利用温度110℃的热风干燥10分钟，由此得到高分子弹性体的质量相对于由岛成分形成的超细纤维的质量为27质量％的人造革。
将由此得到的人造革沿厚度方向与人造革内部的无纺布层垂直地裁成两半，将裁成两半的片材表面用砂纸粒度号为320号的圆形砂纸进行磨削，使在表层部形成绒头面，得到厚度为1.1mm的仿麂皮的人造革的坯布。
＜第一染色＞
使用液流染色机对上述工序得到的人造革的坯布进行染色。染色条件如下：
·酸性染料：IRGALAN灰色GL：1％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·levelan NKD(丸菱油化工业株式会社制)：1g/升
·浴比：1:20
·染色温度×时间：100℃×20分钟
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，按照下述的第二染色(添加染料)进行染色。
＜第二染色＞
·添加染料：酸性染料IRGALAN灰色GL：0.1％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·levelan NKD(丸菱油化工业株式会社制)：1g/升
·浴比：1:20
·染色温度×时间：80℃×20分钟
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，接着进行扩幅和脱水，于120℃的温度实施热定形处理后结束。由此得到的染色人造革为染成灰色的人造革，并且为表面品质和染色牢度均良好的商品价值高的人造革。结果示于表2。
[实施例8]
＜原棉＞
与实施例1同样地操作，得到海岛型复合纤维的原棉。
＜无纺布＞
与实施例1同样地操作，得到由超细纤维产生型纤维形成的无纺布。
＜人造革＞
与实施例1同样地操作，得到由超细纤维形成的人造革的坯布。
＜第一染色＞
使用液流染色机对上述工序得到的人造革的坯布进行染色。染色条件如下：
·分散染料：“Dianix”(注册商标)RUBINE(宝红色)S2G 150％(Dystar公司制)：10％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·“Sumipon”(注册商标)TF(住友化学株式会社制)：1.0g/升
·浴比：1:20
·染色温度·时间：125℃×45分钟。
＜还原清洗＞
·氢氧化钠(48°Be(波美度))：3.6g/升
·连二亚硫酸盐：3.6g/升
·“Sandet”(注册商标)G-29(三洋化成工业株式会社制)：1.2g/升
·浴比：1:20
·处理温度×时间：80℃×20分钟
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，按照下述的第二染色(添加染料)进行染色。
＜第二染色＞
·添加染料：分散染料“Dianix”(注册商标)RUBINE S2G 150％：0.1％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·“Sumipon”(注册商标)TF(住友化学株式会社制)：1.0g/升
·浴比：1:20
·染色温度×时间：80℃×20分钟
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，接着进行扩幅和脱水，于120℃的温度实施热定形处理后结束。由此得到的染色人造革为染成红色的人造革，并且为表面品质和染色牢度均良好的商品价值高的人造革。结果示于表2。
[实施例9]
＜原棉＞
与实施例1同样地操作，得到海岛型复合纤维的原棉。
＜无纺布＞
与实施例1同样地操作，得到由超细纤维产生型纤维形成的无纺布。
＜人造革＞
与实施例1同样地操作，得到由超细纤维形成的人造革的坯布。
＜第一染色＞
使用液流染色机对上述工序得到的人造革的坯布进行染色。染色条件如下：
·分散染料：“Sumikaron”(注册商标)红色E-FBL(住友化学株式会社制)：10％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·“Sumipon”(注册商标)TF(住友化学株式会社制)：1.0g/升
·浴比：1:20
·染色温度×时间：125℃×60分钟
＜还原清洗＞
·氢氧化钠(48°Be(波美度))：3.6g/升
·连二亚硫酸盐：3.6g/升
·“Sandet”(注册商标)G-29(三洋化成工业株式会社制)：1.2g/升
·浴比：1:20
·处理温度×时间：80℃×20分钟
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，按照下述的第二染色(添加染料)进行染色。
＜第二染色＞
·添加染料：分散染料：“Sumikaron”(注册商标)红色E-FBL(住友化学株式会社制)：0.01％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·“Sumipon”(注册商标)TF(住友化学株式会社制)：1.0g/升
·浴比：1:20
·染色温度×时间：80℃×20分钟
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，接着进行扩幅和脱水，于120℃的温度实施热定形处理后结束。由此得到的染色人造革为染成红色的人造革，并且为表面品质和染色牢度均良好的商品价值高的人造革。结果示于表2。
[实施例10]
＜原棉＞
与实施例1同样地操作，得到海岛型复合纤维的原棉。
＜无纺布＞
与实施例1同样地操作，得到由超细纤维产生型纤维形成的无纺布。
＜人造革＞
与实施例1同样地操作，得到由超细纤维形成的人造革的坯布。
＜第一染色＞
·分散染料：“Sumikaron”(注册商标)红色E-FBL(住友化学株式会社制)：0.11％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·“Sumipon”(注册商标)TF(住友化学株式会社制)：1.0g/升
·浴比：1:20
·染色温度·时间：125℃×45分钟。
＜还原清洗＞
·氢氧化钠(48°Be(波美度))：3.6g/升
·连二亚硫酸盐：3.6g/升
·“Sandet”(注册商标)G-29(三洋化成工业株式会社制)：1.2g/升
·浴比：1:20
·处理温度×时间：80℃×20分钟
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，按照下述的第二染色(添加染料)进行染色。
＜第二染色＞
·添加染料：分散染料“Sumikaron”(注册商标)红色E-FBL(住友化学株式会社制)：0.018％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·“Sumipon”(注册商标)TF(住友化学株式会社制)：1.0g/升
·浴比：1:20
·染色温度×时间：80℃×20分钟
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，接着进行扩幅和脱水，于120℃的温度实施热定形处理后结束。由此得到的染色人造革为染成红色的人造革，并且为表面品质和染色牢度均良好的商品价值高的人造革。结果示于表2。
[实施例11]
＜原棉＞
与实施例1同样地操作，得到海岛型复合纤维的原棉。
＜无纺布＞
与实施例1同样地操作，得到由超细纤维产生型纤维形成的无纺布。
＜人造革＞
与实施例1同样地操作，得到由超细纤维形成的人造革的坯布。
＜第一染色＞
·分散染料：“Sumikaron”(注册商标)红色E-FBL(住友化学株式会社制)：0.40％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·“Sumipon”(注册商标)TF(住友化学株式会社制)：1.0g/升
·浴比：1:20
·染色温度·时间：125℃×45分钟
＜还原清洗＞
·氢氧化钠(48°Be(波美度))：3.6g/升
·连二亚硫酸盐：3.6g/升
·“Sandet”(注册商标)G-29(三洋化成工业株式会社制)：1.2g/升
·浴比：1:20
·处理温度×时间：80℃×20分钟
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，按照下述的第二染色(添加染料)进行染色。
＜第二染色＞
·添加染料：分散染料“Sumikaron”(注册商标)红色E-FBL(住友化学株式会社制)：0.040％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·“Sumipon”(注册商标)TF(住友化学株式会社制)：1.0g/升
·浴比：1:20
·染色温度×时间：80℃×20分钟
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，接着进行扩幅和脱水，于120℃的温度实施热定形处理后结束。由此得到的染色人造革为染成红色的人造革，并且为表面品质和染色牢度均良好的商品价值高的人造革。结果示于表2。
[表2]
[比较例1]
＜原棉＞
与实施例1同样地操作，得到海岛型复合纤维的原棉。
＜无纺布＞
与实施例1同样地操作，得到由超细纤维产生型纤维形成的无纺布。
＜人造革＞
与实施例1同样地操作，得到由超细纤维形成的人造革的坯布。
＜染色＞
使用液流染色机对上述工序得到的人造革的坯布进行染色。染色条件如下：
·分散染料：“Sumikaron”(注册商标)红色E-FBL(住友化学株式会社制)：10％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·“Sumipon”(注册商标)TF(住友化学株式会社制)：1.0g/升
·浴比：1:20
·染色温度×时间：125℃×60分钟
＜还原清洗＞
·氢氧化钠(48°Be(波美度))：3.6g/升
·连二亚硫酸盐：3.6g/升
·“Sandet”(注册商标)G-29(三洋化成工业株式会社制)：1.2g/升
·浴比：1:20
·处理温度×时间：80℃×20分钟
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，接着进行扩幅和脱水，于120℃的温度实施热定形处理后结束。由于未进行第二染色，因此高分子弹性体的着色实质上未进行，结果在生坯表面出现颜色不均并且在聚酯超细纤维和高分子弹性体上有色差。另外，聚酯超细纤维和高分子弹性体的亮度差ΔL＊在本发明的范围之外。结果示于表3。
[比较例2]
＜原棉＞
与实施例1同样地操作，得到海岛型复合纤维的原棉。
＜无纺布＞
与实施例1同样地操作，得到由超细纤维产生型纤维形成的无纺布。
＜人造革＞
与实施例1同样地操作，得到由超细纤维形成的人造革的坯布。
＜染色＞
使用液流染色机对上述工序得到的人造革的坯布进行染色。染色条件如下：
·分散染料：“Sumikaron”(注册商标)蓝色E-FBL(住友化学株式会社制)：15％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·“Sumipon”(注册商标)TF(住友化学株式会社制)：1.0g/升
·浴比：1:20
·染色温度×时间：125℃×60分钟
＜还原清洗＞
·氢氧化钠(48°Be(波美度))：3.6g/升
·连二亚硫酸盐：3.6g/升
·“Sandet”(注册商标)G-29(三洋化成工业株式会社制)：1.2g/升
·浴比：1:20
·处理温度×时间：80℃×20分钟
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，接着进行扩幅和脱水，于120℃的温度实施热定形处理后结束。由于未进行第二染色，因此高分子弹性体的着色实质上未进行，结果在生坯表面出现颜色不均并且在聚酯超细纤维和高分子弹性体上有色差。另外，聚酯超细纤维和高分子弹性体的亮度差ΔL＊在本发明的范围之外。结果示于表3。
[比较例3]
＜原棉＞
与实施例1同样地操作，得到海岛型复合纤维的原棉。
＜无纺布＞
与实施例1同样地操作，得到由超细纤维产生型纤维形成的无纺布。
＜人造革＞
与实施例1同样地操作，得到由超细纤维形成的人造革的坯布。
＜染色＞
使用液流染色机对上述工序得到的人造革的坯布进行染色。染色条件如下：
·分散染料：“Sumikaron”(注册商标)黄色SE-RPD(住友化学株式会社制)：5％owf
·乙酸(90％)：1g/升
·乙酸钠：0.15g/升
·“Sumipon”(注册商标)TF(住友化学株式会社制)：1.0g/升
·浴比：1:20
·染色温度×时间：125℃×45分钟。
然后，充分地进行热水清洗和水洗后，接着进行扩幅和脱水，于120℃的温度实施热定形处理后结束。由于未进行第二染色，因此高分子弹性体的着色实质上未进行，结果在生坯表面出现颜色不均并且在聚酯超细纤维和高分子弹性体上有色差。另外，聚酯超细纤维和高分子弹性体的亮度差ΔL＊在本发明的范围之外。结果示于表3。
[表3]