一种阳光板装置的制作方法

本实用新型涉及制衣吊挂系统，具体涉及制衣吊挂系统环轨上所设的一种阳光板装置。

背景技术：

制衣吊挂系统是服装缝制过程中布料裁片的输送系统，制衣吊挂系统中设置有环轨，沿环轨走向间隔设有若干工作站，环轨上侧设有驱动链，该驱动链驱动夹持有布料裁片的衣架通过工字形滚轮沿环轨移动，并在控制系统的控制下进入相应的工作站完成服装相应工序的缝制；为使制衣吊挂系统整体结构紧凑性好，以及对灰尘的遮挡，环轨下侧需要设置阳光板，现有的阳光板装置是首先把塑料制成的阳光板搁置固定在固定板上，再通过连接件及螺栓固定在环轨下侧。

现有的阳光板装置中，因需要通过固定板及连接件才可以把阳光板固定在环轨下侧，且在装配中工序繁杂，导致阳光板装置的制造成本及装配成本增加，另外，该阳光板在整个制衣吊挂系统中只具备遮挡灰尘的功能，功能相对比较单一，有待改进。

技术实现要素：

因此，本实用新型正是鉴于上述问题而做出的，本实用新型的目的在于提供一种阳光板装置，该阳光板装置在保持环轨功能的情况下，使环轨具有支撑和固定阳光板的功能，进而降低制造成本，同时，该阳光板装置具有消音功能，可有效降低噪音。

为实现所述目的的一种阳光板装置，包括：环轨、阳光板，所述环轨由两根半圆环状的弧形轨和两根平行直轨构成，该环轨外周侧呈圆管状，该环轨截面呈e字形，该截面呈e字形的环轨内通过一个水平设置的横板形成上、下两个腔室，该环轨下腔室沿横板下端朝向环轨内侧形成有槽口，该弧形轨通过两端上腔室伸出的半圆形连接头插入两条直轨上腔室与两条直轨相连接，所述阳光板由端板及主板构成，该端板为半圆形平板，该端板呈半圆的外侧沿槽口插入弧形轨下腔室，所述主板为矩形板，该主板两侧沿两条直轨上的槽口插入，水平设置在两条平行直轨之间；

所述环轨具有的槽口高度于阳光板厚度相等，该槽口下缘向上延伸形成为卡头；

所述阳光板的端板靠近半圆外侧的下端面对应弧形轨上的卡头开设有弧形的卡槽，所述阳光板的主板靠近两侧的下端面对应直轨上的卡头开设有直线的卡槽；

所述阳光板在装配时，该端板沿弧形轨一端朝向另一端旋转插入槽口，该弧形轨上具有的卡头插入端板下端面开设的卡槽内，该主板两侧沿直轨上具有的槽口插入，该直轨上具有的卡头插入主板下端面开设的卡槽内；

所述阳光板为挤塑成型的板材，该阳光板内具有多条空腔，该多条空腔沿阳光板一侧至另一侧等距排列，沿阳光板上端面朝向多条空腔开设有多个通孔。

进一步地，所述卡头截面呈圆形设置，相对应的，阳光板下端面的卡槽截面呈圆形设置。

进一步地，所述卡头截面呈半圆形设置，相对应的，阳光板下端面的卡槽截面呈半圆形设置。

进一步地，所述卡头截面呈倒三角形设置，相对应的，阳光板下端面的卡槽截面呈倒三角形设置。

进一步地，所述卡头截面呈矩形设置，相对应的，阳光板下端面的卡槽截面呈矩形设置。

进一步地，所述阳光板内具有的多条空腔为圆柱形空腔。

进一步地，所述阳光板内具有的多条空腔为截面呈矩形的空腔。

进一步地，所述阳光板内具有的多条空腔为截面呈三角形的空腔。

进一步地，所述阳光板内具有的多条空腔为截面呈多边形的空腔。

进一步地，所述阳光板上端面朝向多条空腔开设的多个通孔直径均小于多条空腔直径。

有益效果

1、在本技术方案中，所述阳光板直接沿环轨具有的槽口插入，即可实现阳光板的装配，省时、省力、省料，有效降低了生产成本和装配成本。

2、在本技术方案中，所述阳光板在装配时，该端板沿弧形轨一端朝向另一端旋转插入，该弧形轨上具有的槽口下缘形成的卡头插入端板下端面开设的卡槽内，该主板两侧沿直轨上具有的槽口插入，该直轨上具有的槽口下缘形成的卡头插入主板下端面开设的卡槽内。该卡头及卡槽的设置，可使阳光板精准的装配在环轨内侧，同时，环轨内具有的横板下端面抵在阳光板两侧上端面，卡头插入卡槽抵在阳光板两侧下端，对阳光板形成夹持，实现阳光板的固定。

3、在本技术方案中，该多个通孔的设置，使多条空腔成为具有降噪功能的消音室，噪音沿多个通孔进入多条空腔内，并在多条空腔内逐渐衰弱，使阳光板在具有遮挡功能的同时具备降噪的功能。另外，在现有技术中，挤塑成型的板材内均具有空腔结构，所以，本技术方案中，具有多条空腔的阳光板的制造是可以轻易实现的。

4、在本技术方案中，所述阳光板上端面朝向多条空腔开设的多个通孔直径均小于多条空腔直径；该相对直径小的多个通孔，对进入多条空腔内的噪音形成阻挡，使其无法轻易的逸出，提升阳光板的降噪效果。

附图说明

图1为本实用新型中，弧形轨与直轨分离状态的示意图。

图2为本实用新型中，弧形轨与端板分离状态的示意图。

图3为本实用新型中，半圆形卡头及半圆形卡槽装配后的局部示意图。

图4为本实用新型中，具有多条空腔及多个通孔的阳光板局部示意图。

图5为本实用新型中，三角形卡头及三角形卡槽装配后的局部示意图。

图6为本实用新型中，矩形卡头及矩形卡槽装配后的局部示意图。

图7为本实用新型中，具有圆柱形空腔的阳光板结构示意图。

图8为本实用新型中，具有矩形空腔的阳光板结构示意图。

图9为本实用新型中，具有三角形空腔的阳光板结构示意图。

图10为本实用新型中，具有多边形空腔的阳光板结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步说明，在以下的描述中阐述了更多的细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型显然能够以多种不同于此描述的其他方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下根据实际应用情况作出类似推广、演绎，因此不应以此具体实施例的内容限制本实用新型的保护范围。

如图1、图2所示，所述一种阳光板装置，包括：环轨1、阳光板2，所述环轨1由两根半圆环状的弧形轨11和两根平行直轨12构成，该环轨1外周侧呈圆管状，该环轨1截面呈e字形，该截面呈e字形的环轨1内通过一个水平设置的横板13形成上、下两个腔室，该环轨1下腔室沿横板13下端朝向环轨1内侧形成有槽口14，该弧形轨11通过两端上腔室伸出的半圆形连接头111插入两条直轨12上腔室与两条直轨12相连接，所述阳光板2由端板21及主板22构成，该端板21为半圆形平板，该端板21呈半圆的外侧沿槽口14插入弧形轨11下腔室，所述主板22为矩形板，该主板22两侧沿两条直轨12上的槽口14插入，水平设置在两条平行直轨12之间；在本技术方案中，所述阳光板2直接沿环轨1具有的槽口14插入，即可实现阳光板2的装配，省时、省力、省料，有效降低了生产成本和装配成本。

如图1所示，所述环轨1具有的槽口14高度与阳光板2厚度相等，该槽口14下缘向上延伸形成为卡头141；

如图1、图2、图3所示，所述阳光板2的端板21靠近半圆外侧的下端面对应弧形轨11上的卡头141开设有弧形的卡槽23，所述阳光板2的主板22靠近两侧的下端面对应直轨12上的卡头141开设有直线的卡槽23；

如图1、图2、图3所示，所述阳光板2在装配时，该端板21沿弧形轨11一端朝向另一端旋转插入槽口14，该弧形轨11上具有的卡头141插入端板21下端面开设的卡槽23内，该主板22两侧沿直轨12上具有的槽口14插入，该直轨12上具有的卡头141插入主板22下端面开设的卡槽23内。该卡头141及卡槽23的设置，可使阳光板2精准的装配在环轨1内侧，同时，环轨1内具有的横板13下端面抵在阳光板2两侧上端面，卡头141插入卡槽23抵在阳光板2两侧下端，对阳光板2形成夹持，实现阳光板2的固定。

如图4所示，所述阳光板2为挤塑成型的板材，该阳光板2内具有多条空腔24，该多条空腔24沿阳光板2一侧至另一侧等距间隔排列，沿阳光板2上端面朝向多条空腔24开设有多个通孔25；该多个通孔25的设置，使多条空腔24成为具有降噪功能的消音室，噪音沿多个通孔25进入多条空腔24内，并在多条空腔24内逐渐衰弱，使阳光板2在具有遮挡功能的同时具备降噪的功能。另外，在现有技术中，挤塑成型的板材内均具有空腔结构，所以，本技术方案中，具有多条空腔24的阳光板2的制造是可以轻易实现的。

进一步地，如图1、图2所示，所述卡头141截面呈圆形设置，相对应的，阳光板2下端面的卡槽23截面呈圆形设置。

进一步地，如图3所示，所述卡头141截面呈半圆形设置，相对应的，阳光板2下端面的卡槽23截面呈半圆形设置。

进一步地，如图5所示，所述卡头141截面呈倒三角形设置，相对应的，阳光板2下端面的卡槽23截面呈倒三角形设置。

进一步地，如图6所示，所述卡头141截面呈矩形设置，相对应的，阳光板2下端面的卡槽23截面呈矩形设置。

进一步地，如图4、图7所示，所述阳光板2内具有的多条空腔24为圆柱形空腔。

进一步地，如图8所示，所述阳光板2内具有的多条空腔24为截面呈矩形的空腔。

进一步地，如图9所示，所述阳光板2内具有的多条空腔24为截面呈三角形的空腔。

进一步地，如图10所示，所述阳光板2内具有的多条空腔24为截面呈多边形的空腔。

进一步地，如图4所示，所述阳光板2上端面朝向多条空腔24开设的多个通孔25直径均小于多条空腔24直径；该相对直径小的多个通孔25，对进入多条空腔24内的噪音形成阻挡，使其无法轻易的逸出，提升阳光板2的降噪效果。