割绒机构及工艺的制作方法

专利名称：割绒机构及工艺的制作方法
背景技术：
1.发明领域制造绒状纺织品时，将绒毛形成机上的绒圈切断的方法无论在经济上还是在生态上均十分重要，这是因为若以后进行剪切绒圈会导致起绒材料的相当大的损失。这种损失可通过生产割绒纺织品而能避免。
2.现有技术的描述过去，已研制出多种制造割绒纺织品的方法。不管采用何种材料来制造产品，只有那些用两个切割边缘向剪刀那样互相配合来切断绒圈的方法才是在现实中可行的。
在DE-A-73161，DE-A-77975和DE-A-79328(相应于US-A 2 579 621)中描述了早期的在成圈轮式针织机上制造割绒织物的机构。每个切割元件在每个起绒元件或沉降片相配。切割元件与起绒元件共同或分别安装，且相对起绒元件动作以切断绒圈。该切割元件的切割边以与起绒元件的切割边成一通常称为开口角的角度放置，这样这两个切割边在如同剪刀一样合在一起进行切割运动之前成V形放置。
这种基本概念后来转用到如US-A2-3 335 487中描述的在簇绒机上制造地毯，以及如DE-A2-1153452和DE-A2-1585051中描述的在圆编机上制造割绒织物。
特别是在起绒元件与切割元件横向相邻布置情况下，在切割运动进行时，两切割边之间有不适当的侧压力，因此围绕起绒元件的未被切断的绒圈很容易使切割元件和起绒元件的切割刃偏转。若绒圈紧紧围住起绒元件，或绒头纱线是具有高韧度和/或耐腐蚀性的材料时，特别容易发生这种情形。
为在切割元件和起绒元件之间获得增大的接触压力，并能依照绒头纱线材料设定这种接触压力，簇绒机上的切割元件与起绒元件分别安装，并从起绒元件的作用翼侧，即有切割刃的那一翼侧开始以一相对偏斜或压力接触角度与起绒元件弹性接触。
由于切割元件的偏斜放置，使切割元件的尖头与起绒元件相接触，从而在切割元件的切割边和起绒元件的配合切割边之间会产生妨碍接触的危险，并且切割元件的翼侧也被安排成与起绒元件保持偏斜。因此在切割动作之前切割元件与起绒元件的切割刃具有一称为切割角度的叠合形状，并且两元件只有一个接触点。该接触点在切割动作期间从切割刃的下端越过其整个长度而到达上端，并在此过程中让切割元件的叠合部偏离起绒元件，由此产生的间隙能防止切断的绒圈被夹住，以及防止分开的切割刃的偏转。
因此，这二个元件之间的切割角度十分重要。此切割角的尺寸必须足以在切割点之后分离这两个元件以避免切断绒圈的夹住。在簇绒机上，由与起绒元件的翼侧保持平行的切割元件的安装杆的相对运动进行切割动作。适当的切割角度以及切割元件在切割动作期间抵住起绒元件的浅的角度能确使二元件之间的接触压力保持恒定。
这些条件与各切割边之间受限的开口能确保切割元件在起绒元件之间伸出的翼侧不能以其前端接触起绒元件，因此使两切割刃间的接触压力降低，甚至使两切割刃分离。然而若切割角增大时，会使切割刃的磨损加剧，因此必须予以避免。然而关于切割尺寸、开口和压力接触角的要求是相互矛盾的。
由于切割元件和起绒元件之间有接触角，就可获得切断线圈所需的接触压力，因此切割元件能弹性弯曲。因此由于材料厚度的作用，与安装部位相比，切割刃部位的压力接触角小。
切割元件的厚度是由针密和起绒元件的厚度决定。起绒元件的尺寸必须足以在起绒元件与切割元件压力接触时而产生的起绒元件的偏转不会使切割角度减小或失效。因此在考虑压力接触角和切割角的情况下，以针密和起绒元件的厚度来决定切割元件的最大厚度。为使针密较密的簇绒机上获得足够强度的切割元件，起绒元件上与切割刃相对的非作用翼部分偏斜，以在起绒元件之间获得所需的间隙。切割元件有足够的强度对于避免切割元件横轴上的扭转力是很必要的，否则会使切割刃的切割角减小或失效，并且切割元件以其前端接触起绒元件。
在上述条件下，很显然适当的接触和切割角会限制起绒元件之间的间隙的减小，并且针密低于1/10英寸的簇绒机被视为针密较密的机器。
上述切断线圈的条件用于根据EP-A2-0082538(相应于US-A2-4,592,212)的制造割绒织物的圆编机上，并考虑正确织物结构的要求。鉴于起绒和切割元件对通常采用每英寸18或20针的针密而言，两者之间的间隙减小，在此情况下为使起绒和切割元件具有充分的尺寸，必须将切断操作所需的角度减小，特别是压力接触角。通过把切割刃之间的距离减小和将切割元件安装在沉降片环中可实现这点。
由于圆编机的切割元件在切割动作期间是在其固定的座架中移动，因而即使在小的压力接触角度的下边也会使接触压力增加。这就增加了起绒元件朝横向偏转，或切割元件的切割刃扭曲的可能性，这两种情形在切断线圈时均会造成前述的不良后果。
从前述在绒毛形成机上切断线圈的各种方法中可知，只有在起绒和切割元件的尺寸，以及这些构件的接触、开口与切割角度十分精确协调时，方能达到令人满意的绒圈切割效果，并让切割刃有适当的使用年限。其缺点在于针密范围受限。
发明概述鉴于前述，本发明的目的在于通过减小切割刃的切割角而减轻切割边的磨损，并通过在切割点之后使切割元件与起绒元件分离而产生最大的空隙或间隙，从而避免夹持绒圈，同时实现了较密的机器针密。
根据本发明，实现这些目的的方式在于，将切割元件安排成从起绒元件的非作用翼侧的那一侧，亦即与切割刃相对的那侧的安装点起朝向起绒元件的作用翼侧，亦即有切割刃的那一侧延伸，并与其接触。
利用此简单的方式，前述技术的所有缺点和限制能全部消除，或至少消除一大部分。
由于切割元件相对起绒元件的这种配置，元件之间的压力接触角相对于切割元件在其座架(沉降片环)中的倾斜配置而言增大了，从而在切断点之后或之前，两个元件彼此分离，进而防止其相应相对翼侧之间的平面接触。与先有技术不同，这种安装和操作安排可能增加切割刃的开口角度，并减低了接触力。
尽管切割角度已大幅度减小，但仍能确保两个元件只在一点接触，因而显著延长了其切割刃的使用时间，并增加其更换间隔时间。同样，停机时间和相应成本也降低。此外，可由合乎经济效益的材料以简单方式生产起绒和割绒元件，从而降低了成本。
起绒元件和割绒元件彼此之间这种新颖的配置使所需空间减小，因而能在起绒元件和割绒元件之间隔距较小情况下，形成针密较密的机器。由于减小的切割角度不需要增大的接触压力来补偿，因此能从最佳稳定性方面来设计切割元件。并且由切割元件施加给起绒元件的横向压力也减低，从而在切断动作期间可获得更均匀的接触压力，从而减轻或阻止了元件的不良的横向移动或扭曲。
由本发明实现的技术进步，使得绒毛形成和切割装置可用于以各种方法生产绒状织物的工艺。
以下将以实施例配合简单的附图，描述和说明本发明。
参照附图由下述在所附权利要求书中的说明可显然理解本发明的其它目的，特点以及特征，其构成本说明书的一部分，在附图中相同的参考标号表示相同的部件。
附图简介

图1是生产割绒织物的圆编机上的起绒元件和切割元件的配置的局部侧视图；图2是沿图1线A-B所取的截面图；图3是沿图1线C-D所取的截面图；图4是根据另一实施例的圆编机上的起绒元件和切割元件的局部侧视图；图5是沿图4线E-F所取的截面图；图6和图7是簇绒机上起绒元件和切割元件不同设计的局部侧视图；图8是从横向看绒毛形成经编机或拉舍尔经编机上起绒元件和切割元件的配置的部分侧视图；图9和图10是用于由纤维毛绒制造绒状表面的起绒和切割元件的配置的局部侧视图；图10a是图10的放大细节图；以及图11是针刺制毡机所用的起绒和切割元件的配置的部分侧视图。
优选实施例的详细说明由于从许多刊物和有关的机械的说明手册中可知依照各种方法来制造纺织品，下述说明特别针对于纱线或纤维所形成绒圈的切断。
本发明一般是在拉出纱线或纤维以形成绒圈的机器上实施。在起绒元件的自由端处由绒毛形成表面进行作业。在其绒毛形成边的纵向，起绒元件包括切割刃，与分离的切割元件的切割刃进行如同剪刀般的切割动作以前形成V形开口，前述切割动作会切断握持或保留在起绒元件上的绒圈。
在图1至图5的两个实施例中示出圆编机上的起绒元件和切割元件的相应配置。这些实施例是以EP-A2 0 082 538和US-A2-4 592 212的圆编机为基础，此处引作参考。
从若干公开物中可知，绒毛织物是由安装在针盘R上的针N和安装在锡林Z上的起绒元件1制造的。一般，在针织步序中将绒头纱拉出，在绒毛形成边1a上形成绒圈H1(图1)，并在随后的针织步序中保持在起绒元件上，但由于落下的作用，这些绒圈会从起绒元件本身下滑到由起绒元件1和切割元件2所构成的切割区。
在起绒元件1的横向切割翼侧以角度r1磨削以形成配合切割刃1c(图2)，从而在起绒元件1上形成切割区作为绒毛形成边1a的延续。相同在切割元件2上，特别是在其切割翼侧以角度r2磨削出锐利的切割刃2c，这样切割刃2c将会接触起绒元件1和切割刃1c。由于切割刃2c相对于起绒元件1垂直的配合切割刃1c偏斜设置，相对的切割刃1c和2c形成如图1所示的垂直V形开口或向上斜的斜角开口(开口角度)。
为切断绒圈，切割元件2移向起绒元件1，从而将切割刃1c和2c之间的V形开口封闭。切割元件2置于针N(图1)下方一段距离X处，可确保至少最后织成的线圈横列的线圈H1不会由切割元件2的运动而被切断，这是由于绒圈H1仍在起绒元件1上方的较高位置处。随后，切割元件2缩回，这样针织成的接连的线圈横列能使那些未切断的线圈从起绒元件1上下滑进入切割边之间的V形空隙。在EP-B0082538中描述了切割元件的控制机构，其公开文本此全部引作参考。
由单独安装的切割元件2和起绒元件1(图1和图2)可较好地实现在起绒元件1和切割元件2之间有足够的横向接触压力以确保切断线圈。在圆编机上这可优选地通过将切割元件2装入一个沿横向相对于支承起绒元件1的锡林Z旋转的沉降片环P中实现。
根据本发明，为在切割元件2和起绒元件1之间产生横向接触压力，切割元件2安装在沉降片环P内。沉降片环P本身也可沿横向相对于锡林Z调节成这样切割元件2的翼侧与起绒元件1的切割刃1c接触之后，相对于起绒元件1的翼侧以一角度α(图2)移动，并弹性地抵住该翼侧。这会在起绒元件和切割元件相对的翼侧之间，于切割点之后形成一间隙，从而防止绒圈被夹住。优选为2°至8°之间的角度α足以确保，若起绒元件1偏至一侧的程度不够，或切割元件2的侧翼扭曲不大时，也能保持这一间隙，无论如何，都可防止元件相应翼侧之间的平面接触，因而获得如同剪刀的凹形磨削(concave grinding)的效果。
与先有的切割和起绒元件的布置不同，根据本发明的元件翼侧之间的间隙是由切割元件2相对于起绒元件1倾斜放置而获取的。根据图3切割元件2的翼侧相对于起绒元件1的翼侧以角度β(切割角度)的竖直倾斜程度能够保持小于解决此问题的已知方法中的倾斜角度。此角度β由平面切割元件2彼此相对的倾斜安装和/或切割刃的范围予以叠合放置而获取的。这种配置除增加切割刃的耐用性外，还减小机器由于更换变钝的部件而造成的停机时间，并降低起绒和切割元件的耗损。
根据本发明，切割元件2的安排或相应放置的另一个优点在于，切割元件相对于起绒元件的接触表面安装的横向移动位置小于已知方式，这样在座架(沉降片环)中的角度变小或相等的条件下，可实现在元件之间的接触点处有所需的切割角α。
如图2所示，即使在针密度较密的机器上，起绒元件1之间的距离很小，也可在起绒元件1之间安置足够坚固的切割元件2，而同时具有所需的压力接触小α和切割角β。若切割元件2叠合起绒元件的部分的厚度减薄，和/或切割元件2的尖端2n，或起绒元件1的对应限制表面1S设有一斜边，可达到更密的针密度。
在切割元件2与起绒元件1之间最好连续接触(进行切断作业期间除外)，并通过图1和图2所示的尖头2n。如果起绒元件1在切割刃1c下方的那一部分仍伸出切割元件2之间，图1，2和3所示的相应部分1S的斜角必须大于压力接触角α。因此元件彼此接触只是在其切割刃1c或在其连续部位1S。并且起绒元件1在切割元件2上的竖直移动会对切割刃1c产生自磨利效果。
图4和5示出起绒元件11的布置，其包括绒毛形成器11a和配合切割刃11c，此图还示出切割元件12的布置，其包括配合切割刃12c。元件之间的连续接触由起绒元件11的导向表面11S来确保，起绒元件11在切割刃11c那边径向向外伸出，并有一弯折面，其弯折角大于切割角α。这种方法多数针对于具有针密较疏的机器。对于针密度较密情况，根据图1至图3所示的实施例可避免将起绒元件的边弯折。
根据本发明上述的在圆编机上个别动作起绒元件和切割元件的布置也可用于其它纺织机器以生产割绒织物。
图6和图7示出了在生产绒毛织物的簇绒机上的起绒元件和切割元件的布置。所述元件固定在以已知方式动作的杆上，排成一列或交错排成两列的针S穿过底布或底衬织物T以形成由起绒元件21和31的绒毛形成边21a或31a钩住的绒圈。形成后续绒圈的各列横向圈时，最初形成的绒圈沿着起绒元件的杆身在图6和图2中从左到右向切割区滑动。在图6中在切割元件22和起绒元件21的切割刃21c和22c之间形成切割区或在图7中由起绒元件31的切割刃31和切割元件32的切割刃32c形成切割区。
图6示出起绒元件21和切割元件22的普通形状。为确保切割元件相对于起绒元件21按要求倾斜。根据对图4和图5的描述，必须有边是弯折的接触面21S。
如图7所示，起绒元件的配合切割刃31c或其连续部延伸穿过切割元件32。由于切割元件32的相应形状，至少有尖端32n(切割元件32处于下降或收缩状态时以虚线表示)实现与起绒元件31的连续接触。为防止切割元件32的向上切割移动损伤底布T，在底布所进行的路径中有相应的朝上弯角的转向。根据图1至图3的描述，可实现簇绒机有较密的针密。
这种生产割绒织物的起绒元件和切割元件的布置也适合其它纺织机械。
例如，在图8中示出在经编机或拉舍尔经编机上制造割绒织物。在这种机器上生产未切割的环圈织物是已知的。与前述的制造割绒织物的方法相比，用于起绒元件41的杆48必须独立于导向杆L1至L4移动和控制。起绒元件41可永久地，或只在结圈和同时形成绒圈的作业期间偶而地设置在针N1之间。并且，起绒元件42及其杆48、切割元件42及其在杆46中的支座都可横向移动。
所示导引杆L1至L4中至少一个的绒头纱由起绒元件41钩住并拉过元件形成线圈，导引杆数目取决于机器布局。当针织作业继续进行时，绒圈朝向绒圈切割刃41c的切割区沿起绒元件41下滑并进入切割区。为断切这种绒圈，切割元件42朝向起绒元件41动作。切割刃42c朝向绒圈切割刃41c的移动闭合了这两者之间的空隙。如在前述实施例中所述，由于切割元件42相对起绒元件41的倾斜布置，在切割刃41c和42c之间滑动的线圈被切断。与已知的簇绒机技术相比，可利用至少一个尖头42n使切割元件42相对起绒元件动作以实现元件的连续接触。
还可知的是，在底布里可插入额外的纬纱。
或者可在针织操作同时将纤维绒毛编入底布内。从而可在后续生产步骤中将起绒织物与毛绒料压合的步骤省掉。
当在拉舍尔经编机或缝编机(stitch-bonding)上将纤维绒毛编入底布时，通过将此纤维绕着起绒元件卷绕，也可以至少是由一部分绒毛纤维生产线圈。可由切割元件切断这些绒圈。在图9中示出相应的方法。起绒元件51和切割元件分别安装在杆58和56上，并如同前述实施例中一样动作。
将短纤维的松散毛绒F以已知方式来被输送，例如由喂给沉降片55喂入针N2的范围，针在上升时会穿过毛绒F。同时起绒元件51亦会穿入该松散绒毛F中。当至少由一个导引杆L1-L4供应的接结纱已卷到针钩内之后，针N2退回到脱圈位置。在此之前沉降片杆52和带起绒元件51的起绒杆58已缩回，借此起绒元件钩51h将起绒头纤维拉到起绒元件51上。最后这些环圈会由织成的接结纱编入，沿着起绒元件51滑动直至由相互配合的切割元件和起绒元件的切割刃52c和51c之间的切割元件52的切割运动切断。在此情况下可在左手侧，即与缝合侧相对的一侧获得切断绒头纤维的绒状表面。
也可在纤维的缝编侧获得切断绒头纤维的绒头表面，在图10示出相应的实施例。
如前所述，纤维绒毛F送给机器并沿纵向由起绒元件61穿过。在起绒元件61之间，针N3穿过绒毛F以至少与分别编入绒毛的导引杆L1或L2送来的接结纱接合。同时绒头纤维的卷接环圈如图10a所示在起绒元件61上形成。环圈织物的传送由起绒元件61的钩形部61h支撑。起绒元件61上的卷接纤维环圈沿起绒元件滑入切割区，在该切割区由与起绒元件61的切割刃61c相配合的，根据本发明相对倾斜配置的切割元件62的切割刃62c切断纤维环圈。
为避免图9和图10中实施例的织物绒状表面纵向定向，可在喂给绒毛的同时，对该绒毛进行往复推动。
按照众所周知的缝编方法(例如马利毛绒)，不必使用接结纱。通过使用适当的针以及其动作，可将绒毛的部分纤维织成环圈，从而将毛绒编入。同时可在类似图9或图10实施例的条件下，根据本发明使切割刃倾斜面由纤维的另一部分形成绒圈，其随后被切断。
前述实施例的描述还指明，在形成绒圈的同时编织绒毛不应受形成线圈(stitch)的方法限制。
在图11中以更简单的方式示出了在针刺(needle punch)机器上编入毛绒的方法。刺针N4放在滑动杆74上，并穿过供给的绒毛F，与一穿孔板73配合将绒毛穿刺。起绒元件至少被推进到刺针工作区域的一部分，挑起绒头纤维以形成线圈，在后续生产过程中，线圈送入切割区，并在那里由按本发明相对于起绒元件71的切割刃倾斜放置的切割元件的切割刃72c的切割运动切断。
以上描述的实施例只用于说明本发明可以以不同生产织物的方法生产割绒织物的可行性。同时，这些方法可根据底布和线圈形成或处理元件的配置进行修改。本发明优选如参照图1和图3所示采用相对于起绒元件1，11，21，31，41，51，61和71倾斜放置的切割元件2，12，22，32，42，52，62和72，从而在切割刃的接触点之后迫使切割元件以角度α远离起绒元件。
虽然已结合实际和优选的实施例对本发明进行了描述，但可以理解，本发明不应受限于所公开的实施例，在权利要求书的实质和范围内的各种变化及等同设置均属本发明范围。
权利要求
1.一种绒毛形成织机，其包括底布供应组件；可操作的若干起绒元件，以形成绒头纱或纤维的线圈；相应数目的切割元件，每个切割元件相对于起绒元件的一个可操作地设置，并以一压力接触角(α)和一切割角(β)与其压力接触，所述切割元件包括将起绒元件握持的线圈切断的切割刃；多个起绒元件中的每一个与一配合切割刃配合以将其上握持的线圈切断；所述切割元件从与上述起绒元件的非作用翼相邻的一侧上的安装位置延伸，并与作用翼压力接触。
2.如权利要求1所述的织机，其中，所述切割元件的一部分保持与所述作用翼侧接触。
3.如权利要求2所述的织机，其中，至少有一个引导尖头从所述切割边朝向所述起绒元件延伸，由其提供所述接触。
4.如权利要求3所述的织机，其还包括在所述起绒元件上相对其自由端的导引部分。
5.如权利要求4所述的织机，其中所述导引部分包括一斜面。
6.如权利要求4所述的织机，所述导引部分包括一斜折面，其阻止所述起绒元件和切割元件沿其本身的接触，并允许所述切割元件沿着该引导部分的与所述配合切割边相邻边缘滑移。
7.如权利要求6所述的织机，其中所述斜折表面延伸至所述配合切割刃。
全文摘要
在制造绒状纺织品的绒毛形成机上切断绒圈的方法和设备。绒圈的切断有相当大的经济和生态重要性,因为若是以后再切断绒圈会导致起绒材料的损失,在制造割绒纺织品时最好避免如此。在本发明中切割元件(2)从起绒元件(1)的非作用翼侧上或相邻于该非作用翼侧设置。切割元件(2)事实上略带弯曲地延伸以接触起绒元件(1)的相对翼侧,即有切割刃的翼侧。此种设置可产生较好的切割条件,并且在切割完成时,切割元件与起绒元件分离且切割刃不必被推开。
文档编号D04B23/08GK1184511SQ96194024
公开日1998年6月10日 申请日期1996年5月17日 优先权日1995年5月19日
发明者W·R·施米特 申请人:尤苏拉·多罗西亚·施米特