专利名称：蜂窝状成形体的制造方法及蜂窝状结构体的制作方法
技术领域：
本发明涉及制造蜂窝状结构体用的中间体即蜂窝状成形体的制造方法，该蜂窝状结构体适合作为例如柴油机微粒过滤器和净化汽车废气用的催化剂载体使用，详细地说，涉及可将未干燥成形体的不合格品作为成形原料进行再利用的蜂窝状成形体的制造方法。
背景技术：
近年来，在捕集从柴油机排出的微粒的柴油机微粒过滤器(DPF)、和载持净化汽车排气的催化剂用的催化剂载体等各领域，利用由耐热性、耐腐蚀性优良的陶瓷制成的蜂窝状结构体。
上述的蜂窝状结构体如图1所示的蜂窝状结构体1那样，由具有很多细孔的多孔质体构成，并且是具有被隔壁4划分的成为流体的流路的许多单元3的、形成蜂窝状的结构的蜂窝状结构体，通常，用这样的方法进行制造，即将至少含有陶瓷原料粉末、粘结剂及水的成形原料用搅拌机进行混合，得到成形用配合物，然后，将该成形用配合物用连续挤压成形机进行混匀并挤压成形为蜂窝状形状，便得到蜂窝状成形体，再将该蜂窝状成形体进行干燥、烧成。
但是，在上述的蜂窝状结构体的制造工序中，在成形或干燥时，由于单元变形(单元在单元形成方向和单元开口面方向上产生弯曲的缺陷)、纵向裂纹(表面上的裂纹)等缺陷，产生不少未干燥成形体和干燥成形体的不合格品。因此，从提高对原料的收得率、防止成品率降低这一观点出发，尝试了将这些不合格品作为成形原料进行再利用的方法。作为将干燥成形体的不合格品作为成形原料进行再利用的方法，提出了例如这样的方法，即，将由规定的堇青石化原料调和物构成的未烧成的干燥物进行再生后的再生原料作为原始原料，由它成形出规定的成形体(例如，参考专利文献1)。
特公平3-72032号公报但是，在将与上述的干燥成形体不同的未干燥成形体之类的生坯作为成形原料进行再利用的场合，存在以下揭示的问题。
即，生坯含有20质量％左右的水分，粘性高，故即使将它添加在一般的成形原料(干燥粉末)中，生坯也成为球状(瘤状大小)，只能得到一般的成形原料和生坯在不均匀的状态下进行混合后的成形用配合物。在将这样的成形用配合物直接供给成形的情况下，增加连续挤压成形机的负荷，使其运转不稳定，故存在着所制造的成形体产生气孔和弯曲、单元变形等缺陷这样的问题。因此，现在必须另外用混匀机将成形用配合物进行混匀，然后，将该混匀了的成形用配合物投入间歇式挤压成形机，操作繁琐。由于这样的问题，目前尚未找出将生坯作为成形原料进行再利用的有效方法，不得不对未干燥成形体的不合格品进行废弃处理。
本发明是鉴于上述的现有技术的问题而研制成的，其目的在于提供一种可将未干燥成形体的不合格品作为成形原料进行再利用的蜂窝状成形体的制造方法。
发明内容
本发明者为了解决上述课题进行潜心研究的结果发现，将具有与成形用配合物相同成分的生坯破碎成规定的最大直径以下而构成的生坯破碎物添加到一般的成形原料(干燥粉末)中，将其用搅拌机进行混合而得到成形用配合物，这样，可以达到上述目的，便完成了本发明。即，本发明是提供以下的蜂窝状成形体的制造方法及蜂窝状结构体。
一种蜂窝状成形体的制造方法，是将至少含有陶瓷原料粉末、粘结剂及水的成形原料用搅拌机进行混合，而得到成形用配合物，将上述成形用配合物用连续挤压成形机进行混匀并挤压成形为蜂窝状形状，从而得到蜂窝状成形体的蜂窝状成形体的制造方法，其特征在于，将具有与上述成形用配合物相同成分的生坯破碎成最大直径为50mm以下而形成的生坯破碎物添加在上述成形原料中，将其用搅拌机进行混合，从而得到成形用配合物。
上述[1]所述的蜂窝状成形体的制造方法，上述陶瓷原料粉末是含有将具有与上述成形用配合用相同成分的生坯进行干燥、粉碎而形成的再生原料粉未的陶瓷原料粉末。
上述[1]或[2]所述的蜂窝状成形体的制造方法，该方法是向上述陶瓷原粉末100质量份内，添加30质量份以下的上述生坯破碎物。
上述[1]～[3]任一项所述的蜂窝状成形体的制造方法，是预先将上述成形原料用搅拌机进行混合后，添加上述生坯破碎物，再用搅拌机进行混合而得到上述成形用配合物的。
上述[1]～[4]的任一项所述的蜂窝状成形体的制造方法，上述连续挤压成形机采用单轴或多轴挤压混匀机。
一种蜂窝状结构体，其特征在于，该蜂窝状结构体由具有很多细孔的堇青石烧结体构成，上述堇青石烧结体的上述细孔的细孔分布总容积为0.140(cc/g)以下。
上述[6]所述的蜂窝状结构体，按照JIS R1618所述的方法为基准测定的热膨胀系数为0.2～0.35(/℃)。
本发明的蜂窝状成形体的制造方法中，由于设成在一般的成形原料(干燥粉末)中添加了生坯破碎物，该生坯破碎物是将具有与成形用配合物相同成分的生坯破碎成规定的最大直径以下的破碎物而构成的，将它们用搅拌机进行混合而得到成形用配合物，因此，可将未干燥成形体的不合格品作为成形原料进行再利用。
图1是表示一般的蜂窝状结构体的结构的示意图。
图2是表示实施例和比较例的蜂窝状成形体的缺陷发生率和合格率之图。
图3是表示实施例和比较例的蜂窝状结构体的细孔分布总容积(致密度)之图。
图4是表示实施例和比较例的蜂窝状结构体的热膨胀系数之图。
图5是表示实施例和比较例的蜂窝状结构体的耐热温度之图。
具体实施例方式
以下，对本发明的蜂窝状成形体制造方法的实施方式具体地进行说明。
本发明是将至少含有陶瓷原料粉末、粘结剂、及水的成形原料用搅拌机混合而得到成形用配合物，将上述成形用配合物用连续挤压成形机混匀且挤压成形为蜂窝形状，从而得到蜂窝状成形体的蜂窝状成形体制造方法，该蜂窝状成形体制造方法的特征在于，在上述成形原料中添加了将具有与上述成形用配合物的成分相同的生坯破碎成最大直径为50mm以下的生坯破碎物，将它用搅拌机混合而得到成形用配合物。
(1)第1工序(成形用配合物的调制)在本发明的制造方法中，首先，将至少含有陶瓷原料粉末、粘结剂及水的成形原料用搅拌机进行混合而得到成形用配合物。
陶瓷原料粉末是可以成为蜂窝状结构体(烧结体)的主要结构成分即骨料粒子的物质，其自身除了直接作为骨料粒子的陶瓷粉末以外，如后述的堇青石化原料那样，还含有通过烧成转化为作为骨料粒子的陶瓷的物质粉末。作为本发明的陶瓷原料粉末，可以采用例如氧化铝、莫来石、氮化硅、碳化硅等现在众所周知的陶瓷，但从可以将热膨胀系数小、进行烧成而得到的蜂窝状结构体合适地作为处于高温下的柴油机微粒过滤器和汽车废气净化用的催化剂载体使用这一点看，尤其可以合适地采用堇青石化原料[将滑石、陶土、氧化铝等按烧成后的成分为堇青石的理论成分(2MgO·2Al2O3·5SiO2)那样进行混合的原料]。
作为陶瓷原料粉末，当然可以采用新的原料粉末，也可以是含有再生原料粉末的陶瓷原料粉末，该再生原料粉末是将具有与成形用配合物的成分相同的生坯进行干燥、粉碎而成的。作为再生原料粉末，虽然也可以采用将具有与成形用配合物的成分相同的生坯重新进行干燥、粉碎而成的粉末，但可以适当地利用将干燥成形体的不合格品用齿轮破碎机等粗碎机和进一步减小粒径的粉碎机进行粉碎而成的粉末。通过采用这样的再生原料，可以对干燥成形体的不合格品进行再利用，可以提高原料的收得率，提高成品率。
如上所述，在陶瓷原料粉末中除了新的原料粉末以外，还含有再生原料粉末的情况下，对再生原料粉末与新的原料粉末的质量比没有特别限制，但从防止热膨胀系数增大、在烧成时产生裂纹的事态这一原因出发，最好设为60∶40～99∶1左右。
粘结剂是为保证烧成前的成形体的保形性的添加剂。作为粘结剂，通常采用羟丙基甲基纤维素、甲基纤维素、羟乙基纤维素、羧甲基纤维素、聚乙烯醇等有机高分子物质。
粘结剂的添加量根据粘结剂种类等而不同，在上述有机高分子物质的场合，对于陶瓷原料粉末100质量份，一般添加2～10质量份左右，最好添加3～7质量份。
水作为使陶瓷原料粉末成为适当粘度的成形用配合物的分散介质而添加。通常，对于陶瓷原料粉末100质量份，添加10～40质量份左右，但最好添加25～35质量份。
在本发明的制造方法中所说的“成形原料”是至少含有陶瓷原料粉末、粘结剂及水的成形原料，但也可以根据需要，含有造孔剂、分散剂等其它添加剂。
造孔剂是为了在对成形体进行烧成时产生烧失而形成气孔，得到高气孔率的多孔质蜂窝状结构体的添加剂。作为造孔剂，可以适当地采用例如石墨、小麦粉、淀粉、酚醛树脂、聚甲基丙烯酸甲酯、聚乙烯、聚对苯二甲酸乙二(醇)酯、或由泡沫树脂构成的微胶囊(丙烯基树脂系微胶囊等)等有机物。另外，分散剂是为了促进陶瓷原料粉末分散到水中的添加剂。作为分散剂，可以适当地采用例如乙二醇、糊精、脂肪酸肥皂、聚乙醇等。
上述成形原料用搅拌机进行混合而成为成形用配合物。这里所说的“搅拌机”，只要是可以对成形原料进行混合的设备即可，没有特别限制，例如，可以适当地采用具有低速回转的塔和配备有高速回转的十字形的刀刃的切碎机的搅拌机。若用这种搅拌机，由于所投入的成形原料用低速回转的塔进行搅拌，并且用高速回转的切碎机进行粉碎，故可以极容易地得到具有适当的粒径的成形用配合物。
本发明的制造方法中，上述成形原料最好是对于100质量份的陶瓷原料粉末添加30质量份以下的生坯破碎物。
在本发明的制造方法中所说的“生坯破碎物”，是将生坯(成形用配合物通过混匀而得到的)破碎成最大直径为50mm以下、最好为10mm以下的破碎物，该生坯具有与将上述成形原料用搅拌机进行混合所得到的成形用配合物相同的成分。该生坯破碎物可以采用将上述成形用配合物重新进行混匀、破碎而成的破碎物，但可以适当地利用将未干燥成形体的不合格品用合适的破碎机破碎成最大直径为50mm以下、最好为10mm以下的破碎物。通过用这种生坯破碎物，可以对未干燥成形体的不合格品进行再利用，可提高原料的收得率，并可提高成品率。
另外，作为上述破碎机，可以适宜地采用这种结构的破碎机，即，在由具有规定的孔径的多孔板构成的圆筒状网筛内，多段地设置有可高速回转的十字形的单刃刀的结构的破碎机。采用这样的破碎机，所投入的生坯被回转的单刃刀渐渐地破碎时，只有被破碎成通过网筛孔那么大的生坯破碎物，因离心力的作用而向网筛外排出，故可以非常容易地得到只具有所需的最大直径的生坯破碎物。
将生坯破碎物的最大直径设为50mm以下，这是为了在添加在一般的成形原料(干燥粉末)中的情况下防止生坯成为球状(瘤状那么大)，避免所制造的成形体产生气孔和弯曲、单元变形等缺陷之类问题。将生坯破碎物的最大直径设为10mm以下，该效果更大。
生坯破碎物的添加量，从防止所制造的成形体产生气孔和弯曲、单元变形等缺陷这一观点出发，没有特别规定上限，例如，对100质量份的陶瓷原料粉末来说，也可以添加100质量份左右的生坯破碎物，但从防止将所制造的蜂窝状成形体进行干燥、烧成而得到的蜂窝状结构体的耐热温度降低等蜂窝状结构体的特性变差的这一观点出发，对100质量份的陶瓷原料粉末来说，最好添加30质量份以下。另外，从对未干燥成形体的不合格品进行再利用这一观点出发，添加10质量份以上更好。
生坯破碎物的添加方法虽然没有特别限定，但最好将成形原料用搅拌机进行混合后，添加生坯破碎物，再用搅拌机进行混合，从而得到成形用配合物。虽然也可以将生坯破碎物直接添加到陶瓷原料粉末(干燥粉末)中，但由于生坯破碎物容易成为球状，故最好将含有陶瓷原料粉末、粘结剂及水的成形原料用搅拌机进行混合，一旦成为湿粉体以后，添加生坯破碎物，再用搅拌机进行混合，从而得到成形用配合物。在采用这种方法的场合，添加生坯破碎物后的混合时间最好为2～5分钟。若超过5分钟，成形用配合物的流动性变差，这是不理想的。
如上述那样调制好的成形用配合物，不需要像现在那样另外用混匀机将成形用配合物混匀后，再将该混匀的成形用配合物投入间歇式挤压成形机，而可直接投入连续挤压成形机。因此，具有操作简便、制造设备也可简化的优点。
(2)第2工序(混匀和成形)然后，将如上述那样调制好的成形用配合物用连续挤压成形体混匀，并且挤压成形为蜂窝状形状，便得到蜂窝状成形体。
在本发明的制造方法中所说的“蜂窝状形状”如上所述，系指具有用隔壁划分的、成为流体的流路的许多单元的形状(见图1)。只要呈这样的形状即可，对蜂窝状成形体的整体形状没有特别限定。例如，除圆筒形以外，可以列举出四角柱形、三角柱形等形状。另外，对蜂窝状成形体的单元形状(与单元的形成方向垂直的断面上的单元形状)也没有特别限定，例如，除了四角形的单元以外，可以列举出六角形单元、三角形单元等形状。
在本发明的制造方法中，最好采用可同时进行混匀和成形的连续挤压成形机。例如，最好采用单轴或多轴的挤压混匀机，其中，尤其可以合适地采用二轴挤压混匀机等。在这样的连续挤压成形机的前端配设有口承，该口承具有所希望的单元形状、隔壁厚度、单元密度，这样，可以得到目标蜂窝状成形体。
用如上所述的本发明制造方法得到的蜂窝状成形体通过用热风干燥、微波干燥、感应干燥、减压干燥、真空干燥、冷冻干燥等现在众所周知的干燥方法进行干燥，用单窑或隧道炉等连续炉进行烧成，便可以成为蜂窝状结构体。
然而，本发明的制造方法除了上述的优点以外，还具有可提高最终所得到的蜂窝状结构体的致密度的优点。即，将用本发明制造方法得到的蜂窝状成形体进行干燥和烧成，便可以得到用现有的制造方法不能得到的，具有高的致密度的蜂窝状结构体。
具体地说，若在由堇青石烧结体构成蜂窝状结构体的场合，用现有的制造方法只能得到作为致密度指标的细孔分布容积为0.150(cc/g)左右的蜂窝状结构体，但用本发明的制造方法，可以得到细孔分布总容积为0.140(cc/g)以下、平均为0.135(cc/g)水平的蜂窝状结构体。具有这样高的致密度的蜂窝状结构体在作为柴油机微粒过滤器和汽车废气净化用的催化剂载体使用时，显示良好的耐腐蚀性，这一点是比较理想的。
另外，本说明书所说的“细孔分布容积(cc/g)”是利用水银压入法的致密度的评价指标，其测定方法如下。首先，将作为评价对象的蜂窝状结构体切下一部分并制作样品，对该样品进行水银压入后，计测压入样品细孔内的水银的总容积(cc)，用样品的质量(g)除以该计测出的水银的总容积便可计算出来。
另外，本发明的制造方法具有在不使最终得到的蜂窝状结构体的热膨胀系数变化的情况下可提高致密度的优点。即，采用本发明的制造方法，在不削弱热膨胀系数小，耐热冲击性优良的堇青石的这一特性的情况下，可以使蜂窝状结构体致密化。
具体地说，若在由堇青石烧结体构成的蜂窝状结构体的场合，可以得到既保持热膨胀系数为0.2～0.35(/℃)这样的与现有制造方法同等的热膨胀系数，并且细孔分布总容积为0.140(cc/g)以下、平均为0.135(cc/g)水平的蜂窝状结构体。
本说明书中所说的“热膨胀系数(/℃)”，系指所谓的线热膨胀系数，是按照JIS R1618所述的方法为基准测定后得到的。
另外，如上所述，本发明的制造方法具有可有效地防止单元变形的效果，这种效果在制造隔壁厚度极薄的蜂窝状成形体的场合特别显著。即，用现有的制造方法，对于隔壁厚度为60μm以下的薄壁品，来说，得到单元变形小的蜂窝状结构体几乎是不可能的，但采用本发明的制造方法，即使对于隔壁厚度为60μm以下的薄壁品，也可以得到单元变形小的蜂窝状成形体。
关于蜂窝状成形体的单元变形的状态，利用图像处理技术，可以进行数值性评价。
实施例以下用实施例对本发明作更详细说明，但本发明不局限于这些实施例。
另外，以下的实施例、比较例中的陶瓷原料粉末、粘结剂、搅拌机、连续挤压成形机使用以下所述的物质或设备。
作为陶瓷原料粉末，使用将堇青石化原料(新的原料粉末)和再生原料粉末(将具有与原料粉末相同成分的干燥成形体的不合格品粉碎成平均粒径约为100μm以下的粉末)按60∶40的质量比混合而成的粉末。粘结剂使用甲基纤维素。
作为生坯破碎物，使用将具有与成形用配合物相同成分的未干燥成形体的不合格品用破碎机破碎成最大直径为10mm以下的破碎物，该破碎机的结构是在由具有规定孔径的多孔板构成的圆筒形网筛内，多段地设置有可高速回转的十字形单刃刀。
作为搅拌机，使用具有低速回转的塔和设有高速回转的十字形刀刃的切碎机的搅拌机。连续挤压成形机使用二轴挤压混匀机。
(实施例1)首先，将陶瓷原料粉末100质量份和粘结剂7质量份用搅拌机混合3分钟，然后在其中添加水30质量份，再混合3分钟而调制出成形原料，在该成形原料中添加生坯破碎物10质量份且混合4分钟，从而成为成形用配合物。该成形用配合物的粒度分布示于表1。另外，关于粒度分布，是通过将成形用配合物依次放在网眼为1mm、2mm、5mm、10mm的筛子上，分别对所得到的成形用配合物的质量进行测定，计算出其质量％，这样，便测定出粒度分布。
(比较例1)首先，将陶瓷原料粉末100质量份和粘结剂7质量份用搅拌机混合3分钟，然后，在其中添加水30质量份，再混合3分钟而成为成形用配合物。该成形用配合物的粒度分布示于表1。
(比较例2)首先，将陶瓷原料粉末100质量份和粘结剂7质量份用搅拌机混合3分钟，然后，在其中添加水30质量份，再混合3分钟，从而调制出成形原料，将未干燥成形体的不合格品10质量份添加在该成形原料中混合4分钟，成为成形用配合物。该成形用配合物的粒度分布示于表1。
表1
(结果)表1清楚地表示，实施例1的成形用配合物添加了生坯破碎物，与不添加生坯破碎物、只使用了干燥粉末的比较例1的成形用配合物也具有同等的粒度分布，没有观察到10mm以上的粒子。即，生坯不成为球状(瘤状大小)，可以防止在所制造的成形体上产生气孔和弯曲、单元变形等缺陷这样的问题出现。这样，若采用实施例1的成形用配合物，便可以将未干燥成形体的不合格品之类的生坯作为成形原料再进行利用。
另外，不将未干燥成形体的不合格品破碎而直接添加的比较例2的成形用配合物观察到10mm以上的粒子有3.2％左右，生坯成为球状(瘤状大小)。即，若采用比较例2的成形用配合物，则不能防止在所制造的成形体上产生气孔和弯曲、单元变形等缺陷这样的问题出现，难以将未干燥成形体的不合格品之类的生坯作为成形原料进行再利用。
用实施例1和比较例1的成形用配合物，利用连续挤压成形机，制造了2000个蜂窝状成形体，该蜂窝状成形体是底面为φ110mm的圆形、长度为80mm的圆筒形状，单元形状为0.8×0.8mm的四方形，隔壁厚度为50μm，单元密度为900个/平方英寸，总单元数为13000个单元。并且，将该蜂窝状成形体通过感应干燥和热风干燥而进行干燥，成为干燥成形体(实施例1和比较例1的干燥成形体)。在这种情况下的单元变形(在单元形成方向和单元开口面方向上起伏的缺陷)、纵向裂纹(表面上的裂纹)等缺陷的发生率，和没有这样的缺陷的合格品的合格率示于图2。缺陷的发生率和合格率都是以不合格品的个数或合格品的个数与全部制造个数2000个之比率表示的。
(结果)实施例1的干燥成形体的合格率为99.6％，几乎没有看到单元变形和纵向裂纹。即，与不添加生坯破碎物、只使用干燥粉末的比较例1的干燥成形体(合格率为92.1％)相比，合格率大幅度提高。根据该结果可知，通过采用实施例1的成形用配合物，具有这样的效果，即，可将未干燥成形体的不合格品之类生坯作为成形原料进行再利用，而且可防止单元变形和纵向裂纹等缺陷的发生，大幅度提高合格率。
对如上述那样制作的实施例1和比较例1的干燥成形体之中的合格品，用隧道炉进行烧成，便制造出蜂窝状结构体(实施例1和比较例1的蜂窝状结构体)。将这样得到的蜂窝状结构体切下一部分制作样品。对该样品进行水银压入后，对压入样品细孔内的水银的总容积(cc)进行计测，用样品的质量(g)除以该计测的水银的总容积，便计算出细孔分布容积。其结果示于图3。
如图3所示，实施例1的蜂窝状结构体的细孔分布容积分布在0.133～0.136(cc/g)的范围内，平均值为0.135(cc/g)。另外，比较例1的蜂窝状结构体的细孔分布容积分布在0.143～0.161(cc/g)的范围内，平均值为0.149(cc/g)。根据该结果，可以说采用实施例1的成形用配合物，可以得到用比较例1的成形用配合物不能得到的、具有以往没有的高致密度的蜂窝状结构体。
另外，对实施例1和比较例1的蜂窝状结构体，按照JIS R1618所述的方法为基准，测定了热膨胀系数。其结果示于图4。
如图4所示，实施例1的蜂窝状结构体的热膨胀系数分布在0.26～0.31(/℃)的范围内，平均值为0.29(/℃)，比较例1的蜂窝状结构体的热膨胀系数分布在0.24～0.31(/℃)的范围内，平均值为0.29(/℃)。根据该结果可以说，采用实施例1的成形用配合物，可以得到具有与比较例1的成形用配合物同等的热膨胀系数、且具有以往没有的高致密度的蜂窝状结构体。
(实施例2)首先，将陶瓷原料粉末100质量份和粘结剂7质量份用搅拌机混合3分钟以后，在其中添加水30质量份，再混合3分钟而调制成形原料，在该成形原料中添加生坯破碎物30质量份并混合4分钟，便成为成形用配合物。
(实施例3)首先，将陶瓷原料粉末100质量份和粘结剂7质量份用搅拌机混合3分钟后，在其中添加水30质量份，再混合3分钟调制成形原料，在该成形原料中添加生坯破碎物50质量份并混合4分钟，便成为成形用配合物。
(比较例3)首先，将陶瓷原料粉末100质量份和粘结剂7质量份用搅拌机混合3分钟后，在其中添加水30质量份，再混合3分钟，便成为成形用配合物。
用实施例2、实施例3及比较例3的成形用配合物，通过连续挤压成形机成形出蜂窝状成形体，该蜂窝状成形体呈底面为φ110mm的圆形、长度为80mm的圆筒状，单元形状为0.8×0.8mm的四方形，隔壁厚度为50μm，单元密度为900个/平方英寸，总单元数为13000个单元，再将该蜂窝状成形体通过感应干燥和热风干燥进行干燥，用隧道炉进行烧成，便制造成蜂窝状结构体(实施例2、实施例3和比较例3的蜂窝状结构体)。对该蜂窝状结构体进行这样的耐热试验，即在电炉中、在规定的温度下加热30分钟，对耐热温度进行了评价。将在上述条件下加热后表面不产生裂纹的最高温度作为耐热温度。其结果示于图5。
(结果)由图5清楚地表示，相对于陶瓷原料粉末添加了30质量％的生坯破碎物的实施例2的蜂窝状结构体，其耐热温度为800℃，与不添加生坯破碎物、只使用干燥粉末的比较例3的蜂窝状结构体具有同等的耐热温度。另外，相对于陶瓷原料粉末添加了50质量％的生坯破碎物的实施例3的蜂窝状结构体，其耐热温度为750℃，蜂窝状结构体产生特性变差的现象。也就是说，生坯破碎物相对于陶瓷原料粉末的添加量最好为30质量％以下。在采用实施例3的成形用配合物的情况下，所制造的成形体不产生气孔和弯曲、单元变形等缺陷，在这方面可获得与实施例2的成形用配合物同等的效果。
权利要求
1.一种蜂窝状成形体的制造方法，是将至少含有陶瓷原料粉末、粘结剂及水的成形原料用搅拌机进行混合，而得到成形用配合物，将上述成形用配合物用连续挤压成形机进行混匀并挤压成形为蜂窝状形状，从而得到蜂窝状成形体的蜂窝状成形体的制造方法，其特征在于，将具有与上述成形用配合物相同成分的生坯破碎成最大直径为50mm以下而形成的生坯破碎物添加在上述成形原料中，将其用搅拌机进行混合，从而得到成形用配合物。
2.根据权利要求1所述的蜂窝状成形体的制造方法，上述陶瓷原料粉末是含有将具有与上述成形用配合物相同成分的生坯进行干燥、粉碎而形成的再生原料粉末的陶瓷原料粉末。
3.根据权利要求1或2所述的蜂窝状成形体的制造方法，对上述陶瓷原料粉末100质量份，添加上述生坯破碎物30质量份以下。
4.根据权利要求1～3任一项所述的蜂窝状成形体的制造方法，预先将上述成形原料用搅拌机进行混合后，添加上述生坯破碎物，再用搅拌机进行混合而得到上述成形用配合物。
5.根据权利要求1～4任一项所述的蜂窝状成形体的制造方法，上述连续挤压成形机采用单轴或多轴挤压混匀机。
6.一种蜂窝状结构体，其特征在于，该蜂窝状结构体由具有很多细孔的堇青石烧结体构成，上述堇青石烧结体的上述细孔的细孔分布总容积为0.140(cc/g)以下。
7.根据权利要求6所述的蜂窝状结构体，按照JIS R1618所述的方法为基准测定的热膨胀系数为0.2～0.35(/℃)。
全文摘要
提供一种可将未干燥成形体的不合格品作为成形原料进行再利用的蜂窝状成形体的制造方法。该蜂窝状成形体的制造方法是将至少含有陶瓷原料粉末、粘结剂及水的成形原料用搅拌机进行混合而得到成形用配合物，将该成形用配合物用连续挤压成形机进行混匀且挤压成形为蜂窝状形状，便得到蜂窝成形体。将生坯破碎物添加在成形原料中，将它用搅拌机进行混合，便得到成形用配合物，该生坯破碎物是将具有与成形用配合物相同成分的生坯破碎成最大直径为50mm以下的破碎物而构成的。
文档编号C04B35/195GK1506334SQ20031012028
公开日2004年6月23日 申请日期2003年12月12日 优先权日2002年12月12日
发明者宫川卓, 井上启 申请人:日本碍子株式会社