专利名称：一种仿天然石材瓷砖及其制造方法
一种仿天然石材瓷砖及其制造方法技术领域本发嘴涉及一种建筑装饰材料及其制造方法，特别涉及一种仿天 然石材瓷砖及其制造方法。背聚技术现今社会，随着住宅产业化和人民生活水平的提高，高品质、多 功能的绿色建材产品的市场占有率将逐渐增大，产品发展变化趋向多 元化、个性化、时尚化、环保健康化。为适应当今社会人们的要求， 各种新型建筑装饰材料应运而生，各产品均以适应市场需求为研发 点，从早期的华丽装饰效果到现在越来越趋于自然、高雅、具个性元 素。陶瓷制品以其适应性强、致密度高、品种繁多、花色丰富，装饰 效果好、易保养，表面光洁如镜，应用于适用环境时，由于生产技术 的日趋成熟，产品的花色越来越接近自然逼真，所以深受消费者青睐。现有技术中，抛光砖光泽度不甚理想，花纹不如天然石材自然，其装饰效果亦不如天然石材；而天然石材因其天然纹理、光泽度好， 受到一定客户群的青睞；但因其较高的辐射性，令人们望而却步，市 场上出现的仿天然石材的抛光砖虽在装饰效果上接近天然石材，但仍有一定差距。各企业一直以来不断对抛光砖进行新技术研究，力图开发性能更优越、质i更高的产品。客户也需要纹理色彩以及通透感接近天然石 材，纹理细腻、立体感强、装饰效果好、防污性、耐磨性、光泽度参 数均优，且使用寿命长的产品。发明内審本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种装饰效果好、 质感细赋、花纹立体感强，结构致密均匀、收縮变形小、易保养、防 潮、防污性能好、使用寿命长的仿天然石材瓷砖及其制造方法。本发明的目的是通过以下技术方案实现的一种仿天然石材瓷砖，所述瓷砖主要原料的重量百分比为低温瓷石粉10 15%，中温瓷砂土 10 20%，高温瓷砂9 18%，水洗 黑泥10 15%，钠石粉10 15%，高铝瓷砂5 10%，钠瓷砂10 20%， 球土5 180/。，解凝剂0.5 1%，色料0.5 1.5%。一种仿天然石材瓷砖的制造方法，所述制造方法的工艺流程包 括配料一球磨一浆料冲色一喷雾干燥一各色粉按比例混料一一次造 粒一压机压制一砖坯干燥一渗花一烧成一抛光，所述制造方法还包 括(1) 在一次造粒后用包裹造粒机进行二次包裹造粒；(2) 在二次包裹造粒后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒。所述粉料颗粒度重量百分比为40目筛余以下28%; 40 80 目筛余48%; 80 100目筛余15%; IOO目筛余以上8%。 所述干燥温度180 230°C。 所述干燥时间50 80min。 所述坯件成型压力260 300bar。 所述烧成温度U80 122(TC。 所述烧成周期60 90min。 本发明采用上述技术方案后可达到如下有益效果-1、 创造性。本发明采用了新的二次包裹造粒机与二次层状造 粒机制粉制粒，造出了天然石材的粒子裂纹、纹理，再加上部分渗花 工艺使得产品图案纹理效果基本与天然石材一致，且由于釆用了二次 造粒工艺，使压制出的坯体致密度比普通抛光砖提高了 60%左右。2、 易保养。仿天然石材瓷砖由于致密度高，整砖表面的光泽 度和抗污能力也较高；在使用过程中低吸水、防污好、抗老化，更容 易清洁及保养，且耐腐蚀。3、 装饰效果好。仿天然石材瓷砖花色自然逼真，仿天然石材 效果极强，纹理清晰流畅，装饰效果好。光泽度〉65;放射性IRa 《0.3; Ir《0.6。4、 产品性能好。仿天然石材瓷砖较普通抛光砖性能指数更佳 产品收缩率9%以下，产品吸水率0.1%以下，产品抗折强度40MPa 以上。5、 持久耐用。仿天然石材瓷砖性能稳定，受时间、环境条件影 响较小，可长久保持如新感觉，使用寿命长。6、 适用范围广。仿天然石材瓷砖不受适用环境条件制约，可广 泛应用于各种内外墙及地面装饰。7、 市场经济效益广阔。仿天然石材瓷砖由于其自身具有的优势 能适应当今社会的需求，预计利润比普通瓷砖增加90%左右，市场经 济效益广阔。具体实據方式下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明-实施例l将10 15%重量份的低温瓷石粉加入10 20%重量份的中温瓷 砂土、 9 18%重量份的高温瓷砂，于常温下搅拌均匀，形成混合粉 料，再添加10 15%重量份的水洗黑泥、10 15%重量份的钠石粉， 5 10%重景份的高铝瓷砂，10 20%重量份的钠瓷砂，5 18%重量 份的球土， 0.5 1.0%重量份的解凝剂，于常温下搅拌均匀，经球磨、 浆料冲色、喷雾干燥工艺处理制成混合料，再添加1 1.5%重量份的 色料，于常温下混合均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为40目筛 余以下28%; 40 80目筛余48%; 80 100目筛余15%; 100 目筛余以上8%。将前述混合料进行一次造粒后再用包裹造粒机进行二次包,粒，然后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力260 300bar， 于180 23(TC条件下，经50 80min进行干燥工艺处理，再将经前 述工艺处理过的砖坯经渗花工艺处理，最后将经上述工艺处理过的坯 件，置入窑炉，在1180 1220。C条件下，经60 90min煅烧成成品， 再经定型、抛光工序处理，根据制成品质量将成品分级、入仓。经上述工艺制成的仿天然石材瓷砖性能可达产品收縮率9%以 下，产品吸水率0.1%以下，产品抗折强度40MPa以上，性能参数比 优于普通抛光砖。实施例2将10%重量份的低温瓷石粉加入10%重量份的中温瓷砂土、 9% 重量份的高温瓷砂，于常温下搅拌均匀，形成混合粉料，再添加11% 重量份的水洗黑泥、15%重量份的钠石粉，5%重量份的高铝瓷砂， 20%重量份的钠瓷砂，18%重量份的球土， 0.5%重量份的解凝剂，于 常温下搅拌均匀，经球磨、莱料冲色、喷雾干燥工艺处理制成混合料， 再添加1%重量份的色料，于常温下混合均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为35目筛余28%; 43目筛余48%; 85目筛余15%;105目筛余8%。将前述混合料进行一次造粒后再用包裹造粒机进行二次包裹進粒，然后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力260bar，于180 X:条件下，经50min进行干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖 坯经渗花工艺处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在118(TC条件下，经60min煅烧成成品，再经定型、抛光工序处理，根 据制成品质量将成品分级、入仓。经上述工艺制成的仿天然石材瓷砖性能可达产品收縮率8%，产品吸水率0.09%，产品抗折强度43MPa，性能参数比优于普通抛光砖o实施例3将12%重量份的低温瓷石粉加入20%重量份的中温瓷砂土、 10% 重量份的萵温瓷砂，于常温下搅拌均匀，形成混合粉料，再添加11% 重量份的水洗黑泥、12%重量份的钠石粉，6%重量份的高铝瓷砂， 19%重量份的钠瓷砂，8%重量份的球土， 0.6%重量份的解凝剂，于 常温下搅拌均匀，经球磨、浆料冲色、喷雾干燥工艺处理制成混合料， 再添加1.1%重量份的色料，于常温下混合均匀，所述粉料颗粒度重 量百分比为30目筛余28%; 50目筛余48%; 90目筛余15%; 110目筛余8%。将前述混合料进行一次造粒后再用包裹造粒机进行 二次包裹造粒，然后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒，将前述 工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力270bar，于190 'C条件下，经65min进行干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖 坯经渗花工艺处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在 1186卩条件下，经68min煅烧成成品，再经定型、抛光工序处理，根 据制成品质量将成品分级、入仓。经上述工艺制成的仿天然石材瓷砖性能可达产品收縮率5%，产品吸水率0.06%，产品抗折强度50MPa，性能参数比优于普通抛光 砖。实施例4将13%重量份的低温瓷石粉加入15%重量份的中温瓷砂土、 13% 重量份的髙温瓷砂，于常温下搅拌均匀，形成混合料，再添加13% 重量份的水洗黑泥、12%重量份的钠石粉，8%重量份的高铝瓷砂， 15%重量份的钠瓷砂，9%重量份的球土， 0.8%重量份的解凝剂，于 常温下搅拌均匀，经球磨、桨料冲色、喷雾干燥工艺处理制成混合料， 再添加1.2%重量份的色料，于常温下混合均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为26目筛余28%; 60目筛余48%; 88目筛余15%; 116目筛余8%。将前述混合料进行一次造粒后再用包裹造粒机进行 二次包裹造粒，然后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒，将前述 工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力289bar，于200 'C条件下，经75min进行干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖 坯经渗花工艺处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在 120(TC条件下，经80min煅烧成成品，再经定型、抛光工序处理，根 据制成品质量将成品分级、入仓。经上述工艺制成的仿天然石材瓷砖性能可达产品收縮率3%， 产品吸水率0.03%，产品抗折强度59MPa，性能参数比优于普通抛光 砖。实施例5将11%重量份的低温瓷石粉加入18%重量份的中温瓷砂土、 10% 重量份的高温瓷砂，于常温下搅拌均匀，形成混合料，再添加14% 重量份的水洗黑泥、12%重量份的钠石粉，10%重量份的高铝瓷砂， 15%重量份的钠瓷砂，9%重量份的球土， 0.9%重量份的解凝剂，于 常温下搠拌均匀，经球磨、浆料冲色、喷雾干燥工艺处理制成混合料， 再添加1.4%重量份的色料于常温下混合均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为28目筛余28%; 65目筛余48%; 93目筛余15%;120目筛余8%。将前述混合料进行一次造粒后再用包裹造粒机进行二次包裹造粒，然后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力280bar，于230 'C条件下，经79min进行干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖 坯经渗花工艺处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在 1220'C条件下，经90min煅烧成成品，再经定型、抛光工序处理，根 据制成品质量将成品分级、入仓。经上述工艺制成的仿天然石材瓷砖性能可达产品收縮率2%， 产品吸水率0.01%，产品抗折强度60MPa，性能参数比优于普通抛光 砖。实施例6将14%重量份的低温瓷石粉加入16%重量份的中温瓷砂土、 16% 重量份的高温瓷砂，于常温下搅拌均匀，形成混合料，再添加12% 重量份的水洗黑泥、12%重量份的钠石粉，10%重量份的高铝瓷砂，13%重量份的钠瓷砂，5%重量份的球土， 0.7%重量份的解凝剂，于 常温下搅拌均匀，经球磨、浆料冲色、喷雾干燥工艺处理制成混合料， 再添加1.3%重量份的色料，于常温下混合均匀，所述粉料颗粒度重 量百分比为15目筛余28%; 70目筛余48%; 98目筛余15%; 150目筛余8%。将前述混合料进行一次造粒后再用包裹造粒机进行 二次包裹造粒，然后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒，将前述 工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力300bar，于200 'C条件下，经70min进行干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖 坯经渗花工艺处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在 1210'C条件下，经85min煅烧成成品，再经定型、抛光工序处理，根 据制成品貭量将成品分级、入仓。经上述工艺制成的仿天然石材瓷砖性能可达产品收縮率3%, 产品吸水率0.02%，产品抗折强度100MPa，性能参数比优于普通抛 光砖。实施例7将14%重量份的低温瓷石粉加入16%重量份的中温瓷砂土、 9% 重量份的高温瓷砂，于常温下搅拌均匀，形成混合料，再添加14% 重量份的水洗黑泥、12%重量份的钠石粉，8%重量份的高铝瓷砂， 16%重量份的钠瓷砂，9%重量份的球土， 0.6%重量份的解凝剂，于 常温下搅拌均匀，经球磨、浆料冲色、喷雾干燥工艺处理制成混合料， 再添加1.4a/。重量份的色料，于常温下混合均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为38目筛余28%; 76目筛余48%; 88目筛余15%;160目筛余8%。将前述混合料进行一次造粒后再用包裹造粒机进行二次包裹造粒，然后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力265bar，于203 'C条件下，经66min进行干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖 坯经渗花工艺处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在 120(TC条件下，经83min煅烧成成品，再经定型、抛光工序处理，根 据制成品质量将成品分级、入仓。经上述工艺制成的仿天然石材瓷砖性能可达产品收縮率3.8%， 产品吸水率0.04%，产品抗折强度96MPa，性能参数比优于普通抛光 砖。实施例8将15%重董份的低温瓷石粉加入11%重量份的中温瓷砂土、 13% 重量份的高温瓷砂，于常温下搅拌均匀，形成混合料，再添加13% 重量份的水洗黑泥、13%重量份的钠石粉，8%重量份的高铝瓷砂， 12%重量份的钠瓷砂，12%重量份的球土， 0.95%重量份的解凝剂， 于常温下搅拌均匀，经球磨、浆料冲色、喷雾干燥工艺处理制成混合 料，再添加1.25%重量份的色料，于常温下混合均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为10目筛余28%; 66目筛余48%; 93目筛余15%; 180目筛余8%。将前述混合料进行一次造粒后再用包裹造粒机进行二次包裹造粒，然后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力300bar， 于223X:条件下，经53min进行干燥工艺处理，再将经前述工艺处理 过的砖坯经渗花工艺处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑 炉，在1212"条件下，经76min煅烧成成品，再经定型、抛光工序 处理，根据制成品质量将成品分级、入仓。经上述工艺制成的仿天然石材瓷砖性能可达产品收縮率3%， 产品吸水率0.08°/。，产品抗折强度120MPa，性能参数比优于普通抛 光砖。实施例9将12%重量份的低温瓷石粉加入20%重量份的中温瓷砂土、 10% 重量份的高温瓷砂，于常温下搅拌均匀，形成混合料，再添加11%重 量份的水洗黑泥、10%重量份的钠石粉，10%重量份的高铝瓷砂，16% 重量份的钠瓷砂，9%重量份的球土， 0.9%重量份的解凝剂，于常温 下搅拌均匀，经球磨、浆料冲色、喷雾干燥工艺处理制成混合料，再 添加0.8%重量份的色料于常温下混合均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为36目筛余28%; 79目筛余48%; 99目筛余15%; 190目筛余8%。将前述混合料进行一次造粒后再用包裹造粒机进行二次 包裹造粒，然后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒，将前述工艺 流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力289bar，于196°C 条件下，经66min进行干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖坯 经渗花工艺处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在1216"C条件下，经83min煅烧成成品，再经定型、抛光工序处理，根 据制成品质量将成品分级、入仓。经上述工艺制成的仿天然石材瓷砖性能可达产品收縮率6%，产品吸水率0.03%，产品抗折强度80MPa，性能参数比优于普通抛光砖o实施例10将11%重量份的低温瓷石粉加入12%重量份的中温瓷砂土、 16% 重量份的高温瓷砂，于常温下搅拌均匀，形成混合料，再添加15% 重量份的水洗黑泥、12%重量份的钠石粉，8%重量份的高铝瓷砂， 16%重量份的钠瓷砂，8%重量份的球土， 0.6%重量份的解凝剂，于 常温下搅拌均匀，经球磨、桨料冲色、喷雾干燥工艺处理制成混合料， 再添加1.4%重量份的色料，于常温下混合均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为24目筛余28%; 53目筛余48°/。； 91目筛余15%;183目筛余8%。将前述混合料进行一次造粒后再用包裹造粒机进行 二次包裹造粒，然后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒，将前述 工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力296bar，于210 'C条件下，经75min进行干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖 坯经渗花工艺处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在 1190'C条件下，经88min煅烧成成品，再经定型、抛光工序处理，根 据制成品质量将成品分级、入仓。经上述工艺制成的仿天然石材瓷砖性能可达产品收縮率4%，产品吸水率0.02%，产品抗折强度240MPa，性能参数比优于普通抛 光砖。本发明中的其他工艺流程可采用现有技术。
权利要求
1. 一种仿天然石材瓷砖，其特征在于所述瓷砖主要原料的重量百分比为低温瓷石粉10～15％，中温瓷砂土10～20％，高温瓷砂9～18％，水洗黑泥10～15％，钠石粉10～15％，高铝瓷砂5～10％，钠瓷砂10～20％，球土5～18％，解凝剂0.5～1％，色料0.5～1.5％。
2、 一种仿天然石材瓷砖的制造方法，所述制造方法的工艺流程 包括配料一球磨一浆料冲色一喷雾干燥一各色料按比例混料一一次 造粒一压机压制一砖坯干燥一渗花一烧成一抛光，其特征在于所述 制造方法还包括(1) 在一次造粒后用包裹造粒机进行二次包裹造粒；(2) 在二次包裹造粒后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒。
3、 根据权利要求2所述的一种仿天然石材瓷砖的制造方法，其 特征在于所述粉料颗粒度重量百分比为40目筛余以下28%; 40 80目筛余48%; 80 100目筛余15%; 100目筛余以上8°/o。
4、 根据权利要求2所述的一种仿天然石材瓷砖的制造方法，其 特征在于所述干燥温度180 230'C。
5、 根据权利要求2所述的一种仿天然石材瓷砖的制造方法，其 特征在于所述干燥时间50 80min。
6、 根据权利要求2所述的一种仿天然石材瓷砖的制造方法，其 特征在于所述坯件成型压力260 300bar。
7、 根据权利要求2所述的一种仿天然石材瓷砖的制造方法，其特征在于所述烧成温度1180 1220°C。
8、根据权利要求2所述的一种仿天然石材瓷砖的制造方法，其 特征在于所述烧成周期60 90min。
全文摘要
一种仿天然石材瓷砖，其主要原料的重量百分比低温瓷石粉10～15％，中温瓷砂土10～20％，高温瓷砂9～18％，水洗黑泥10～15％，钠石粉10～15％，高铝瓷砂5～10％，钠瓷砂10～20％，球土5～18％，解凝剂0.5～1％，色料0.5～1.5％；其制造方法配料→球磨→浆料冲色→喷雾干燥→各色料按比例混料→一次造粒→压机压制→砖坯干燥→渗花→烧成→抛光，所述制造方法还包括(1)在一次造粒后用包裹造粒机进行二次包裹造粒；(2)在二次包裹造粒后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒。本发明采用了二次造粒工艺，使坯体致密度提高了60％左右，防污好、抗老化，更容易清洁及保养，且耐腐蚀。
文档编号C04B35/622GK101234888SQ20071000248
公开日2008年8月6日 申请日期2007年1月29日 优先权日2007年1月29日
发明者林海荣 申请人:林海荣