专利名称：一种仿玉韵石瓷砖的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种建筑装饰材料，特别涉及一种仿玉韵石瓷砖。 背衆技术随着住宅产业化和人民生活水平的提高，高品质多功能的绿色建 材产品的市场占有率将逐渐增大，产品发展变化趋向多元化、个性化、 时尚化、环保健康化。为适应当今社会人们的要求，各种新型建筑装 饰材料应运而生，各产品均以适应市场需求为自身产品的研发点，从 早期的华丽装饰效果到现在越来越趋于自然、高雅、具个性元素。陶瓷制品致密度高、品种繁多、花色丰富，装饰效果好、易保养， 产品的花色越来越自然逼真，深受消费者青睐。现有技术中，抛光砖光泽度不甚理想，其装饰效果不如天然玉韵 石，而天然玉韵石因其天然纹理、光泽度好，受到一定客户群的青睞; 但因其较高的辐射性，令人们望而却步，客户需要装饰效果、光泽度 与玉韵石相同，但辐射性低于玉韵石的新产品，市场上出现的仿玉韵 石抛光砖虽在装饰效果上在一定程度上接近天然玉韵石，但仍有一定 差距，各企业一直以来不断对抛光砖新技术研究，力图开发性能更优 越、质量更高的产品。发明内容本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种通透感强，质 感晶莹、花纹图案清晰，硬度好、致密度高、易清洁、无辐射、使用 寿命长的仿玉韵石瓷砖。本发明的目的是通过以下技术方案实现的一种仿玉韵石瓷砖，所述瓷砖主要原料的重量百分比为中、低温瓷砂50 60%，石粉20 30%，粘土 15 25%，所述石粉为熔剂。 所述釉料的重量百分比为渗透剂78 90%,可溶性着色盐8 20%, CMC1 2.5%。所述粉料颗粒度重量百分比为40目筛余以下30%; 40 80 目筛余ll 490/o; 80 100目筛余15%; 100目筛余以上3.8%。 所述干燥温度180 230°C。 所述干燥时间50 80min。 所述坯件成型压力250 300bar。 所述烧成温度U60 122(TC。 所述烧成周期60 90min。 本发明采用上述技术方案后可达到如下有益效果-1、 创造性。本发明集渗花工艺、微粉工艺、仿石工艺于一体， 产品通体圆润，图案花纹逼真细腻，富有变化，线条清晰、有着与天 然玉石相媲美的玉质纹理，质感晶莹，清新而又不失稳重大方。2、 易保养。本发明由于致密度高，整砖表面的光泽度和抗污能力也较高；在使用过程中低吸水、防污好、抗老化，更容易清洁及 保养，且耐腐蚀。3、 装饰效果好。本发明图案自然古朴、过度自然大方，充分 体现了产品浓厚的文化韵味，在釉料方面色调搭配合理，硅面图案 清晰且有一定的透感。4、 产品性能好。本发明较普通抛光砖性能指数更佳产品收縮率9%以下，经10次抗热震性试验不出现炸裂或裂纹，耐磨度139 以上，产品吸水率0.09%以下，产品抗折强度46MPa以上。5、 持久耐用。本发明性能稳定，受时间、环境条件影响较小， 可长久保持如新感觉，使用寿命长。6、 适用范围广。本发明不受适用环境条件制约，可广泛应用于 各种内外墙及地面装饰。7、 市场经济效益广阔。本发明由于其自身具有的优势能适应当 今社会的需求，预计利润比普通瓷砖增加98%左右，市场经济效益广 阔。具体实篇方式下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明 实施例1将5<^60%重量份的中、低温瓷砂加入20~30%重量份的石粉(熔 剂)，于常温下搅拌均匀，再添加15 25%重量份的粘土，于常温下混合均匀，形成坯用混合料待用，所述粉料颗粒度重量百分比为40 目筛余以下30%; 40 80目筛余11 49%; 80 100目筛余15%; 100目筛余以上3.8%，然后经球磨、喷雾造粒、压机压制工艺处理， 所述坯件成型压力250 300bar，将压制成型的坯件经干燥、渗花 工艺处理，所述干燥温度180 230°C;干燥时间50 80min。将 78 90%重量份渗透剂加入8 20%重量份可溶性着色盐、1 2.5 % 重暈份的CMC，于室温下搅拌均匀，制成釉料，将坯件经施釉、布 粒工艺流程处理，将经前述工艺处理过的坯件再经定型工序处理，最 后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在烧成温度为1160 1220 "C条件下，经60 90min煅烧成成品，再经抛光工艺处理，根据制成 品质量将成品分级、入仓。经上述工艺制成的仿玉韵石瓷砖性能可达产品收縮率9.3%以下，产品吸水率0.09%以下，产品耐磨度139以上，产品抗折强度 46MPa以上。 实施例2将50%重量份的中、低温瓷砂加入30%重量份的石粉(熔剂)， 于常温下搅拌均匀，再添加20%重量份的粘土，于常温下混合均匀， 形成坯用混合料待用，所述粉料颗粒度重量百分比为35目筛余 30%; 42目筛余11%; 81目筛余15%; 105目筛余3.8%，然后经球磨、喷雾造粒、压机压制工艺处理，所述坯件成型压力250bar，将压制成型的坯件经干燥、渗花工艺处理，所述干燥温度180°C;干燥时间50min。将90%重量份的渗透剂加入8%重量份的可溶性 着色盐、"/。重量份的CMC，于室温下搅拌均匀，制成釉料，将坯件 经施釉、布粒工艺流程处理，将经前述工艺处理过的坯件再经定型工 序处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在烧成温度为 116(TC条件下，经60min煅烧成成品，再经抛光工艺处理，根据制成 品质量将成品分级、入仓。经上述工艺制成的仿玉韵石瓷砖性能可达产品收縮率9.2%， 产品吸水率0.07%，产品耐磨度146，产品抗折强度48MPa。实施例3将53%重量份的中、低温瓷砂加入29%重量份的石粉(熔剂)， 于常温下搅拌均匀，再添加18%重量份的粘土，于常温下混合均匀， 形成坯用混合料待用，所述粉料颗粒度重量百分比为30目筛余30%; 50目筛余19%; 90目筛余15%; 110目筛余3.8%，然后经 球磨、喷雾造粒、压机压制工艺处理，所述坯件成型压力260bar， 将压制成型的坯件经干燥、渗花工艺处理，所述干燥温度19(TC;干燥时间56min,将88%重量份的渗透剂加入10%重量份的可溶性 着色盐、1.1 W重量份的CMC，于室温下搅拌均匀，制成釉料，将 坯件经施釉、布粒工艺流程处理，将经前述工艺处理过的坯件再经定 型工序处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在烧成温 度为1195。C条件下，经69min煅烧成成品，再经抛光工艺处理，根 据制成品质量将成品分级、入仓。经上述工艺制成的仿玉韵石瓷砖性能可达产品收縮率8.8%,产品吸水率0.05%，产品耐磨度150，产品抗折强度80MPa。 实施例4将53 /。重量份的中、低温瓷砂加入30%重量份的石粉(熔剂)， 于常温下拢拌均匀，再添加19%重量份的粘土，于常温下混合均匀， 形成坯用潘合料待用，所述粉料颗粒度重量百分比为25目筛余-30%; 48目筛余49%; 90目筛余15%; 110目筛余3.8%，然后经球磨、喷雾造粒、压机压制工艺处理，所述坯件成型压力280bar，将压制成型的坯件经干燥、渗花工艺处理，所述干燥温度20(TC;干燥时间70min。将78%重量份的渗透剂加入20%重量份的可溶性 着色盐、1.5n/。重量份的CMC，于室温下搅拌均匀，制成釉料，将 坯件经施釉、布粒工艺流程处理，将经前述工艺处理过的坯件再经定 型工序处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在烧成温 度为11701C条件下，经80min煅烧成成品，再经抛光工艺处理，根 据制成品貭量将成品分级、入仓。经上述工艺制成的仿玉韵石瓷砖性能可达产品收縮率6.8%，产品吸水率0.06%，产品耐磨度160，产品抗折强度60MPa。 实施例5将60%重量份的中、低温瓷砂加入25°/。重量份的石粉(熔剂)， 于常温下搅拌均匀，再添加15%重量份的粘土，于常温下混合均匀，形成坯用濯合料待用，所述粉料颗粒度重量百分比为20目筛余30%; 60目筛余30%; 93目筛余15%; 115目筛余3.8%，然后经球磨、喷雾造粒、压机压制工艺处理，所述坯件成型压力300bar， 将压制成型的坯件经干燥、渗花工艺处理，所述干燥温度230°C; 干燥时间80min。将89%重量份的渗透剂加入10%重量份的可溶性 着色盐、1。/。重量份的CMC，于室温下搅拌均匀，制成釉料，将坯件 经施釉、布粒工艺流程处理，将经前述工艺处理过的坯件再经定型工 序处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在烧成温度为 122(TC条件下，经70min煅烧成成品，再经抛光工艺处理，根据制成 品质量将成品分级、入仓。经上述工艺制成的仿玉韵石瓷砖性能可达产品收縮率3.3%， 产品吸水率0.05%，产品耐磨度180，产品抗折强度100MPa 。将57%重量份的中、低温瓷砂加入26%重量份的石粉(熔剂)， 于常温下搅拌均匀，再添加17%重量份的粘土，于常温下混合均匀， 形成坯用混合料待用，所述粉料颗粒度重量百分比为15目筛余30%; 65目筛余31%; 88目筛余15%; 128目筛余3.8%，然后经球磨、喷雾造粒、压机压制工艺处理，所述坯件成型压力286bar， 将压制成型的坯件经干燥、渗花工艺处理，所述干燥温度208°C; 干燥时间73min。将83%重量份的渗透剂加入16%重量份的可溶性 着色盐、1M重量份的CMC，于室温下搅拌均匀，制成釉料，将坯件 经施釉、布粒工艺流程处理，将经前述工艺处理过的坯件再经定型工序处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在烧成温度为1218t:条件下，经90min煅烧成成品，再经抛光工艺处理，根据制成 品质量将成品分级、入仓。经上述工艺制成的仿玉韵石瓷砖性能可达产品收縮率1.3%，产品吸水率0.01%，产品耐磨度163，产品抗折强度310MPa。 实施例7将56%重量份的中、低温瓷砂加入23%重量份的石粉(熔剂)， 于常温下搅拌均匀，再添加21%重量份的粘土，于常温下混合均匀， 形成坯用混合料待用，所述粉料颗粒度重量百分比为18目筛余-30%; 78目筛余41%; 98目筛余15%; 130目筛余3.8%，然后经球磨、喷雾造粒、压机压制工艺处理，所述坯件成型压力280bar， 将压制成型的坯件经干燥、渗花工艺处理，所述干燥温度199°C; 干燥时间68min。将87%重量份的渗透剂加入11%重量份的可溶性 着色盐，1.5 Q/。重量份的CMC，于室温下搅拌均匀，制成釉料，将 坯件经施釉、布粒工艺流程处理，将经前述工艺处理过的坯件再经定 型工序处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在烧成温 度为118(TC条件下，经84min煅烧成成品，再经抛光工艺处理，根 据制成品质量将成品分级、入仓。经上述工艺制成的仿玉韵石瓷砖性能可达产品收縮率5.3%， 产品吸水率0.03%，产品耐磨度186，产品抗折强度90MPa 。实施例8将51%重量份的中、低温瓷砂加入30%重量份的石粉(熔剂)， 于常温下搅拌均匀，再添加21%重量份的粘土，于常温下混合均匀， 形成坯用混合料待用，所述粉料颗粒度重量百分比为18目筛余 30%; 66目筛余45%; 84目筛余15%; 145目筛余3.8°/。，然后经球磨、喷雾造粒、压机压制工艺处理，所述坯件成型压力286bar， 将压制成型的坯件经干燥、渗花工艺处理，所述干燥温度226°C; 干燥时间63min，将83%重量份的渗透剂加入15%重量份的可溶性 着色盐、1.3y。重量份的CMC,于室温下搅拌均匀，制成釉料，将坯 件经施釉、布粒工艺流程处理，将经前述工艺处理过的坯件再经定型 工序处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在烧成温度 为1198'C条件下，经88min煅烧成成品，再经抛光工艺处理，根据 制成品质量将成品分级、入仓。经上述工艺制成的仿玉韵石瓷砖性能可达产品收縮率4.3%， 产品吸水率0.03%，产品耐磨度180，产品抗折强度80MPa。实施例9将59%重量份的中、低温瓷砂加入22%重量份的石粉(熔剂)， 于常温下搅拌均匀，再添加19%重量份的粘土，于常温下混合均匀， 形成坯用混合料待用，所述粉料颗粒度重量百分比为38目筛余 30%; 78目筛余21%; 89目筛余15%; 155目筛余3.8%，然后经 球磨、喷雾造粒、压机压制工艺处理，所述坯件成型压力293bar， 将压制成型的坯件经干燥、渗花工艺处理，所述干燥温度226°C;干燥时间56min。将83%重量份的渗透剂加入14%重量份的可溶性 着色盐、2.5M重量份的CMC，于室温下搅拌均匀，制成釉料，将坯 件经施釉、布粒工艺流程处理，将经前述工艺处理过的坯件再经定型 工序处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在烧成温度 为1200'C条件下，经88miri煅烧成成品，再经抛光工艺处理，根据 制成品质量将成品分级、入仓。经上述工艺制成的仿玉韵石瓷砖性能可达产品收縮率1.9%， 产品吸水率0.07%，产品耐磨度198，产品抗折强度220MPa。本发明的其他工艺可采用现有技术。
权利要求
1. 一种仿玉韵石瓷砖，其特征在于所述瓷砖主要原料的重量百分比为中、低温瓷砂50～60％，石粉20～30％，粘土15～25％，所述石粉为熔剂。
2、 根据权利要求1所述的一种仿玉韵石瓷砖，其特征在于所述釉料的重量百分比为渗透剂78 90%,可溶性着色盐8 20%， CMC 1 2.5%。
3、 根据权利要求1所述的一种仿玉韵石瓷砖，其特征在于所 述粉料颗粒度重量百分比为40目筛余以下30%; 40 80目筛余:ll 49°/o; 80 100目筛余:15%; 100目筛余以上3.8%。
4、 根据权利要求1所述的一种仿玉韵石瓷砖，其特征在于所 述干燥温度180 230°C。
5、 根据权利要求1所述的一种仿玉韵石瓷砖，其特征在于所述干燥时间50 80min。
6、 根据权利要求1所述的一种仿玉韵石瓷砖，其特征在于所述坯件成型压力250 300bar。
7、 根据权利要求1所述的一种仿玉韵石瓷砖，其特征在于所述烧成温度U60 1220'C。
8、 根据权利要求1所述的一种仿玉韵石瓷砖，其特征在于所述烧成周期60 90min。
全文摘要
一种仿玉韵石瓷砖，其主要原料的重量百分比中、低温瓷砂50～60％，石粉20～30％，粘土15～25％，所述石粉为熔剂；所述釉料的重量百分比渗透剂78～90％，可溶性着色盐8～20％，CMC 1～2.5％；粉料颗粒度重量百分比40目筛余以下30％；40～80目筛余11～49％；80～100目筛余15％；100目筛余以上3.8％；坯件成型压力250～300bar；烧成温度1160～1220℃；烧成周期60～90min。本发明集渗花工艺、微粉工艺、仿石工艺于一体，产品通体圆润，图案花纹逼真细腻，富有变化，线条清晰、有着与天然玉石相媲美的玉质纹理，质感晶莹，清新大方。
文档编号C04B35/622GK101234889SQ20071000248
公开日2008年8月6日 申请日期2007年1月29日 优先权日2007年1月29日
发明者林海荣 申请人:林海荣