专利名称：玻璃粒化料及其制备方法与用途的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种粒化料，更具体地说，本发明涉及一种玻璃粒化料，同时，本发明 还涉及一种所述玻璃粒化料的制备方法与用途。
背景技术：
目前，制造玻璃所用的原料都是将各种粉状原料按所需配比称量、混合好后，仍以 粉料形式(俗称粉状配合料)送入窑炉内熔化，所存在的缺点是(1)、由于粉料粒度相差较大，最大可达2. 5mm，最小仅0. 1mm，甚至更小，在运输和 储存过程中易分层，影响玻璃的均勻性，还由于原料中细粉多，易飞扬，不但影响玻璃的均 勻性，而且影响窑炉的使用寿命；(2)、混合好的粉料只能储存几个小时，否则易粘结成大块，投料机无法工作，要求 配料系统设计的可靠性要高，一般选用2台混合机互为备用；(3)、由于使用的硅质原料粒度较大，有的达到0. 68mm以上，再加上混合好的粉料 松散，导热性差，导致熔化能耗高；(4)、混合好的粉料很难充分利用投料口的热气流进行预热，使得投料口散发的热 量不能充分利用；(5)、混合好的粉料入窑炉时一般含有5%左右的水分，降低了窑炉的热效率。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种可提高玻璃的熔制质量、达到节能减排效果 的玻璃粒化料；同时，本发明要解决的另一技术问题是提供一种该玻璃粒化料的制备方法， 该方法工艺简单，使用设备少；同时也给出了该玻璃粒化料的用途。为解决上述技术问题，本发明提供了一种玻璃粒化料，该玻璃粒化料由下述方法 制备获得(1)将生产玻璃所需的各种原料在破碎、筛分和输送过程中产生的粒度为0. 4mm 以下的粉料抽取出来，送到造粒车间的粉料库内；(2)按生产玻璃的规定料单将各种原料的粉料单独称量好后，送入混合机并加入 粘结剂进行混合，确保得到的混合料的温度不小于45度；(3)将混合料送往造粒设备进行造粒，得到含水率大于8%的粒状料；(4)将粒状料送往烘干设备，烘干温度不小于180度，烘干时间不小于10分钟，制 得含水率小于的玻璃粒化料。为解决上述技术问题，本发明还提供了一种玻璃粒化料的制备方法，该方法依次 包括以下工艺步骤(1)将生产玻璃所需的各种原料在破碎、筛分和输送过程中产生的粒度为0. 4mm 以下的粉料抽取出来，送到造粒车间的粉料库内；(2)按生产玻璃的规定料单将各种原料的粉料单独称量好后，送入混合机并加入粘结剂进行混合，确保得到的混合料的温度不小于45度；(3)将混合料送往造粒设备进行造粒，得到含水率大于8%的粒状料；(4)将粒状料送往烘干设备，烘干温度不小于180度，烘干时间不小于10分钟，制 得含水率小于的玻璃粒化料。所述的玻璃粒化料的用途为将所述的玻璃粒化料输送到投料池中，作为生产玻 璃的原料使用。本玻璃粒化料的储存期可达一年以上，可有效降低配料系统的可靠性要求，减少 了设备投资。根据所述的玻璃粒化料的用途，该玻璃粒化料作为生产玻璃的原料使用，可发挥 以下积极作用(1)该玻璃粒化料在运输和储存过程中不会分层，也没有细粉飞扬，从而提高了玻 璃的均勻性，减少了对窑炉的侵蚀和对格子体的堵塞，减少了粉尘的排放。(2)该玻璃粒化料与常规的粉状料相比，一是该玻璃粒化料中各种单一原料的粒 度变小，表面积增加，表面活性增大；二是较为密实，导热性好；三是含水率小于1%，比常 规粉状料的含水率降低4%左右。从而加快了该玻璃粒化料的熔化速度，减少了玻璃窑炉的 燃料消耗，熔化节能10%以上，有效降低了成本，特别是在国际石油价格高企的今天，经济 效益是相当可观的。综上所述，本玻璃粒化料可提高玻璃的熔制质量、达到节能减排的效果；本玻璃粒 化料的制备方法，其工艺简单，使用设备少；本玻璃粒化料的用途，适应性强，工业化使用没 有障碍，在国内开创了对生产玻璃所需的各种原料在破碎、筛分和输送过程中产生的粒度 为0. 4mm以下的粉料进行利用的先河，对于玻璃的熔制质量，可起到较显著的提高作用，且 节能减排。在本发明的制备方法中(1)步骤中采用气力或料罐将抽取出来的粉料送到造粒车间的粉料库内。(2)步骤中的粘结剂采用重量百分比浓度为40 60%的氢氧化钠或水玻璃或氢 氧化钙中的任意一种。如采用氢氧化钠，其活性比纯碱高，加速了原料的熔化。(3)步骤中的设备采用转动粒化机或辊筒压块机中的任意一种。(4)步骤中的烘干设备采用圆筒式烘干机或隧道式烘干机中的任意一种。另，在本 发明的制备方法中要注意以下事项(1)抽取粉料时，可部分或全部送到造粒车间的粉料库内。(2)混合机最好选用高能转子的混合机或轮碾式混合机，以避免(2)步骤中的混 合料在混合机内出现结团现象。(3)粒化料的密度控制如采用转动粒化机生产粒化料(为球状粒)，是通过调整 成球时间和跌落高度来实现的，要注意各个粒化料间化学组成的一致性；如采用辊筒压块 机生产粒化料(为块状粒)，是通过调整挤压强度来实现的。粒化料的密度不宜过小，否则，一是强度低、易碎，二是导热性差、能耗高；粒化料 的密度也不宜过大(如接近或超过玻璃液的密度)，否则，有可能被窑炉内纵向对流的玻 璃液带入池底。(4)烘干热源最好充分利用窑炉的废气余热，不足部分补以其他燃料。
对于有多条生产线的工厂，可将其中一条或两条生产线采用粒化料作为原料进行 生产，将其它生产线的粉料抽取出来以生产粒化料，被抽出粉料的生产线由于没有或减少 了粒度为0. 4mm以下的较细粉料，仍以较粗的粉状配合料入窑炉熔化，可以将硅质和铝质 原料的粒度上限由0. 68mm降至0. 5mm,也可达到节能减排、提高玻璃质量和延长窑炉寿命 的目的。对于只有一条生产线的工厂，也可用本厂的粉料生产粒化料，储存若干月后，将原 料转换为粒化料入窑炉，交替进行生产。如果粉料不够用来生产粒化料，可外购尾矿(如尾 砂等)，也可单独制备粉料。
具体实施例方式以下通过下面给出的实施例可以进一步清楚地了解本发明。但它们不是对本发明 的限定。实施例1 玻璃粒化料的制备方法，它依次包括以下工艺步骤(1)将生产玻璃所需的各种原料在破碎、筛分和输送过程中产生的粒度为0. 25mm 以下的粉料抽取出来，采用气力将抽取出来的粉料送到造粒车间的粉料库内；(2)按生产玻璃的规定料单将各种原料的粉料单独称量好后，送入混合机并加入 粘结剂进行混合，粘结剂采用重量百分比浓度为50%的氢氧化钠，确保得到的混合料的温 度为55度；(3)将混合料送往造粒设备进行造粒，得到含水率为10%的粒状料，造粒设备采 用转动粒化机；(4)将粒状料送往烘干设备，烘干设备采用圆筒式烘干机，烘干温度为190度，烘 干时间为15分钟，制得含水率小于的玻璃粒化料。用上述方法制得的玻璃粒化料，储存期可达一年以上，便于作为生产玻璃的原料 使用。实施例2 玻璃粒化料的制备方法，它依次包括以下工艺步骤(1)将生产玻璃所需的各种原料在破碎、筛分和输送过程中产生的粒度为0. 3mm 以下的粉料抽取出来，采用料罐将抽取出来的粉料送到造粒车间的粉料库内；(2)按生产玻璃的规定料单将各种原料的粉料单独称量好后，送入混合机并加入 粘结剂进行混合，粘结剂采用水玻璃，确保得到的混合料的温度为50度；(3)将混合料送往造粒设备进行造粒，得到含水率为12%的粒状料，造粒设备采 用辊筒压块机；(4)将粒状料送往烘干设备，烘干设备采用隧道式烘干机，烘干温度为200度，烘 干时间为20分钟，制得含水率小于的玻璃粒化料。用上述方法制得的玻璃粒化料，储存期可达一年以上，便于作为生产玻璃的原料 使用。实施例3 使用本发明实施例1制得的玻璃粒化料，将其输送到投料池中，作为生产玻璃的
5原料使用。实施例4 使用本发明实施例2制得的玻璃粒化料，通过窑头螺旋热交换器，将其输送到投 料池中，作为生产玻璃的原料使用。另，本发明制备方法中的(2)步骤中的粘结剂也可采用氢氧化钙。
权利要求
玻璃粒化料的制备方法，它依次包括以下工艺步骤(1)将生产玻璃所需的各种原料在破碎、筛分和输送过程中产生的粒度为0.4mm以下的粉料抽取出来，送到造粒车间的粉料库内；(2)按生产玻璃的规定料单将各种原料的粉料单独称量好后，送入混合机并加入粘结剂进行混合，确保得到的混合料的温度不小于45度；(3)将混合料送往造粒设备进行造粒，得到含水率大于8％的粒状料；(4)将粒状料送往烘干设备，烘干温度不小于180度，烘干时间不小于10分钟，制得含水率小于1％的玻璃粒化料。
2.根据权利要求1所述的玻璃粒化料的制备方法，其特征在于(1)步骤中采用气力或 料罐将抽取出来的粉料送到造粒车间的粉料库内。
3.根据权利要求1所述的玻璃粒化料的制备方法，其特征在于(2)步骤中的粘结剂采 用重量百分比浓度为40 60%的氢氧化钠或水玻璃或氢氧化钙中的任意一种。
4.根据权利要求1所述的玻璃粒化料的制备方法，其特征在于(3)步骤中的设备采用 转动粒化机或辊筒压块机中的任意一种。
5.根据权利要求1所述的玻璃粒化料的制备方法，其特征在于(4)步骤中的烘干设备 采用圆筒式烘干机或隧道式烘干机中的任意一种。
6.根据权利要求1 5中任一项所述的玻璃粒化料的制备方法制备的玻璃粒化料。
7.根据权利要求6中所述的玻璃粒化料的用途，其特征在于将所述的玻璃粒化料输 送到投料池中，作为生产玻璃的原料使用。
全文摘要
本发明涉及玻璃粒化料及其制备方法与用途。制备方法为将生产玻璃所需的各种原料在破碎、筛分和输送过程中产生的粒度为0.4mm以下的粉料抽取出来，送到造粒车间的粉料库内；按生产玻璃的规定料单将各种原料的粉料单独称量好后，送入混合机并加入粘结剂进行混合，确保得到的混合料的温度不小于45度；将混合料送往造粒设备进行造粒，得到含水率大于8％的粒状料；将粒状料送往烘干设备，烘干温度不小于180度，烘干时间不小于10分钟，制得含水率小于1％的玻璃粒化料。该方法工艺简单，使用设备少。其用途为将所述的玻璃粒化料输送到投料池中，作为生产玻璃的原料使用。该玻璃粒化料可提高玻璃的熔制质量、达到节能减排的效果。
文档编号C03B1/02GK101891368SQ20101021870
公开日2010年11月24日 申请日期2010年7月4日 优先权日2010年7月4日
发明者王增贵 申请人:王增贵