一种搅拌站故障检测方法及其系统的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种搅拌站故障检测方法及其系统。该系统包括采集设备和分析设备，其中采集设备采集搅拌站的执行机构或元件的当前生产状态信号，并将所述当前生产状态信号传送至分析设备；分析设备从采集设备接收当前生产状态信号，并且判断该当前生产状态与正常生产状态是否一致；如果不一致，则确定该执行机构或元件故障。本发明实现了对搅拌站的自动故障检测，从而能够及时找到故障源，使得操作人员能够及时进行维护，提高生产效率。
【专利说明】一种搅拌站故障检测方法及其系统
【技术领域】
[0001] 本发明涉及工程机械领域，特别涉及一种搅拌站故障检测方法及其系统。
【背景技术】
[0002] 搅拌站在生产混凝土的过程中难免会出现机械故障或电气故障。这些故障小则影 响生产的正常进行或者混凝土质量，大则导致生产事故，进而危机设备和人员安全。因此对 搅拌站生产过程中出现的故障进行检测就尤为重要。
[0003] 现有的搅拌站故障检测技术通常是针对系统表现出的故障类型对相关的元件或 执行机构进行检测，确定故障源。这种方式不够智能，组态监控也仅仅只是提示相关的故障 信息，并不能准确判断故障点，常常需要经过有经验的人判断故障点。例如当搅拌站骨料配 料完成后没有投料，原因可能是骨料集料斗门未关闭，也可能是平皮带和斜皮带未运行，这 种情况下只能是人为查看到底是何种原因导致骨料配料完成后不投料。
[0004] 因此，目前的故障检测只能靠人为经验来判断，对搅拌站操作员以及机修人员的 要求很高。一旦发生故障不能在第一时间判断出故障点予以解决，就会耽误生产。
【发明内容】
[0005] 本发明要解决的技术问题是现有技术中的故障检测只能靠人为经验判断而降低 生产效率。
[0006] 根据本发明的第一方面，提供了一种搅拌站故障检测系统，包括：
[0007] 采集设备，用于采集搅拌站的执行机构或元件的当前生产状态信号，并将所述当 前生产状态信号传送至分析设备；
[0008] 分析设备，用于从所述采集设备接收所述当前生产状态信号，并判断所述当前生 产状态与正常生产状态是否一致，若不一致，则确定所述执行机构或所述元件故障。
[0009] 进一步，若确定所述执行机构或所述元件故障，则所述分析设备输出故障报告，其 中所述故障报告包括：
[0010] 指出产生故障的所述执行机构或所述元件，或者
[0011] 指出产生故障的所述执行机构或所述元件，以及所述执行机构或所述元件的所述 当前生产状态和所述正常生产状态。
[0012] 进一步，所述采集设备直接从所述执行机构或所述元件采集所述当前生产状态信 号。
[0013] 进一步，所述采集设备从与所述执行机构或所述元件电连接的开关或者接近开关 采集所述当前生产状态信号。
[0014] 进一步，所述分析设备实时记录并存储所述执行机构或所述元件的正常生产状 态；和/或所述分析设备离线获得并存储所述执行机构或所述元件的正常生产状态。
[0015] 进一步，所述分析设备给每个所述执行机构或每个所述元件分配地址，根据所述 地址识别每个所述执行机构或每个所述元件，并判断每个所述执行机构或每个所述元件的 当前生产状态与所述正常生产状态是否一致。
[0016] 根据本发明的第二方面，提供了一种搅拌站故障检测方法，包括：
[0017] 采集搅拌站的执行机构或元件的当前生产状态；
[0018] 判断所述当前生产状态与正常生产状态是否一致，若不一致，则确定所述执行机 构故障。
[0019] 进一步，还包括：若确定所述执行机构或所述元件故障，则输出故障报告，其中所 述故障报告包括：
[0020] 指出产生故障的所述执行机构或所述元件，或者
[0021] 指出产生故障的所述执行机构或所述元件，以及所述执行机构或所述元件的所述 生产状态和所述正常生产状态。
[0022] 进一步包括：直接从所述执行机构或所述元件采集所述当前生产状态信号。
[0023] 进一步包括：从与所述执行机构或所述元件电连接的开关或者接近开关采集所述 当前生产状态信号。
[0024] 进一步包括：实时记录并存储所述执行机构或所述元件的正常生产状态；和/或 离线获得并存储所述执行机构或所述元件的正常生产状态。
[0025] 进一步包括：
[0026] 为每个所述执行机构或每个所述元件分配地址；
[0027] 根据所述地址识别每个所述执行机构或每个所述元件，并判断每个所述执行机构 或每个所述元件的当前生产状态与所述正常生产状态是否一致。
[0028] 本发明中，通过分析设备将执行机构的当前生产状态与正常生产状态比对，实现 了对搅拌站的自动故障检测，从而能够及时找到故障源，使得操作人员能够及时进行维护， 提商生广效率。
[0029] 通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其 优点将会变得清楚。
【专利附图】
【附图说明】
[0030] 构成说明书的一部分的附图描述了本发明的实施例，并且连同说明书一起用于解 释本发明的原理。
[0031] 参照附图，根据下面的详细描述，可以更加清楚地理解本发明，其中：
[0032] 图1是示出根据本发明一些实施例的搅拌站故障检测系统的结构示意图。
[0033] 图2是示出根据本发明一些实施例的搅拌站故障检测方法的流程图。
[0034] 图3是示出根据本发明一些实施例的搅拌站故障检测系统的自动调试方法的流 程图。
【具体实施方式】
[0035] 现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具 体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本 发明的范围。
[0036] 同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际 的比例关系绘制的。
[0037] 以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明 及其应用或使用的任何限制。
[0038] 对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适 当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。
[0039] 在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不 是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。
[0040] 应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一 个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
[0041] 图1是示出根据本发明一些实施例的搅拌站故障检测系统的结构示意图。如图 1所示，搅拌站故障检测系统100包括采集设备101和分析设备102。其中，采集设备101 与分析设备102电连接。例如，采集设备可以为可编程逻辑控制器（Progra_able Logic Controller, PLC)，分析设备可以为工控计算机。
[0042] 其中，采集设备101用于采集搅拌站的执行机构或元件的当前生产状态信号，并 将所述当前生产状态信号传送至分析设备。如图1所示，采集设备101从机械子系统（包 括执行机构1、执行机构2……执行机构n，元件1、元件2……元件m) 110采集执行机构（例 如秤门、气缸、皮带电机等）或元件（蝶阀、电磁阀等）的当前生产状态信号，并且将这些当 前生产状态信号传送至分析设备102。其中当前生产状态为搅拌站当前生产时的执行机构 或元件的动作状态，比如电机的启停状态、搅拌机的状态（进料中、搅拌中、卸料中、正常）、 各秤的状态（配料、配料完、卸料、正常）等。该机械子系统的机械复合动作包括蝶阀的开 关、气缸的伸缩、皮带电机的运转等。
[0043] 分析设备102用于从采集设备101接收当前生产状态信号，并且判断该当前生产 状态与正常生产状态是否一致；若不一致，则确定该执行机构或元件故障。这是由于在进 行正常的生产过程中，执行机构和元件必须符合一定的状态，即正常生产状态（也可以称 为预期状态），如果当前生产状态不符合正常生产状态，则可以表明执行机构或元件出现故 障。其中，正常生产状态为所述搅拌站正常生产时的所述执行机构或所述元件的动作状态。
[0044] 在该实施例中，通过判断当前生产状态与正常生产状态是否一致，如果不一致，则 确定执行机构或元件故障。实现了对执行机构或元件的故障检测，并且能够及时确定故障 源，有利于操作人员及时维护，提高生产效率。
[0045] 在本发明的实施例中，分析设备102给每个执行机构或每个元件分配地址，根据 所述地址识别每个所述执行机构或每个所述元件，并判断每个所述执行机构或每个元件的 当前生产状态与所述正常生产状态是否一致。例如，执行机构1至η或元件1至m分别与 采集设备（例如PLC)电连接，然后采集设备将这些执行机构或元件的信号传输至分析设 备，分析设备给每个执行机构或每个元件分配地址，比如执行机构1对应地址10. 〇,执行机 构2对应地址10. 1，等等。通过给每个执行机构或每个元件分配地址，实现了对每个执行 机构或每个元件的区分，并根据各个执行机构或元件的当前生产状态与其正常生产状态相 t匕，从而进行故障检测。
[0046] 在本发明的实施例中，采集设备101可以直接从执行机构或元件采集当前生产状 态信号。可替换地，采集设备101可以从与执行机构或元件电连接的开关或者接近开关采 集当前生产状态信号。例如，皮带电机上的断路器和接触器（二者均属于电路开关）或者 秤门的接近开关等。分析设备中存储有正常生产状态，这些正常生产状态分别通过数字信 号"1"和"0"来存储。例如，"1"代表电机的运行，秤门的关闭等，"0"代表电机的停止，秤 门的打开等。具体地，当与执行机构或元件电连接的开关的关闭导致有电信号通过采集设 备进入至分析设备，在分析设备中就会有数字信号" 1"出现，这个数字信号" 1"就是当前生 产状态信号，将该当前生产状态与存储的正常生产状态比对，如果这时正常生产状态也是 "1"，则表明当前生产状态与正常生产状态一致，此时该执行机构或者元件为正常运行；相 反，如果此时正常生产状态为"0"，即与该执行机构或元件电连接的该开关此时在正常生产 时应该是断开的，则表明当前生产状态与正常生产状态不一致，则确定该执行机构或元件 出现故障。或者如果与执行机构或元件电连接的开关处于断开状态，则没有电信号通过采 集设备进入分析设备，则分析设备确定当前生产状态信号为数字信号"〇"，若此时分析设备 存储的正常生产状态为"〇"，即与该执行机构或元件电连接的该开关此时在正常生产时应 该为断开的，则确定当前生产状态与正常生产状态一致，该执行机构或元件为正常运行，若 此时分析设备存储的正常生产状态为"1"，即与该执行机构或元件连接的该开关此时在正 常生产时应该为关闭的，则确定当前生产状态与正常生产状态不一致，该执行机构或元件 出现故障。
[0047] 例如：如果检测皮带是否运转，可以将控制皮带电机的断路器和接触器上的辅助 触点相串联作为皮带的运行信号，当合上断路器，并且接触器吸合后，断路器和接触器的常 开辅助触点均闭合，此时就有运行电信号产生，可以把该电信号作为当前生产状态信号输 入至采集设备（例如PLC)，然后采集设备再将该当前生产状态信号传送至分析设备（例如 工控计算机）。而分析设备确认该当前生产状态信号为数字信号" 1"，并且若此时分析设备 存储的该皮带电机的正常生产状态也是"1"，则确定该皮带电机运转正常，以及皮带正常运 转。又例如：如果在生产过程中，皮带电机出现故障不运转，断路器和接触器的常开辅助触 点没有都闭合，就不会有运行电信号通过采集设备进入分析设备，分析设备确认该皮带电 机的当前生产状态信号为数字信号"0"，若此时分析设备存储的正常生产状态为" 1"，即此 时皮带电机应该为运转状态，分析设备将该当前生产状态与正常生产状态进行比对，得到 当前生产状态与正常生产状态不一致的结果，则确定皮带电机出现故障。
[0048] 此外，采集秤门的当前生产状态可以通过秤门的接近开关有无产生电信号来实 现。例如，秤门是通过气缸来实现关闭（生产状态信号为数字信号"1"）和打开（生产状态 信号为数字信号"〇"），而气缸通过其中的金属活塞的活动来实现气缸的充气和排气，可以 在气缸旁边安装接近开关，当接近开关感应到金属活塞（此时金属活塞的位置导致秤门关 闭）时，将产生电信号，并且将该电信号通过采集设备传输至分析设备，分析设备得到当前 生产状态信号" 1"，若分析设备此时存储的正常生产状态为" 1"，则确定秤门此时的关闭动 作正常；若分析设备此时存储的正常生产状态为"〇"，即正常生产时秤门应该是打开的，则 确定秤门此时关闭动作不正常，秤门故障。类似地，采集蝶阀生产状态也可以通过有无关到 位信号来实现，其中有关到位信号时的当前生产状态信号为"1"，无关到位信号时的当前生 产状态信号为"0"。采集设备采集这些当前生产状态信号并且传输至分析设备，分析设备根 据此时存储的正常生产状态来判断蝶阀的生产状态是否正常，蝶阀是否故障。
[0049] 因此，采集设备可以从与执行机构或元件电连接的开关或者接近开关采集当前生 产状态信号并传输至分析设备，分析设备根据比对当前生产状态与正常生产状态是否一 致，来判断执行机构或元件是否正常。比对时可以只比对生产过程中各个执行机构（例如 电机、秤、搅拌机等机构）或元件（例如蝶阀、电磁阀等）的实际的动作状态（即当前生产状 态）与正常生产的动作状态（即正常生产状态），如果两个状态不一致，则说明执行机构出 现故障。当然，通过上面的描述，本领域技术人员完全明白如何采集其他执行机构或元件的 当前生产状态信号，因此为了避免遮蔽本发明的构思，没有描述本领域所公知的一些细节。 本领域技术人员根据上面的描述，完全可以明白如何实施这里公开的技术方案。
[0050] 在实际生产过程中，可以先在分析设备中创建工作计划，然后启动工作任务，搅拌 站将按照预先设定的程序进行工作。对于该过程中的每一步骤或每一时间，搅拌站的各个 执行机构或各个元件均对应一定的正常生产状态，即分析设备存储了各个执行机构或各个 元件在各个步骤或者各个时间的正常生产状态，并且各个执行机构或各个元件的正常生产 状态，在该过程中的不同步骤或不同时间中可能是不同的。在每一步骤或每一时间，分析设 备均通过采集设备实时采集各个执行机构或各个元件的当前生产状态，与在该步骤或该时 间存储的正常状态进行比对，如果不一致，则表明该执行机构或元件出现故障。例如在一步 骤中，电机应该运转，在该步骤中分析设备则存储该电机的正常生产状态为"1"，如果当搅 拌站运行到该步骤时，电机运转，则将有电信号经采集设备传输至分析设备（如前所述）， 分析设备确定该电机正常，否则电机故障；又例如，在另一步骤中，电机应该停止运转，在该 步骤中分析设备存储该电机的正常生产状态为"〇"，如果当搅拌站运行到该步骤时，电机停 止运转，将没有电信号经采集设备传输至分析设备，分析设备确定此时电机的当前生产状 态信号为"〇"，与正常生产状态一致，则确定该电机正常，否则电机故障。
[0051] 在本发明的实施例中，分析设备在确定执行机构或元件故障后，可以生成并输出 故障报告，其中所述故障报告包括：指出产生故障的所述执行机构或所述元件，或者指出产 生故障的所述执行机构或所述元件，以及所述执行机构或所述元件的当前生产状态和正常 生产状态，即该执行机构的实际的动作状态和正常生产的动作状态。由于该故障报告指出 了哪个执行机构的当前生产状态与正常生产状态不相符，从而可以帮助操作人员确定故障 源。
[0052] 此外，分析设备可以实时记录并存储执行机构或元件的正常生产状态，实现了该 故障检测系统的自学习功能。再者，分析设备可以离线获得并存储执行机构或元件的正常 生产状态。即分析设备支持经验数据输入，可以将经验数据输入至该分析设备作为所述正 常生产状态，其中所述经验数据为搅拌站正常生产时的执行机构或元件的生产状态，例如， 可以将经验数据写成脚本导入分析设备中，使得该分析设备将输入的经验数据作为正常生 产状态。通过自学习得到的正常生产状态和经验数据输入得到的正常生产状态均可以用于 该故障检测系统的故障检测、自动调试以及开机自检，从而及时使得操作人员获知故障源， 及时进行维护，提高生产效率。如前所述，故障检测是该故障检测系统在生产过程中将各执 行机构或元件的当前生产状态与正常生产状态进行比较，如果不相同就导出故障报告，并 给出故障源。自动调试主要是在设备调试前期进行，自动调试时，故障检测系统可自动的执 行，依次判断各个执行机构或各个元件的生产状态。开机自检是开机后自动判断各个执行 机构或各个元件的状态，包括仪表的通信，各元件能否正常动作等。
[0053] 图2是示出根据本发明一些实施例的搅拌站故障检测方法的流程图。
[0054] 在步骤S201，采集搅拌站的执行机构或元件的当前生产状态。
[0055] 在步骤S202,判断当前生产状态与正常生产状态是否一致；若一致，则进入步骤 S204 ;否则进入步骤S203。
[0056] 在步骤S203,确定所述执行机构或所述元件故障。
[0057] 在步骤S204,确定所述执行机构或所述元件正常。
[0058] 在本发明的实施例中，可以利用采集设备（例如PLC)采集搅拌站的执行机构（例 如秤门、气缸、皮带电机等）或元件（例如蝶阀、电磁阀等）的当前生产状态信号，并将所述 当前生产状态信号传送至分析设备（例如工控计算机）。分析设备从采集设备接收执行机 构或元件的当前生产状态信号，并且判断当前生产状态与正常生产状态是否一致；如果不 一致，则确定该执行机构或元件故障，如果一致，则确定该执行机构或元件正常。其中当前 生产状态为搅拌站当前生产时的执行机构或元件的动作状态，比如电机的启停状态、搅拌 机的状态（进料中、搅拌中、卸料中、正常）、各秤的状态（配料、配料完、卸料、正常）等。正 常生产状态（也可以称为预期状态）为所述搅拌站正常生产时的所述执行机构或所述元件 的动作状态。
[0059] 在该实施例中，通过判断当前生产状态与正常生产状态是否一致，如果不一致，则 确定执行机构或元件故障。实现了对执行机构或元件的故障检测，并且能够及时确定故障 源，有利于操作人员及时维护，提高生产效率。
[0060] 在本发明的实施例中，分析设备为每个执行机构或每个元件分配地址，根据所述 地址识别每个所述执行机构或每个所述元件，并判断每个所述执行机构或每个所述元件的 当前生产状态与所述正常生产状态是否一致。例如，每个执行机构或每个元件分别与采集 设备（例如PLC)连接，然后采集设备将这些执行机构或元件的信号传输至分析设备，分析 设备为每个执行机构或每个元件分配地址，比如执行机构1对应地址10. 〇,执行机构2对应 地址10. 1，等等。通过为每个执行机构或每个元件分配地址，实现了对每个执行机构或每个 元件的区分，并根据各个执行机构或元件的当前生产状态与其正常生产状态相比，从而进 行故障检测。
[0061] 在本发明的实施例中，采集设备可以直接从执行机构或元件采集当前生产状态信 号。可替换地，采集设备可以从与执行机构或元件电连接的开关或者接近开关采集当前生 产状态信号。例如，皮带电机上的断路器和接触器（二者均属于电路开关）或者秤门的接 近开关等。分析设备中存储有正常生产状态，这些正常生产状态分别通过数字信号" 1"和 "〇"来存储。例如，"1"代表电机的运行，秤门的关闭等，"〇"代表电机的停止，秤门的打开 等。具体地，当与执行机构或元件电连接的开关的关闭导致有电信号通过采集设备进入至 分析设备，在分析设备中就会有数字信号" 1"出现，这个数字信号" 1"就是当前生产状态信 号，将该当前生产状态与存储的正常生产状态比对，如果这时正常生产状态也是" 1"，则表 明当前生产状态与正常生产状态一致，此时该执行机构或者元件为正常运行；相反，如果此 时正常生产状态为"0"，即在正常生产中，与该执行机构或元件电连接的该开关应该是断开 的，则表明当前生产状态与正常生产状态不一致，则确定该执行机构或元件出现故障。或者 如果与执行机构或元件电连接的开关处于断开状态，则没有电信号通过采集设备进入分析 设备，则分析设备确定当前生长状态信号为数字信号"〇"，若此时分析设备存储的正常生产 状态为"0"，即与该执行机构或元件电连接的该开关此时在正常生产时应该为断开的，则确 定当前生产状态与正常生产状态一致，该执行机构或元件为正常运行，若此时分析设备存 储的正常生产状态为"1"，即与该执行机构或元件连接的该开关此时在正常生产时应该为 关闭的，则确定当前生产状态与正常生产状态不一致，该执行机构或元件出现故障。
[0062] 例如：如果检测皮带是否运转，可以将控制皮带电机的断路器和接触器上的辅助 触点相串联作为皮带的运行信号，当合上断路器，并且接触器吸合后，断路器和接触器的常 开辅助触点均闭合，此时就有运行电信号产生，可以把该电信号作为当前生产状态信号输 入至采集设备（例如PLC)，然后采集设备再将该当前生产状态信号传送至分析设备（例如 工控计算机）。而分析设备确认该当前生产状态信号为数字信号" 1"，并且若此时分析设 备存储的该皮带电机的正常生产状态也是"1"，则确定该皮带电机运转正常，以及皮带正常 运转。又例如：如果在生产过程中，皮带电机出现故障不运转，断路器和接触器的常开辅助 触点没有都闭合，就不会有运行电信号通过采集设备进入分析设备，分析设备确认此时的 该皮带电机的当前生产状态信号为数字信号"〇"，若此时分析设备存储的正常生产状态为 "1"，即此时皮带电机应该为运转状态，分析设备将该当前生产状态与正常生产状态进行比 对，得到当前生产状态与正常生产状态不一致的结果，则确定皮带电机出现故障。
[0063] 此外，采集秤门的当前生产状态可以通过秤门的接近开关有无产生电信号来实 现。例如，秤门是通过气缸来实现关闭（生产状态信号为数字信号"1"）和打开（生产状态 信号为数字信号"〇"），而气缸通过其中的金属活塞的活动来实现气缸的充气和排气，可以 在气缸旁边安装接近开关，当接近开关感应到金属活塞（此时金属活塞的位置导致秤门关 闭）时，将产生电信号，并且将该电信号通过采集设备传输至分析设备，分析设备得到当前 生产状态信号"1"，若分析设备此时存储的正常生产状态为"1"，则确定秤门此时的关闭动 作正常；若分析设备此时存储的正常生产状态为"〇"，即正常生产时秤门应该是打开的，则 确定秤门此时关闭动作不正常，秤门故障。类似地，采集蝶阀生产状态也可以通过有无关到 位信号来实现，其中有关到位信号时的当前生产状态信号为"1"，无关到位信号时的当前生 产状态信号为"0"。采集设备采集这些当前生产状态信号并且传输至分析设备，分析设备根 据此时存储的正常生产状态来判断蝶阀的当前生产状态是否正常，蝶阀是否故障。
[0064] 因此，采集设备可以从与执行机构或元件电连接的开关或者接近开关采集当前生 产状态信号并传输至分析设备，分析设备根据比对当前生产状态与正常生产状态是否一 致，来判断执行机构或元件是否正常。比对时可以只比对生产过程中各个执行机构（例如 电机、秤、搅拌机等机构）或元件（例如蝶阀、电磁阀等）的实际的动作状态（即当前生产状 态）与正常生产的动作状态（即正常生产状态），如果两个状态不一致，则说明执行机构出 现故障。当然，通过上面的描述，本领域技术人员完全明白如何采集其他执行机构或元件的 当前生产状态信号，因此为了避免遮蔽本发明的构思，没有描述本领域所公知的一些细节。 本领域技术人员根据上面的描述，完全可以明白如何实施这里公开的技术方案。
[0065] 在实际生产过程中，可以先在分析设备中创建工作计划，然后启动工作任务，搅拌 站将按照预先设定的程序进行工作。对于该过程中的每一步骤或每一时间，搅拌站的各个 执行机构或各个元件均对应一定的正常生产状态，即分析设备存储了各个执行机构或各个 元件在各个步骤或者各个时间的正常生产状态，并且各个执行机构或各个元件的正常生产 状态，在该过程中的不同步骤或不同时间中可能是不同的。在每一步骤或每一时间，分析设 备均通过采集设备实时采集各个执行机构或各个元件的当前生产状态，与在该步骤或该时 间存储的正常状态进行比对，如果不一致，则表明该执行机构或元件出现故障。例如在一步 骤中，电机应该运转，在该步骤中分析设备则存储该电机的正常生产状态为"1"，如果当搅 拌站运行到该步骤时，电机运转，则将有电信号经采集设备传输至分析设备（如前所述）， 分析设备确定该电机正常，否则电机故障；又例如，在另一步骤中，电机应该停止运转，在该 步骤中分析设备存储该电机的正常生产状态为"〇"，如果当搅拌站运行到该步骤时，电机停 止运转，将没有电信号经采集设备传输至分析设备，分析设备确定此时电机的当前生产状 态信号为"〇"，与正常生产状态一致，则确定该电机正常，否则电机故障。
[0066] 在本发明的实施例中，分析设备在确定执行机构或元件故障后，可以生成并输出 故障报告，其中所述故障报告包括：指出产生故障的所述执行机构或所述元件，和/或或者 指出产生故障的所述执行机构或所述元件，以及所述该执行机构或所述元件的当前生产状 态和正常生产状态，即该执行机构的实际的动作状态和正常生产的动作状态。由于该故障 报告指出了哪个执行机构的实际动作当前生产状态与正常生产动作状态不相符，从而可以 帮助操作人员能够确定故障源。
[0067] 此外，分析设备可以实时记录并存储执行机构或元件的正常生产状态，实现了自 学习功能。再者，分析设备可以离线获得并存储执行机构或元件的正常生产状态。即分析 设备支持经验数据输入，可以向分析设备中输入经验数据作为正常生产状态，其中所述经 验数据为搅拌站正常生产时的执行机构或元件的生产状态。例如，可以将经验数据写成脚 本导入分析设备中，该分析设备将输入的经验数据作为正常生产状态。通过自学习得到的 正常生产状态和经验数据输入得到的正常生产状态均可以用于故障检测、自动调试以及开 机自检，从而及时使得操作人员获知故障源，及时进行维护，提高生产效率。
[0068] 图3是示出根据本发明一些实施例的搅拌站故障检测系统的自动调试方法的流 程图。自动调试主要是在设备调试前期进行，自动调试时，故障检测系统可自动的执行，依 次判断各个执行机构或各个元件的动作状态。
[0069] 在步骤S301，判断执行机构或元件能否动作。例如蝶阀能否打开或关闭。若执行 机构或元件能够动作，则过程进入步骤S302,若执行机构或元件不能动作，则表明该执行机 构或元件出现故障，过程进行步骤S304。
[0070] 在步骤S302,采集搅拌站的执行机构或元件的当前生产状态。
[0071] 在步骤S303,判断当前生产状态与正常生产状态是否一致。如果不一致，则过程进 入步骤S304,否则过程进入步骤S305。
[0072] 在步骤S304,确定所述执行机构或所述元件故障。
[0073] 在步骤S305,确定所述执行机构或所述元件正常。
[0074] 在步骤S306,判断是否为最后一个执行机构或最后一个兀件。若不是最后一个执 行机构或最后一个元件，则过程进入步骤S302,即继续采集下一个执行机构或下一个元件 的当前生产状态，判断该下一个执行机构或该下一个元件是否故障；否则过程结束。
[0075] 通过自动调试过程，操作人员可以在搅拌站设备调试时就能够获得各个执行机构 和各个元件是否故障，以及哪个或者哪些执行机构或元件存在故障，使得操作人员能够及 时找到故障源，从而及时进行维护，提高调试效率。
[0076] 在本发明的另一些实施例中，搅拌站故障检测系统还具有开机自检的功能，即开 机后自动判断各个执行机构或各个元件是否正常，包括仪表的通信，各元件能否正常动作 等。该开机自检的过程与自动调试的过程类似，这里不再赘述，即采集执行机构或元件的当 前生产状态，并且与正常生产状态进行比对，判断该执行机构或元件是否故障，然后再依次 检测下一个执行机构或下一个元件，直至对各个执行机构或各个元件检测完毕。
[0077] 通过开机自检，操作人员可以在开机时就能获知各个执行机构或各个元件是否故 障，从而在生产前就能够对故障的执行机构进行维护，防止影响正常的生产过程。
[0078] 至此，已经详细描述了本发明。为了避免遮蔽本发明的构思，没有描述本领域所公 知的一些细节。本领域技术人员根据上面的描述，完全可以明白如何实施这里公开的技术 方案。
[0079] 可能以许多方式来实现本发明的方法和系统。例如，可通过软件、硬件、固件或者 软件、硬件、固件的任何组合来实现本发明的方法和系统。用于所述方法的步骤的上述顺序 仅是为了进行说明，本发明的方法的步骤不限于以上具体描述的顺序，除非以其它方式特 别说明。此外，在一些实施例中，还可将本发明实施为记录在记录介质中的程序，这些程序 包括用于实现根据本发明的方法的机器可读指令。因而，本发明还覆盖存储用于执行根据 本发明的方法的程序的记录介质。
[0080] 虽然已经通过示例对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技 术人员应该理解，以上示例仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技 术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发 明的范围由所附权利要求来限定。
【权利要求】
1. 一种搅拌站故障检测系统，其特征在于，包括： 采集设备，用于采集搅拌站的执行机构或元件的当前生产状态信号，并将所述当前生 产状态信号传送至分析设备； 分析设备，用于从所述采集设备接收所述当前生产状态信号，并判断所述当前生产状 态与正常生产状态是否一致，若不一致，则确定所述执行机构或所述元件故障。
2. 根据权利要求1所述的搅拌站故障检测系统，其特征在于，若确定所述执行机构或 所述元件故障，则所述分析设备输出故障报告，其中所述故障报告包括： 指出产生故障的所述执行机构或所述元件，或者 指出产生故障的所述执行机构或所述元件，以及所述执行机构或所述元件的所述当前 生产状态和所述正常生产状态。
3. 根据权利要求1所述的搅拌站故障检测系统，其特征在于，所述采集设备直接从所 述执行机构或所述元件采集所述当前生产状态信号。
4. 根据权利要求1所述的搅拌站故障检测系统，其特征在于，所述采集设备从与所述 执行机构或所述元件电连接的开关或者接近开关采集所述当前生产状态信号。
5. 根据权利要求1所述的搅拌站故障检测系统，其特征在于，所述分析设备实时记录 并存储所述执行机构或所述元件的正常生产状态； 和/或 所述分析设备离线获得并存储所述执行机构或所述元件的正常生产状态。
6. 根据权利要求1所述的搅拌站故障检测系统，其特征在于，所述分析设备给每个所 述执行机构或每个所述元件分配地址，根据所述地址识别每个所述执行机构或每个所述元 件，并判断每个所述执行机构或每个所述元件的当前生产状态与所述正常生产状态是否一 致。
7. -种搅拌站故障检测方法，其特征在于，包括： 采集搅拌站的执行机构或元件的当前生产状态； 判断所述当前生产状态与正常生产状态是否一致，若不一致，则确定所述执行机构故 障。
8. 根据权利要求7所述的搅拌站故障检测方法，其特征在于，还包括：若确定所述执行 机构或所述兀件故障，贝1J输出故障报告，其中所述故障报告包括： 指出产生故障的所述执行机构或所述元件，或者 指出产生故障的所述执行机构或所述元件，以及所述执行机构或所述元件的所述生产 状态和所述正常生产状态。
9. 根据权利要求7所述的搅拌站故障检测方法，其特征在于，包括： 直接从所述执行机构或所述元件采集所述当前生产状态信号。
10. 根据权利要求7所述的搅拌站故障检测方法，其特征在于，包括： 从与所述执行机构或所述元件电连接的开关或者接近开关采集所述当前生产状态信 号。
11. 根据权利要求7所述的搅拌站故障检测方法，其特征在于，包括： 实时记录并存储所述执行机构或所述元件的正常生产状态； 和/或 离线获得并存储所述执行机构或所述元件的正常生产状态。
12.根据权利要求7所述的搅拌站故障检测方法，其特征在于，包括： 为每个所述执行机构或每个所述元件分配地址； 根据所述地址识别每个所述执行机构或每个所述元件，并判断每个所述执行机构或每 个所述元件的当前生产状态与所述正常生产状态是否一致。
【文档编号】B28C7/02GK104118057SQ201410369208
【公开日】2014年10月29日 申请日期:2014年7月30日 优先权日:2014年7月30日
【发明者】王西友, 陈明, 张 浩, 曹希龙 申请人:徐州徐工施维英机械有限公司