本发明属于建筑领域，具体是一种异性混凝土结构剪力墙端部圆柱施工方法。
背景技术：
随着国家经济、文化的发展，现有的工程建筑结构类型已经不能满足要求，越来越多的混凝土异形结构被设计、施工应用中，尤其是重大纪念性建筑，其中圆柱与剪力墙相结合的情况越来越常见。传统的现浇混凝土圆柱模板支设采用常规材料（木质定型圆模）和施工工艺不能满足工程质量、工期和成本等要求。
技术实现要素：
本发明为解决目前传统的现浇混凝土圆柱模板支和施工工艺不能满足工程质量、工期和成本等要求，提供一种新的剪力墙端部圆柱施工方法。
本发明是采用如下技术方案实现的：
一种剪力墙端部圆柱施工方法，包括如下步骤：
第一步：制作圆柱钢筋骨架，并根据设计保护层厚度及柱子主筋直径选用塑料垫块，以控制钢筋保护层，并在检查其符合要求后方可合模；
第二步：模板安装
（1）、模板安装时，将波纹管模板套入钢筋笼，外部采用套箍固定，其中第一道起步距地不大于200mm；在套箍和波纹管之间摆放方木龙骨；波纹管模板安装时在接缝处粘贴海绵条；波纹管模板使用前，其内侧刷脱模剂；
（2）、根据剪力墙水平筋间距、数量，在波纹管管壁上开孔；
（3）、套箍外侧用钢管搭设井字型圆柱定位支撑架加固，波纹管模板整体采用钢管与满堂脚手架相连；
第三步：浇筑混凝土
（1）、将混凝土塌落度控制在140~160mm，以保证其塑性稳定；
（2）、混凝土浇筑：每根柱子按结构浇筑1/2高度后，浇筑其他柱子，待该柱混凝土沉降稳定后，再继续浇筑其上部；混凝土分层浇筑，每层浇筑高度500mm；在振捣棒上间隔500mm缠彩色胶带，以便控制混凝土浇筑高度，防止漏振与过振；
（3）混凝土养护：圆柱混凝土拆模后，在柱子外侧包裹塑料薄膜，使柱子在薄膜内封闭养护，防止混凝土因失水过快而产生细小收缩裂纹；
第四步：模板拆除
（1）、严格执行拆模审批制度；由现场混凝土硬化程度，来确定拆模时间和拆模顺序，以保证混凝土的表面光洁度；
（2）、模板拆卸顺序应与安装顺序相反；拆模时先用角磨机将波纹管模板切开且控制好切割深度，不得碰到混凝土面，之后将模板撬离柱子，然后整体拆除。
在剪力墙端部圆柱结构中，波纹管模板采PVC-U型双壁波纹管，PVC-U型双壁波纹管是以聚氯乙烯为主要原料加工而成的内壁光滑、外壁波纹、内外壁中空的特殊管材，具有质轻、抗压、抗拉能力强、内壁光滑且便于安装等优点。在某些情况下，当现浇混凝土圆柱模板支设采用常规材料（木质定型圆模）和施工工艺不能满足工程质量、工期、成本等要求时，采用PVC-U型双壁波纹管做模板，通过模板受力计算，在满足工程施工要求的同时，在缩短工期、降低成本两方面具有显著效果。
本发明方法的有益效果如下：
1、本发明中采用PVC-U型双壁波纹管做模板，由于波纹管重量轻，采用整根套入式装配，在进行模板支设、拆除过程中采用人工即可完成，无须采用机械配合（或仅需较少的配合），加快了施工进度；同时波纹管的材料来源较木质定型圆模更为广泛，不受加工周期、供货等因素的影响，且成本仅为木质定型圆模的1/3，也对工程施工工期有很大的保证作用，取得了明显的技术效果和经济效益。
2、该方法浇注的混凝土圆柱轴线通直，尺寸准确，外观密实，颜色均匀，平整度及光洁度均高于国家验收规范的规定，达到了普通清水混凝土的标准。由此，省去了柱外抹灰层施工工序，缩短了工期，并节省了人工费和材料费。
附图说明
图1表示剪力墙端部圆柱体系平面示意图。
图中：1-波纹管模板，2-剪力墙、3-柱、4-螺丝、5-圆柱定位支撑架、6-木方龙骨、7-圆柱钢筋骨架、8-套箍。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施例进行详细说明。
在剪力墙端部圆柱结构中，如图1所示，圆柱直径500mm，采用直径相同的波纹管作为模板，波纹管模板内径500mm，其内壁光滑、强度高、重量轻、外壁呈现环波纹状结构，增加了管材的环形刚度，且不易变形。波纹管安装前在管壁上采用电钻打孔预留剪力墙（厚度200mm）水平筋位置，模板组拼安装后加固前插入剪力墙水平筋，减少了拼缝，提高混凝土拆模后的成型质量。在波纹管背面塞入方木并用铁箍固定，模板整体采用钢管与满堂脚手架相连，满足施工稳定性要求。圆柱砼浇筑完成满足拆模条件后，对波纹管进行拆除，之后采用普通木模施工工艺进行圆柱间剪力墙的施工。
剪力墙端部圆柱施工方法具体如下：
第一步：钢筋加工安装
（1）、制作圆柱钢筋骨架箍筋时，在操作台上进行1:1放样，严格控制其圆弧度和内经偏差，保证圆柱钢筋骨架的尺寸。
（2）、在绑扎钢筋和浇筑混凝土过程中，为严格控制柱主筋不移动，每次浇筑前先校对钢筋位置，然后点焊井字形钢筋，固定柱上部插筋。浇筑混凝土时派专人看护，防止钢筋位移。
（3）、根据设计保护层厚度及柱子主筋直径选用塑料垫块，在圆柱四个方向按竖向间距0.5m设置，以控制钢筋保护层，并在检查其符合要求后方可合模。这样可有效防止箍筋贴在模板上，造成拆模后箍筋外露的问题。
第二步：模板支撑
（1）模板下料制作。
①根据剪力墙水平筋间距、数量，用电钻在波纹管管壁上开孔。
②为了保证圆柱结构外观尺寸，采用5mm厚50mm宽的镀锌扁铁加工成套箍，在接头部位将扁铁翻起，并用电焊机烧出Ф12螺丝孔洞，配置成套的螺丝螺母。在波纹管模板使用前，其内侧刷YH-3型脱模剂。圆形镀锌铁箍加固，先人工将螺丝穿过铁箍孔洞，螺母套上，然后用扳手逐步紧固螺母，从而达到紧固圆形铁箍的效果。螺母加固过程中，底层螺母可采用双螺母进行加固，用以保证圆形柱整体的稳定性。铁箍紧缩位置应上下错开设置，避免在同一垂直面上。圆形铁箍加固过程中，可逐步进行，即每次加固只进行较少的紧固，依次进行，避免一根铁箍一次加固到位，这样极易产生偏差，且无法纠正。
（2）模板安装
①根据要求，在地面弹出控制线，以保证模板支设位置正确及校正。
②模板支设前，将柱根部位的杂物清理干净，必要时可用水进行冲洗。
③模板安装时，将波纹管套入圆柱钢筋笼，外部采用圆形铁箍，圆形铁箍间距为500mm，其中第一道起步距地不大于200mm，以上紧螺母的方式连接。为了防止接缝处漏浆，模板安装时在接缝处粘贴海绵条。
④套箍内摆放方木龙骨（40mm*80mm）。模板体系外侧采用四根钢管搭设井字架加固，钢管须与整体模板钢管支撑架拉结，保证模板整体不位移。
⑤圆柱与梁接头处的模板要拼接严密，在梁端用木方竖向固定，浇筑混凝土时，在梁柱接头处用厚度0.5mm的白铁皮衬于波纹管内壁，在混凝土浇筑后收面前抽出，以保证混凝土表面接搓光洁顺滑。
第三步：浇筑混凝土
（1）优化混凝土配合比，控制塌落度。将混凝土塌落度控制在140~160mm，以保证其塑性稳定。
（2）混凝土浇筑：每根柱子按结构浇筑1/2高度后，浇筑其他柱子，待该柱混凝土沉降稳定约1h后，再继续浇筑其上部。混凝土分层浇筑，每层浇筑高度500mm；在振捣棒上间隔500mm缠彩色胶带，以便控制混凝土浇筑高度，防止漏振与过振。混凝土浇筑过程中，注意浇筑的速度应缓慢进行，以防止出现模板因浇筑过快而失稳，混凝土振捣棒在使用过程中，应避免直接接触波纹管。
（3）混凝土养护：圆柱混凝土拆模后，在柱子外侧包裹塑料薄膜。一圈压一圈地缠绕，并在接缝处用透明胶带粘结，使柱子在薄膜内封闭养护，防止混凝土因失水过快而产生细小收缩裂纹。
第四步：模板拆除
（1）严格执行拆模审批制度。由现场混凝土硬化程度，来确定拆模时间和拆模顺序，以保证混凝土的表面光洁度。
（2）模板拆卸顺序应与安装顺序相反。拆模时先用角磨机将波纹管切开且控制好切割深度，不得碰到混凝土面，之后轻轻将模板撬离柱子，然后整体拆除，严禁直接用撬杠挤压。
（3）模板拆除后应及时清理，螺母与螺丝配套上好，不宜分开放置，避免在周转过程中丢失。
最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照本发明实施例进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本发明的技术方案的精神和范围，其均应涵盖权利要求保护范围中。