节能型材玻璃非承重墙结构的施工方法与流程

本发明涉及一种节能型材玻璃非承重墙结构及施工方法，属于装饰装修工程领域，适用于宽幅玻璃墙体无骨架安装施工。

背景技术：

槽型玻璃又称U型玻璃是一种新型建筑节能墙体型材玻璃，国外有近40年的生产应用历史。因截面呈槽型，使之比普通平板玻璃有较高的机械强度并具有理想的透光性、较好的隔音性、保温隔热性、能节省大量金属材料、以及施工简便等优点。若较多使用槽型玻璃，还可减轻墙体重量90％，节约大量的建筑基材，所以被世界上许多国家的城乡建筑所采用。

目前槽型玻璃的案子结构较为复杂，且稳定性及抗震性不佳，存在一定的安全隐患。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对玻璃非承重墙安装施工中存在的问题，提供一种节能型材玻璃非承重墙结构的施工方法，该方法将玻璃墙的上下端分别卡入顶部槽钢和底部槽钢内，底部槽钢通过钢角码及螺栓固定于预埋底板上，顶部槽钢通过Y形带孔预埋件、预留螺杆、连接端板、滑移套筒、竖向吊杆、斜向吊杆等悬吊于楼板下，顶部槽钢两侧与饰面板卡扣固定。

为了实现上述技术目的，本发明采用了以下技术方案：

节能型材玻璃非承重墙结构的施工方法，其特征在于，玻璃墙(1)的上下端分别设置于顶部槽钢(15)和底部槽钢(19)内，槽内填充弹性垫条(22)、防震胶(21)及密封胶(23)；所述顶部槽钢(15)通过Y形带孔预埋件(2)、预留螺杆(3)、连接端板(6)、滑移套筒(11)、竖向吊杆(7)、斜向吊杆(8)悬吊于楼板(20)下，顶部槽钢(15)两侧与饰面板(14)卡扣固定；所述底部槽钢(19)通过钢角码(24)及螺栓固定于预埋底板(18)上，预埋底板(18)、底板预埋螺杆(16)及其上的钢片连件(17)在楼板(20)混凝土浇筑时预埋其中；

所述施工方法包括如下步骤：

步骤一、构件制作：制作Y形带孔预埋件(2)、连杆(4)、滑移套筒(11)、竖向吊杆(7)、顶部槽钢(15)、底部槽钢(19)、预埋底板(18)、底板预埋螺杆(16)、钢片连件(17)；

步骤二、底板预埋件安装：在主体结构钢筋绑扎施工时，将连有钢片连件(17)的底板预埋螺杆(16)固定于楼板(20)的钢筋骨架上，底板预埋螺杆(16)上端与预埋底板(18)相焊接；

步骤三、顶板预埋件安装：在主体结构钢筋绑扎施工时，将Y形带孔预埋件(2)固定于楼板(20)的钢筋骨架上，连杆(4)穿过Y形带孔预埋件(2)上的连杆贯穿孔(25)并与之焊接，Y形带孔预埋件(2)下部位置连接预留螺杆(3)；

步骤四、主体结构混凝土浇筑：底板、顶板预埋件安装结束后，进行混凝土浇筑施工；

步骤五、玻璃墙(1)加工：按照设计尺寸进行玻璃墙(1)的加工；

步骤六、底部槽钢(19)安装：将底部槽钢(19)置于预埋底板(18)上，底部槽钢(19)两侧通过钢角码(24)及螺栓固定于预埋底板(18)上；

步骤七、顶部槽钢(15)安装：将连有滑移套筒(11)的连接端板(6)通过螺栓(5)固定于预留螺杆(3)上，将连有顶部槽钢(15)的竖向吊杆(7)插入滑移套筒(11)内，并用连接螺栓(13)临时固定；

步骤八、玻璃墙(1)安装：在底部槽钢(19)和顶部槽钢(15)内设置弹性垫条(22)，将加工好的玻璃墙(1)置于槽间，松开连接螺栓(13)并调节滑移套筒(11)相对竖向吊杆(7)的位置，使顶部槽钢(15)的槽底与玻璃墙(1)紧密接触，随后拧紧连接螺栓(13)，顶部槽钢(15)两侧设置斜向吊杆(8)进一步加强悬吊稳定性，底部槽钢(19)、顶部槽钢(15)与玻璃墙(1)间的空隙填充防震胶(21)和密封胶(23)；

步骤九、安装饰面板(14)：饰面板(14)通过卡扣与顶部槽钢(15)连接，其余部位通过龙骨固定于楼板(20)上。

进一步地，所述预留螺杆的上端焊接于Y形带孔预埋件上，连同Y形带孔预埋件及连杆浇筑于楼板的混凝土中。

所述连接端板通过螺栓固定于楼板内的预留螺杆上，连接端板下端与滑移套筒相焊接，顶部槽钢与竖向吊杆相焊接，滑移套筒外套在竖向吊杆上并可相对竖向吊杆上下移动，滑移套筒下端设置上活动环板和竖向限位板，竖向吊杆上设置下固定环板，顶部槽钢的高度调整到位后通过连接螺栓固定，并通过斜向吊杆加强悬吊稳定性。

本发明具有以下特点和有益效果：

1、采用节能型材玻璃作为墙体结构，上下端分别设置于顶部槽钢和底部槽钢内，槽内填充弹性垫条、防震胶及密封胶，有效保证玻璃墙的稳定性及抗震性；

2、顶部槽钢通过Y形带孔预埋件、预留螺杆、连接端板、滑移套筒、竖向吊杆、斜向吊杆等悬吊于楼板下，顶部槽钢两侧与饰面板卡扣固定；

3、Y形带孔预埋件上设有连杆贯穿孔，连杆穿过连杆贯穿孔并与Y形带孔预埋件焊接，整体浇筑于楼板混凝土中；

4、连接端板通过螺栓固定于楼板内的预留螺杆上，连接端板下端与滑移套筒相焊接，顶部槽钢与竖向吊杆相焊接，滑移套筒外套在竖向吊杆上并可相对竖向吊杆上下移动，调整到位后通过连接螺栓固定；

5、底部槽钢通过钢角码及螺栓固定于预埋底板上，预埋底板、底板预埋螺杆及其上的钢片连件在楼板混凝土浇筑时预埋其中。

附图说明

图1是节能型材玻璃非承重墙结构图；

图2是长度可调吊杆结构图。

图中：1-玻璃墙，2-Y形带孔预埋件，3-预留螺杆，4-连杆，5-螺栓，6-连接端板，7-竖向吊杆，8-斜向吊杆，9-下固定环板，10-上活动环板，11-滑移套筒，12-竖向限位板，13-连接螺栓，14-饰面板，15-顶部槽钢，16-底板预埋螺杆，17-钢片连件，18-预埋底板，19-底部槽钢，20-楼板，21-防震胶，22-弹性垫条，23-密封胶，24-钢角码，25-连杆贯穿孔。

具体实施方式

本发明实施方式中钢板放样制作、钢筋笼绑扎、焊接、吊装、玻璃切割制作等施工技术要求不再赘述，重点阐述本发明的实施方式，下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步详细说明，该说明并不局限于以下实施例。

图1是节能型材玻璃非承重墙结构图，图2是长度可调吊杆结构图，参照图1～2所示，玻璃墙1的高度2.5m，采用夹层玻璃制作，厚度50mm，其上下端分别设置于顶部槽钢15和底部槽钢19内，槽内填充弹性垫条22、防震胶21及密封胶23，槽钢尺寸采用70×30×5mm，表面镀锌防腐。

顶部槽钢15通过Y形带孔预埋件2、预留螺杆3、连接端板6、滑移套筒11、竖向吊杆7、斜向吊杆8等悬吊于楼板20下，顶部槽钢15两侧与饰面板14卡扣固定。

Y形带孔预埋件2由三瓣翼缘构成，长度300mm，厚度8mm，中间设直径15mm的连杆贯穿孔25，内穿直径12mm的连杆4，并焊接形成整体，预留螺杆3的上端焊接于Y形带孔预埋件2上，连同Y形带孔预埋件2及连杆4浇筑于楼板20的混凝土中。

连接端板6通过螺栓5固定于楼板20内的预留螺杆3上，连接端板6下端与滑移套筒11相焊接，滑移套筒11采用直径80mm，厚度4mm的圆钢制作，顶部槽钢15与竖向吊杆7相焊接，竖向吊杆7采用直径70mm，厚度4mm的圆钢制作，滑移套筒11外套在竖向吊杆7上并可相对竖向吊杆7上下移动，滑移套筒11下端设置上活动环板10和竖向限位板12，竖向吊杆7上设置下固定环板9，顶部槽钢15的高度调整到位后通过连接螺栓13固定，并通过斜向吊杆8加强悬吊稳定性。

底部槽钢19通过钢角码24及螺栓固定于预埋底板18上，预埋底板18、底板预埋螺杆16及其上的钢片连件17在楼板20混凝土浇筑时预埋其中。

上述节能型材玻璃非承重墙安装的主要施工过程如下：

步骤一、构件制作：制作Y形带孔预埋件2、连杆4、滑移套筒11、竖向吊杆7、顶部槽钢15、底部槽钢19、预埋底板18、底板预埋螺杆16、钢片连件17；

步骤二、底板预埋件安装：在主体结构钢筋绑扎施工时，将连有钢片连件17的底板预埋螺杆16固定于楼板20的钢筋骨架上，底板预埋螺杆16上端与预埋底板18相焊接；

步骤三、顶板预埋件安装：在主体结构钢筋绑扎施工时，将Y形带孔预埋件2固定于楼板20的钢筋骨架上，连杆4穿过Y形带孔预埋件2上的连杆贯穿孔25并与之焊接，Y形带孔预埋件2下部位置连接预留螺杆3；

步骤四、主体结构混凝土浇筑：底板、顶板预埋件安装结束后，进行混凝土浇筑施工；

步骤五、玻璃墙1加工：按照设计尺寸进行玻璃墙1的加工；

步骤六、底部槽钢19安装：将底部槽钢19置于预埋底板18上，底部槽钢19两侧通过钢角码24及螺栓固定于预埋底板18上；

步骤七、顶部槽钢15安装：将连有滑移套筒11的连接端板6通过螺栓5固定于预留螺杆3上，将连有顶部槽钢15的竖向吊杆7插入滑移套筒11内，并用连接螺栓13临时固定；

步骤八、玻璃墙1安装：在底部槽钢19和顶部槽钢15内设置弹性垫条22，将加工好的玻璃墙1置于槽间，松开连接螺栓13并调节滑移套筒11相对竖向吊杆7的位置，使顶部槽钢15的槽底与玻璃墙1紧密接触，随后拧紧连接螺栓13，顶部槽钢15两侧设置斜向吊杆8进一步加强悬吊稳定性，底部槽钢19、顶部槽钢15与玻璃墙1间的空隙填充防震胶21和密封胶23；

步骤九、安装饰面板14：饰面板14通过卡扣与顶部槽钢15连接，其余部位通过龙骨固定于楼板20上。