单柱支撑的双向温度缝节点构造的制作方法

本发明涉及建筑结构技术领域，特别涉及一种单柱支撑的双向温度缝节点构造。

背景技术：

大型建筑物由于平面尺寸过长，受热胀冷缩影响，容易在结构中产生较大的温度应力，为避免因温度应力导致建筑结构产生裂缝被破坏的情况，需在结构一定长度位置设缝将建筑分成几部分，该缝即为温度缝，又称伸缩缝。

伸缩缝将基础以上的建筑构件如楼面、屋顶（木屋顶除外）等分成两个独立部分，使建筑物或构筑物沿长方向可做水平伸缩。在伸缩缝的两侧通常需要支撑柱来对相应的楼面及屋顶下方的结构梁进行支撑（伸缩缝左侧的柱子对位于其左侧的建筑构件提供支撑，伸缩缝右侧的柱子对位于其右侧的建筑构件提供支撑），实际施工时，结构柱和结构梁一起浇筑，混凝土凝固后，柱梁之间为刚性连接，由于柱子具有可变形的特性，故可满足构筑物水平伸缩的需求，不会出现因温度应力导致建筑结构产生裂缝被破坏的情况。

对于一些超大型的厂房，通常需要设计纵横双向温度缝，按照温度缝每侧的建筑构件都采用结构柱单独支撑的设计，那么在纵横双向温度缝相交的部位就需要建造四根结构柱。若能够通过一根柱子同时对双向温度缝相交部位的所有建筑构件进行支撑（即一个柱子同时给纵向伸缩缝和横向温度缝之间四个区域的建筑构件提供支撑），将可以省掉四分之三数量的柱子，这无论是对于提高建筑物有效使用空间还是降低建造成本，都具有极大的现实意义。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种单柱支撑的双向温度缝节点构造，其通过一根柱子就可同时给纵横双向温度缝两侧的建筑构件提供支撑，而且不会因温度应力导致建筑结构产生裂缝被破坏。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种单柱支撑的双向温度缝节点构造，包括结构柱、第一结构梁、第二结构梁、第三结构梁、第四结构梁以及呈“十”字相交的纵向温度缝和横向温度缝，所述第一结构梁和第二结构梁设置在纵向温度缝的一侧，所述第三结构梁和第四结构梁设置在纵向温度缝的另一侧，所述第一结构梁和第三结构梁设置在横向温度缝的一侧，所述第二结构梁和第四结构梁设置在横向温度缝的另一侧，所述纵向温度缝及横向温度缝的两侧各安放有2个平面多向滑动支座，所述结构柱的顶端共安放有4个平面多向滑动支座，所述平面多向滑动支座包括水平设置的底部导轨和上部滑板，所述底部导轨包括底座，所述底座上设有一圈围板，所述围板围住的空腔为滑板安装腔,所述滑板安装腔中设有多个滚珠，所述上部滑板包括底板和设于底板上方的托板，所述4个平面多向滑动支座的托板分别托住第一结构梁、第二结构梁、第三结构梁及第四结构梁，所述底板设于滑板安装腔中并压在滚珠上，所述围板顶端往内侧弯折形成用于防止底板从滑板安装腔中脱出的限位防脱沿，所述托板位于限位防脱沿上方，所述底板上设有用于支撑托板的支撑件，所述支撑件与底板及托板固定连接，所述底板在滑板安装腔中可沿任意水平方向来回移动，所述托板上方竖直设置有多根用于锚入结构梁中的第一锚杆，所述第一锚杆的底端固定连接于托板，所述底座下方竖直设置有抗剪键以及多根用于锚入结构柱中的第二锚杆，所述抗剪键及第二锚杆的顶端均固定连接于底座。

进一步，所述滑板安装腔中还设有滚珠保持架，所述滚珠保持架将滚珠一个个隔离开来并使其均匀分布在滑板安装腔中。

其中，所述支撑件包括四根支撑条，所述四根支撑条彼此首尾相连构成一个矩形框。

其中，所述滑板安装腔中注满润滑油。

进一步，所述托板与限位防脱沿之间的空隙中设有一个矩形垫圈，所述矩形垫圈定位在限位防脱沿上无法水平移动，所述托板压在矩形垫圈上，所述矩形垫圈与支撑件间隔一段距离，从而在所述支撑件外侧形成一个环形储油腔，所述环形储油腔中也注满润滑油。

更进一步，所述矩形垫圈的外侧设有一圈密封件，所述密封件的顶端固定连接于托板、底端固定连接于限位防脱沿，所述密封件采用可拉伸的弹性材料制成。

优选的，所述底座上设有一圈围板，所述围板环绕在支撑条及横向肋条的外部，所述围板与支撑条及横向肋条间隔一段距离，从而在所述支撑条与横向肋条的外侧形成外围储油腔，所述围板的高度大于支撑条及横向肋条的高度且其顶端延伸至上部滑板的外侧，所述外围储油腔及格子腔中均注满润滑油。

进一步，所述外围储油腔上方设有一圈用于防止其内部润滑油往外溢出的密封件，所述密封件的内侧端固定连接于上部滑板、外侧端固定连接于围板，所述密封件采用可拉伸的弹性材料制成。

更加优选的，所述环形储油腔内竖直设置有第一压油板和第二压油板，所述第一压油板从左往右贯穿支撑件构成的矩形框且可在支撑件中左右移动，所述第二压油板从前往后贯穿支撑件构成的矩形框且可在支撑件中前后移动，所述第一压油板及第二压油板上均设有泄压阀。

其中，所述托板上也竖直向上设置有抗剪键。

其中，所述上部滑板及底部导轨均采用q345钢制成，所述第一锚杆及第二锚杆的数量均为6支。

本发明提供的单柱支撑的双向温度缝节点构造采用如下方式施工：先取4个平面多向滑动支座定位放置于浇筑模具中，并保证其各自位于纵向温度缝与横向温度缝的一侧（即在纵向温度缝与横向温度缝分隔形成的四个区域中各安放一个平面多向滑动支座），然后开始浇筑结构柱和结构梁，浇筑过程大体可分为下面两大步：第一步、浇筑结构柱，混凝土凝固后，4个平面多向滑动支座的第二锚杆及抗剪键均被混凝土包裹，此时第二锚杆牢牢锚入结构柱中；第二步、在上述4个平面多向滑动支座的托板上浇筑对应的结构梁，浇筑结构梁时留出纵向温度缝和横向温度缝（即四部分结构梁之间间隔一段距离，留出纵向温度缝和横向温度缝），混凝土凝固后，结构梁压在托板上，同时4个平面多向滑动支座的第一锚杆牢牢锚入各自所对应的结构梁中。当楼面受外部环境变化而热胀冷缩时，温度应力可以通过对应的结构梁推着上部滑板在底部导轨上滑动来释放，从而避免了因温度应力导致建筑结构产生裂缝被破坏的情况。此外，上述平面多向滑动支座中的上部滑板可在水平面内往任意方向滑动，还能够在一定程度上提高建筑物的抗震能力。

本发明通过在结构柱上设置4个平面多向滑动支座后，实现了一根柱子同时给纵横双向温度缝之间四个区域的建筑构件提供支撑，从而省掉了四分之三数量的柱子，柱子数量减少后，大幅提高了建筑物有效使用空间，降低了建造成本。

附图说明

图1为本发明的实施例中单柱支撑的双向温度缝节点构造的正面结构示意图；

图2为图1所示单柱支撑的双向温度缝节点构造的俯视结构示意图；

图3为图1所示实施例中平面多向滑动支座的整体结构示意图；

图4为图3所示平面多向滑动支座的分解图；

图5为图3所示平面多向滑动支座中第一压油板和第二压油板的结构示意图；

图6为图3所示平面多向滑动支座中上部滑板的俯视结构示意图；

图7为图3所示平面多向滑动支座中底部导轨的俯视结构示意图；

图8为图3所示平面多向滑动支座中矩形垫圈的俯视结构示意图；

图9为图3所示平面多向滑动支座中底部导轨的仰视结构示意图；

图中：

1——结构柱2——第一结构梁3——第二结构梁

4——第三结构梁5——第四结构梁6——纵向温度缝

7——横向温度缝8——平面多向滑动支座81——底部导轨

82——上部滑板83——滚珠84——第一锚杆

85——抗剪键86——第二锚杆87——滚珠保持架

88——矩形垫圈89——环形储油腔810——密封件

812——泄压阀81a——底座81b——围板

81c——滑板安装腔82a——底板82b——托板

82c——支撑件81b1——限位防脱沿811a——第一压油板

811b——第二压油板。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“高于”、“低于”等指示的方位或位置关系均是基于附图所示的方位或位置关系，这样表述仅是为了让本发明的描述更简单、方便，而不是指示或暗示所指部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作。

另外，在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

为了便于本领域技术人员更深入地理解发明构思，下面结合实施例对本发明作进一步的说明。

见图1-4、6、7和9所示，一种单柱支撑的双向温度缝节点构造，包括结构柱1、第一结构梁2、第二结构梁3、第三结构梁4、第四结构梁5（图中所有结构梁均包括横向梁和纵向梁）以及呈“十”字相交的纵向温度缝6和横向温度缝7，第一结构梁2和第二结构梁3设置在纵向温度缝6的一侧，第三结构梁4和第四结构梁5设置在纵向温度缝6的另一侧，第一结构梁2和第三结构梁4设置在横向温度缝7的一侧，第二结构梁3和第四结构梁5设置在横向温度缝7的另一侧，纵向温度缝6及横向温度缝7的两侧各安放有2个平面多向滑动支座8，结构柱1的顶端共安放有4个平面多向滑动支座8，平面多向滑动支座8包括水平设置的底部导轨81和上部滑板82，底部导轨81包括底座81a，底座81a上设有一圈围板81b，围板81b围住的空腔为滑板安装腔81c,滑板安装腔81c中设有多个滚珠83，上部滑板82包括底板82a和设于底板82a上方的托板82b，上述4个平面多向滑动支座8的托板82b分别托住第一结构梁2、第二结构梁3、第三结构梁4及第四结构梁5，底板82a设于滑板安装腔81c中并压在滚珠83上，围板81b顶端往内侧弯折形成用于防止底板82a从滑板安装腔81c中脱出的限位防脱沿81b1，托板82b位于限位防脱沿81b1上方，底板82a上设有用于支撑托板82b的支撑件82c，支撑件82c与底板82a及托板82b固定连接，底板82a在滑板安装腔81c中可沿任意水平方向来回移动，托板82b上方竖直设置有多根用于锚入结构梁中的第一锚杆84，第一锚杆84的底端固定连接于托板82b，底座81a下方竖直设置有抗剪键85以及多根用于锚入结构柱中的第二锚杆86，抗剪键85及第二锚杆86的顶端均固定连接于底座81a。

上述单柱支撑的双向温度缝节点构造采用如下方式施工：先取4个平面多向滑动支座8定位放置于浇筑模具中，并保证其各自位于纵向温度缝6与横向温度缝7的一侧（即在纵向温度缝6与横向温度缝7分隔形成的四个区域中各安放一个平面多向滑动支座8），然后开始浇筑结构柱1和结构梁，浇筑过程大体可分为下面两大步：第一步、浇筑结构柱1，混凝土凝固后，4个平面多向滑动支座8底座81a上的第二锚杆86及抗剪键85均被混凝土包裹，此时第二锚杆86牢牢锚入结构柱1中；第二步、在上述4个平面多向滑动支座8的托板2b上浇筑对应的结构梁，浇筑结构梁时留出纵向温度缝6和横向温度缝7（即四部分结构梁之间间隔一段距离，留出纵向温度缝和横向温度缝），混凝土凝固后，结构梁压在托板2b上，同时4个平面多向滑动支座8的第一锚杆4牢牢锚入各自所对应的结构梁中。当楼面受外部环境变化而热胀冷缩时，温度应力可以通过对应的结构梁推着上部滑板82在底部导轨上81滑动来释放，从而避免了因温度应力导致建筑结构产生裂缝被破坏的情况。此外，上述平面多向滑动支座8中的上部滑板2可在水平面内往任意方向滑动，还能够在一定程度上提高建筑物的抗震能力。

上述实施例通过在结构柱1上设置4个平面多向滑动支座8后，实现了一根柱子同时给纵横双向温度缝之间四个区域的建筑构件提供支撑，从而省掉了四分之三数量的柱子，柱子数量减少后，大幅提高了建筑物有效使用空间，降低了建造成本。

在上述实施例采用的平面多向滑动支座8中，滑板安装腔81c中还设有滚珠保持架87，滚珠保持架87将滚珠83一个个隔离开来并使其均匀分布在滑板安装腔81c中。通过设置滚珠保持架87可以让滚珠83均匀分布在滑板安装腔81c中，避免运动过程中滚珠83之间相互碰撞、摩擦甚至卡死的情况，此外，还可以让底板82a所受支撑力分布更加均匀，使得上部滑板82滑动更加顺畅。

其中，见图3、4和6所示，支撑件82c包括四根支撑条，上述四根支撑条彼此首尾相连构成一个矩形框。支撑条彼此首尾相连构成一个矩形框，这样可以让其整体强度更高，更可靠地给托板82b及建筑构件提供支撑。

此外，还可以在滑板安装腔81c中注满润滑油，以提高对滚珠83的润滑，同时，润滑油的注入还可以减轻摩擦，吸收摩擦热量，使得滚珠83使用寿命更长。

见图3、4、8所示，在托板82b与限位防脱沿81b1之间的空隙中还设有一个矩形垫圈88，矩形垫圈88定位在限位防脱沿81b1上无法水平移动，托板82b压在矩形垫圈88上，矩形垫圈88与支撑件82c间隔一段距离，从而在支撑件82c外侧形成一个环形储油腔89，环形储油腔89中也注满润滑油。首先，在托板82b与限位防脱沿81b1之间设置矩形垫圈88后，托板82b压在矩形垫圈88上，矩形垫圈88抵靠在限位防脱沿81b1上，这样一来限位防脱沿81b1就可以承担一部分对上部滑板82及建筑构件（结构梁和楼面）的支撑，从而减轻滚珠83的受力，由于滚珠83与底座81a及底板82a之间为点接触，压力过大的话，容易在底座81a及底板82a表面形成坑点，通过将一部分压力转移到限位防脱沿81b1上后，可以在一定程度上减轻坑点状况。其次，在支撑件82c外侧的环形储油腔89中注满润滑油可以让润滑油进入托板82b与矩形垫圈88之间的空隙中（因制造误差和加工痕迹等原因，这样的空隙实际上是必然存在的），在润滑油的润滑作用下，托板82b在矩形垫圈88上滑动更加顺畅。

进一步地，为了避免润滑油从托板82b与矩形垫圈88之间的细微空隙中泄漏出来污染周围环境，在矩形垫圈88的外侧还设有一圈密封件810，密封件810的顶端固定连接于托板82b、底端固定连接于限位防脱沿81b1，密封件810采用可拉伸的弹性材料制成，例如可以是天然橡胶或者热工合成的弹性橡胶。

作为一种优选的方案，见图3-6所示，环形储油腔89内竖直设置有第一压油板811a和第二压油板811b，第一压油板811a从左往右贯穿支撑件82c构成的矩形框且可在支撑件82c中左右移动，第二压油板811b从前往后贯穿支撑件82c构成的矩形框且可在支撑件82c中前后移动，第一压油板811a及第二压油板811b上均设有泄压阀812。

如前所述，环形储油腔89中注满润滑油后，依靠润滑油渗入托板82b与矩形垫圈88之间的细微空隙中来提供润滑作用，当环形储油腔89中的润滑油逐渐被消耗导致液面下降后，就会出现润滑油无法渗入托板82b与矩形垫圈88间空隙中的情况，而在环形储油腔89内设置呈“十”字交叉的第一压油板811a和第二压油板811b后，环形储油腔89被第一压油板811a和第二压油板811b分隔成四个腔室，由于上述第一压油板811a和第二压油板811b均可在支撑件82c中移动，故其不会阻挡上部滑板82在水平面内滑动。当上部滑板82往某一方向滑动时，第一压油板811a和/或第二压油板811b前方（此处以及下面所说的“前方”是以滑板滑动方向为参考）对应腔室空间变小，润滑油液面升高，使得润滑油又可以渗入到托板82b与矩形垫圈88之间的细微空隙中，与此同时，随着上部滑板82继续往前方滑动，上述腔室中油压逐渐升高，润滑油在压力作用能够更加快速、充分地进入托板82b与矩形垫圈88间的空隙，进一步保证了润滑效果。当压力过大时，可以通过泄压阀812泄压，高压润滑油进入后方腔室，使得第一压油板811a和第二压油板811b两侧腔室油压平衡，从而避免前方腔室内压力太大阻碍上部滑板82往前滑动。

最后，见图3-7和9所示，托板82b上也竖直向上设置有抗剪键85。其中，上部滑板82及底部导轨81均采用q345钢制成，第一锚杆83及第二锚杆85的数量均为6支。

上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。

为了让本领域普通技术人员更方便地理解本发明相对于现有技术的改进之处，本发明的一些附图和描述已经被简化，并且为了清楚起见，本申请文件还省略了一些其它元素，本领域普通技术人员应该意识到这些省略的元素也可构成本发明的内容。