本实用新型涉及同步液压T梁模板施工装置技术领域，具体为一种同步液压T梁模板施工装置。
背景技术：
目前在工地T梁预制施工现场大部分还是人工拼接、拆卸或安装，造成人工成本高, 劳动强度大，还要频繁用龙门吊或其他辅助设备，造成工作效率低，人身安全及设备故障隐患多，T梁制作质量不易保证，返修率高。
这几年虽然有少部分使用液压T梁，据现场了解观察虽比原人工制作好一些，但还存在很多问题，如脱模不理想，造成T梁表面凹凸不平，还要花大量人工修补，质量难保证，再一个两侧主油缸水平放置阻力大，很难达到同步进退，致使两边侧模犹如长蛇阵扭曲，还要人工去处理校正，且不易操作，操作平台靠近机台，人身安全危险系数大，无法观察全套设备运行情况，还有两边侧模在基础座轨道上移动，30~40m长侧模移动占地面积大且又相当不安全，在工地上本身物品多，人员杂稍微组织不好，极容易出事故。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种同步液压T梁模板施工装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种同步液压T梁模板施工装置，包括侧模、液压站系统、振松脱模油缸、防倾弹簧部件、侧模高低调整部件、轴销、导向平台、主油缸、支座、基础座、底模及钢构台座、钢轨，所述液压站系统由液压系统电路及钢构台座移动电路无线遥控操作所组成，两边的侧模下部的肋板与侧模高低调整部件焊接连接，且侧模下端通过轴销与导向平台上固定耳间隙配合连接，所述侧模外侧下部与防倾弹簧部件焊接连接，所述防倾弹簧部件通过活节螺杆与导向平台对应的固定耳间隙配合连接，防倾弹簧部件套设在活节螺杆的外圈处，所述液压站系统采用齿轮同步分流器同步，对各油缸油路控制采用远端遥控操作，所述导向平台与支座斜面上下自由滑动，导向平台两边还设有限位部件。
优选的，所述振松脱模油缸的法兰与侧模外上方固定支座螺栓连接，侧模与固定支座轴销连接。
优选的，所述主油缸的缸头与支座的固定耳用轴销间隙配合连接，主油缸另一头的活塞轴与侧模的固定耳销轴间隙配合连接，侧模与固定耳焊接连接，且主油缸的轴线与支座的水平线倾斜度一致。
优选的，所述底模及钢构台座整体采用型材钢焊接而成，通过安全距离可遥控操作使底模及钢构台座沿固定在基础座凹槽底面的钢轨上移动。
优选的，所述基础座的凹槽底部并排埋入二根固定的钢轨，底模及钢构台座底部的钢轨轮在钢轨上滚动。
优选的，所述支座底面与预埋于基础座下预埋钢件焊接固定，支座上表面的斜面与导向平台下表面接触配合，使导向平台沿斜面可上下移动。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型结构设置合理，功能性强，具有以下优点：
有效解决了在T梁制作中有关在质量、生产效率及安全上所存在问题。
1、与现有液压T梁模板相比，因采用精度高、性能可靠的齿轮同步分流器液压站系统，使两边侧模同步进退，避免侧模扭曲变形及人工处理校正，还有采用侧模脱模时，先让振松脱模油缸振松T梁与侧模接触面，使两者分离，然后侧模在主油缸力及本身重力作用下，沿支座斜面平稳向下移动，开始移动时产生冲击力由防倾弹簧部件吸收消除，从而保证了T梁与侧模顺利脱膜，T梁表面光洁度得到保证，提高了T梁制作质量，节约人工，提高劳动效率，保证设备及人员安全；
2、与现有人工及液压T梁模板相比，因采用远距离操作液压系统电路及钢构台座移动电路无线遥控器，人员不需靠近机台，又可以边操作边观察全套设备运行情况，大大降低了劳功强度，人身安全及设备安全运转又得到有力保障；
3、与现有人工及液压T梁模板相比，因采用侧模一次安装固定就位后可重复使用，底模及钢构台座沿固定在基础座凹槽下的钢轨上移动，转移T梁，使成品T梁转移至下道工序方便运输转运，避免了因转移侧模所带来重复安装调试及安全事故的风险，从而节约人力成本，为施工单位大大提高了综合效益。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型导向平台结构示意图。
图中：1 T梁、2侧模、3液压站系统、4振松脱模油缸、5防倾弹簧部件、6侧模高低调整部件、7轴销、8导向平台、9主油缸、10支座、11基础座、12底模及钢构台座、13钢轨。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种同步液压T梁模板施工装置，包括侧模2、液压站系统3、振松脱模油缸4(技术参数125/80-150*425，使用压力≤22MPa)、防倾弹簧部件5、侧模高低调整部件6、轴销7、导向平台8、主油缸9(技术参数140/80-1100*1580，使用压力≤22MPa)、支座10、基础座11、底模及钢构台座12、钢轨13(两轨道中心距≤5mm)，液压站系统3由液压系统电路及钢构台座移动电路无线遥控操作所组成，两边的侧模2下部的肋板与侧模高低调整部件6焊接连接，且侧模2下端通过轴销7与导向平台8上固定耳间隙配合连接，侧模2外侧下部与防倾弹簧部件5焊接连接，防倾弹簧部件5通过活节螺杆与导向平台8对应的固定耳间隙配合连接，防倾弹簧部件5套设在活节螺杆的外圈处，液压站系统3采用齿轮同步分流器同步，对各油缸油路控制采用远端遥控操作，导向平台8与支座10斜面上下自由滑动，导向平台8两边还设有限位部件。
进一步地，振松脱模油缸4的法兰与侧模2外上方固定支座螺栓连接，侧模2与固定支座轴销连接。
进一步地，主油缸9的缸头与支座10的固定耳用轴销间隙配合连接，主油缸9另一头的活塞轴与侧模2的固定耳销轴间隙配合连接，侧模2与固定耳焊接连接，且主油缸9的轴线与支座10的水平线倾斜度一致。
进一步地，底模及钢构台座12整体采用型材钢焊接而成，通过安全距离可遥控操作使底模及钢构台座12沿固定在基础座11凹槽底面的钢轨13上移动。
进一步地，基础座11的凹槽底部并排埋入二根固定钢轨13，底模及钢构台座12底部的钢轨轮在钢轨13上滚动。
进一步地，支座10底面与预埋于基础座11下预埋钢件焊接固定，支座10上表面的斜面与导向平台8下表面接触配合，使导向平台8沿斜面可上下移动。
工作原理：首先由工厂制造好各部件，经检验合格后运送施工现场进行总体安装调试，合格后交付给施工单位，同时培训其操作人员，然后进入生产。生产时，操作员在保证安全距离的情况下操作液压站系统3，可以边操作边观察全套设备运行情况，将两边侧模2经对应多台主油缸9，通过导向平台8同步推进，快到底模(2mm左右)时按终止健，两侧再用侧模高低调整部件6调整侧模2高低，检查及复核各有关尺寸，符合施工方技术要求后，最后装配上、下拉杆固定并用螺纹锁紧，同时做好其余辅助准备工作，最后浇注制作T梁1，当T梁1达到脱模要求强度后，首先拆除固定上、下拉杆及其端模等部件后，再检查液压系统和行走系统，确认安全正常后，再操作液压系统3无线遥控器，先让振松脱模油缸4工作，使T梁1与侧模2分离，停止操作振松油缸，再退出振松油缸，而后操作液压站系统3无线遥控器使主油缸9后退，侧模2在主油缸9力及本身重力作用下，由导向平台8导向，沿支座10斜面平稳向下移动，开始移动时产生冲击力由防倾弹簧部件5吸收消除，从而保证了T梁1与侧模2顺利脱模，侧模2移动到(水平方向1100mm)位后，液压站系统3关闭，最后操作钢构台座移动电路无线遥控，人员不需靠近机台，然后边操作边观察全套设备运行情况，T梁1与底模及钢构台座12一起沿固定在基础座11凹槽下的钢轨13上(行走速度3m/min)移动，使成品T梁1转移至下道工序方便运输转运，这样可以不断地进行循环生产，既提高了T梁1制作质量，节约人工成本，大幅度降低劳动强度，提高劳动效率，又保证设备及人员安全，经用户使用后得到认可和好评，并追加大量订单，市场前景一片看好。
液压系统使用说明如下：
一、推荐使用46#或68#抗磨液压油并注满在液位计上端；
二、开启电机转向与标示一致，不能反向运转，看电机噪声是否正常，若不正常应立即停止，检查原因，及时排除故障；
三、待电机转向正确，噪音正常后，检查所有油管是否连接紧固，所有油嘴己接好螺纹为H型M18×1.5、带有可旋转及可调方向的接头，设备空间小，应由里到外顺序联接，接好后应再检查是否对应，以免差错；
四、齿轮同步分流器，设有安全阀，是用在某油路先行到达终点后，不影响其它支路后面到达，固一般不要随意调整，以免影响效果；
五、集油盘上的单头电磁阀是两组同步油缸使用，没有通电是同一组C2C3，通电后用另一组C1C4，即同一面油嘴为一组；
六、电器控制状态表:
从以下几方面体现这一装置所解决质量、效益及安全问题：
1、与现有液压T梁模板相比，因采用精度高、性能可靠齿轮同步分流器的液压站系统3，使两边的侧模2同步进退，避免侧模2扭曲变形及人工处理校正，还有采用侧模2脱模时，先让振松脱模油缸4振松T梁1与侧模2接触面，使两者分离，然后侧模2在主油缸9力及本身重力作用下，沿支座10斜面平稳向下移动，开始移动时产生冲击力由防倾弹簧部件5吸收消除，从而保证了T梁1与侧模2顺利脱模，提高了T梁1制作质量，节约人工费用，提高劳动效率，保证设备及人员安全。
2、与现有人工及液压T梁模板相比，因采用远距离操作液压系统电路及钢构台座移动电路无线遥控器，人员不需靠近机台，又可以边操作边观察全套设备运行情况，大大降低了劳功强度，人身安全及设备安全运行又得到有力保障。
3、与现有人工及液压T梁模板相比，因采用侧模2一次安装调试就位后可重复使用，底模及钢构台座12沿固定在基础座11凹槽下的钢轨13上移动，转移T梁1，使成品T梁1转移至下道工序方便运输转运，避免了因转移侧模2所带来重复安装调试及安全事故的风险，从而节约人力成本，为施工单位大大提高了综合效益。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。