一种吊顶结构及吊顶工艺的制作方法

本发明涉及屋顶装修装饰技术领域，尤其涉及一种吊顶结构及吊顶工艺。

背景技术：

随着社会经济的发展，人们对居住环境要求越来越高，屋顶需要进行装修装饰，来使室内更加美观。

现有的石膏板吊顶通常是工人根据装饰图纸造型的设计要求，由工人现场施工，用轻钢龙骨等材料来完成造型设计，用自攻螺丝及钢钉进行固定。在石膏板面层的吊顶施工中存在以下问题，现场施工时间长、材料种类多、堆放乱、施工垃圾多、施工质量因人而异、无法与其他工人交叉施工等诸多诟病。使得现场施工工作效率低，工人现场施工时问长，人工成本高，而且还存在施工复杂，不易操作，现场施工管理难度大，安装质量不一，固定方式繁杂。

因此，亟需一种吊顶结构及吊顶工艺，以解决上述技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种吊顶结构及吊顶工艺，具有施工效率高，安装质量高且统一的特点。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一方面，提供一种吊顶结构，包括：

连接组件，其包括调平组件和第一连接骨，所述第一连接骨的两端均连接有所述调平组件；

立板模块，其包括立面吊板和第二连接骨，所述立面吊板的背面的上半部设置有所述连接组件，所述第二连接骨设置于所述立面吊板背面的下半部；

底板模块，其包括底面吊板和第三连接骨，所述底面吊板的背面设置有平行设置有所述连接组件和所述第三连接骨；

第四连接骨，墙面和顶面上均固定有所述第四连接骨；

紧固组件，所述立板模块与所述底板模块拼接之后，所述第二连接骨与所述第三连接骨通过所述紧固组件连接，所述立板模块上的调平组件通过所述紧固组件连接于所述顶面上的所述第四连接骨，所述底板模块上的调平组件通过所述紧固组件连接于所述墙面上的所述第四连接骨。

优选地，所述调平组件上设置有供所述紧固块穿过的位移调节孔，所述位移调节孔的一端的两个相对的内壁上均设置有避让槽，所述避让槽被配置为不干涉所述紧固块的旋转；

所述调平组件上环设有定位板，所述定位板环绕所述位移调节孔的另一端设置。

优选地，所述紧固组件包括紧固块和紧固螺栓，所述紧固件上设置有与所述紧固螺栓相配合的螺纹孔，所述紧固块平行于所述螺纹孔轴线的四边，其中相对的两边为圆角边。

优选地，所述紧固块的一侧设置有旋转轴，所述螺纹孔设置于所述旋转轴上，所述旋转轴远离所述紧固块的一端的侧壁上开设有过盈槽。

优选地，所述第二连接骨和所述第三连接骨上均设置有c型槽，所述c型槽开口处内扣的两个边为锁紧边，所述紧固块能够在所述c型槽内转动，以使所述紧固块的直角边或圆角边抵接于所述c型槽的内壁，所述立板模块与所述底板模块拼接之后，所述第二连接骨的锁紧边与所述第三连接骨的锁紧边相贴合；

所述第三连接骨远离其锁紧边的侧壁上设置有供所述紧固块穿过的第一条形孔，所述底面吊板上设置有与所述第一条形孔相匹配的第二条形孔，所述紧固块抵接于所述第二连接骨的锁紧边的内侧，所述紧固螺栓的螺帽抵接于所述第三连接骨远离其锁紧边的侧壁的外侧；或所述第二连接骨远离其锁紧边的侧壁上设置有供所述紧固块穿过的第一条形孔，所述立面吊板上设置有与所述第一条形孔相匹配的第二条形孔，所述紧固块抵接于所述第三连接骨的锁紧边的内侧，所述紧固螺栓的螺帽抵接于所述第二连接骨远离其锁紧边的侧壁的外侧。

优选地，所述第四连接骨上设置有所述c型槽，所述立面吊板和所述底面吊板上均设置有与所述位移调节孔相匹配的第三条形孔；

所述立板模块上的所述调平组件的所述位移调节孔的长度方向垂直于所述立面吊板的长度方向设置；

所述立板模块上的所述调平组件贴合于所述顶面上的所述第四连接骨的锁紧边，所述紧固块穿过所述位移调节孔和所述c型槽的开口之后，抵接于所述锁紧边的内壁，所述紧固螺栓的螺帽抵接于所述立面吊板上的所述调平组件。

优选地，所述底板模块上的所述调平组件的所述位移调节孔的长度方向垂直于所述底面吊板的长度方向设置；

所述底板模块上的所述调平组件贴合于所述墙面上的所述第四连接骨的锁紧边，所述紧固块穿过所述位移调节孔和所述c型槽的开口之后，抵接于所述锁紧边的内壁，所述紧固螺栓的螺帽抵接于所述底面吊板的所述调平组件。

优选地，还包括扣盖，所述第二条形孔内扣有所述扣盖；所述第三条形孔内扣有所述扣盖。

优选地，所述调平组件左右两端均设置有插接部，所述插接部插接于所述第一连接骨的端部；

所述调平组件的一侧设置有插接槽，所述底板模块的所述调平组件的所述插接槽位于靠近所述第三连接骨的一侧，所述插接槽上插接有u型挂片，所述u型挂片能够挂于所述墙面上的所述第四连接骨。

优选地，所述立板模块的所述第一连接骨、调平组件及所述第二连接骨粘接于所述立面吊板的背面；

所述底板模块的所述第一连接骨、所述调平组件和所述第三连接骨粘接于所述底面吊板的背面；

所述墙面上的第四连接骨钉于所述墙面上，所述顶面上的第四连接骨钉于所述顶面上。

另一方面，提供一种吊顶工艺，其应用于如上所述的吊顶结构的安装，包括如下步骤：

s1、在第一连接骨的两端连接固定调平组件，形成连接组件；

s2、将连接组件和第二连接骨固定于所述立面吊板的背面，形成立板模块；将连接组件和第三连接骨固定于所述底面吊板的背面，形成底板模块；

s3、拼接所述立板模块和所述底板模块，使用紧固组件固定连接所述第二连接骨和所述第三连接骨；

s4、在墙面及顶面上固定第四连接骨；

s5、安装所述立板模块和所述底板模块，将所述立板模块上的调平组件通过所述紧固组件连接于所述顶面上的所述第四连接骨，将所述底板模块上的调平组件通过所述紧固组件连接于所述墙面上的所述第四连接骨。

本发明的有益效果：该吊顶结构立板模块和底板模块可以率先加工成型，然后在现场的地表将立板模块与底板模块拼接，最后空中作业时将底板模块和立板模块拼接之后的结构固定于墙面和顶面上。该结构采用的是模块化组装，模块之间仅需紧固件连接即可，无需自攻螺丝或钢钉固定，固定方式简单。模块之间连接快捷精准、施工效率高，而且安装质量高且统一。

附图说明

图1是本发明提供的吊顶结构的结构示意图；

图2是本发明提供的吊顶结构的结构示意图(不包括墙面和顶面)；

图3是本发明提供的吊顶结构的部分结构示意图；

图4是本发明提供的立板模块的结构示意图；

图5是本发明提供的底板模块的结构示意图；

图6是本发明提供的调平组件的一个视角的结构示意图；

图7是本发明提供的调平组件另一视角的结构示意图；

图8是本发明提供的紧固组件的一个视角的结构示意图；

图9是本发明提供的紧固组件的另一视角的结构示意图。

图中：10、墙面；20、顶面；

11、第一连接骨；12、调平组件；121、插接部；122、位移调节孔；123、避让槽；124、插接槽；125、定位板；126、卡接槽；127、板材贴合面；13、u型挂片；14、扣盖；

2、立板模块；21、立面吊板；22、第二连接骨；

3、底板模块；31、底面吊板；32、第三连接骨；

4、第四连接骨；

5、紧固组件；51、紧固块；511、旋转轴；512、过盈槽；52、紧固螺栓。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

现有的石膏板吊顶通常是工人根据装饰图纸造型的设计要求,由工人现场施工,用轻钢龙骨等材料来完成造型设计，用自攻螺丝及钢钉进行固定。在石膏板面层的吊顶施工中存在以下问题,现场施工时间长、材料种类多、堆放乱、施工垃圾多、施工质量因人而异、无法与其他工人交叉施工等诸多诟病。使得现场施工工作效率低,工人现场施工时问长,人工成本高,而且还存在施工复杂,不易操作,现场施工管理难度大,安装质量不一,固定方式繁杂，石膏板的造型受到限制。

为解决上述技术问题，如图1-3所示，本实施例公开了一种吊顶结构，其包括立板模块2、底板模块3、连接组件、第四连接骨4和紧固组件5。

如图4和图5所示，连接组件包括第一连接骨11和调平组件12，第一连接骨11的两端均连接有调平组件12。如图6和图7所示，调平组件12左右两端均设置有插接部121，插接部121插接于第一连接骨11的端部。调平组件12的一侧设置有插接槽124。调平组件12上设置有位移调节孔122，位移调节孔122的一端的两个相对的内壁上均设置有避让槽123，调平组件12上还设有定位板125，定位板125环绕位移调节孔122的另一端设置，定位板125被配置为定位调平组件12。

如图4所示，立板模块2包括立面吊板21和第二连接骨22，作为优选，本实施例中第二连接骨22的结构与第一连接骨11的结构相同，在其它实施例中，二者的结构也可以不同。本实施例中的立面吊板21优选为石膏板，立面吊板21的背面的上半部连接组件，第二连接骨22设置于立面吊板21背面的下半部。作为优选，连接组件及第二连接骨22通过胶粘剂或双面胶等粘接于立面吊板21的背面，粘接无需对立面吊板21进行钻孔等，能够保证立面吊板21的完整性。在其它实施例中也可以通过螺栓、锚固件等将连接组件及第二连接骨22连接于立面吊板21的背面。

如图5所示，底板模块3包括底面吊板31和第三连接骨32，本实施例中的底面吊板31优选为石膏板，底面吊板31的背面平行设置有连接组件和第三连接骨32。作为优选，本实施例中连接组件和第三连接骨32通过胶粘剂或双面胶等粘接于底面吊板31的背面。在其它实施例中也可以通过螺栓、锚固件等将连接组件和第三连接骨32连接于底面吊板31的背面。

参照图1，墙面10和顶面20上均固定有第四连接骨4，作为优选，本实施例中墙面10上的第四连接骨4钉于墙面10上，顶面20上的第四连接骨4钉于顶面20上。具体地，将第四连接骨4贴合于墙面或顶面上，然后使用气枪打钢钉，将第四连接骨固定于墙面或顶面上。在其它实施例中第四连接骨4也可以通过膨胀螺栓或者粘接的方式连接于墙面10或顶面20上。

立板模块2与底板模块3拼接之后，第二连接骨22与第三连接骨32通过紧固组件5连接，立板模块2上的调平组件12通过紧固组件5连接于顶面20上的第四连接骨4，底板模块3上的调平组件12通过紧固组件5连接于墙面10上的第四连接骨4。

该吊顶结构立板模块2和底板模块3可以在工厂或者施工现场的地表率先加工成型，然后在现场的地表将立板模块2与底板模块3拼接，最后空中作业将底板模块2和立板模块3拼接之后的结构固定于墙面10和顶面20上。该结构采用的是模块化组装，模块之间仅需紧固件连接即可，无需自攻螺丝或钢钉固定，固定方式简单。模块之间连接快捷精准、施工效率高，而且安装质量高且统一。

具体地，如图8和图9所示，紧固组件5包括紧固块51和紧固螺栓52，紧固件上设置有与紧固螺栓52相配合的螺纹孔，紧固块51平行于螺纹孔轴线的四边，其中相对的两边为圆角边。作为优选，本实施例中紧固块51的一侧设置有旋转轴511，螺纹孔设置于旋转轴511上，旋转轴511远离紧固块51的一端的侧壁上开设有过盈槽512，紧固螺栓52旋紧于螺纹孔内后会使过盈槽512张开，能够增加紧固螺栓52与螺纹孔的摩擦力。

参照图4和图5，第二连接骨22和第三连接骨32上均设置有c型槽，第二连接骨22和第三连接骨32的c型槽的开口均沿各自的长度方向设置。c型槽主要是为紧固组件5的安装提供安装位置。第二连接骨22和第三连接骨32的c型槽均可以沿各自的整个长度方向设置，也可以在需要位置设置。本实施例中c型槽沿第二连接骨22和第三连接骨32各自长度方向通长设置，能够减轻第二连接骨22的第三连接骨32的重量，从而减轻整个吊顶的重量。c型槽开口处内扣的两个边为锁紧边，紧固块51能够在所述c型槽内转动，以使所述紧固块51的直角边或圆角边抵接于c型槽的内壁。作为优选，本实施例中，c型槽的宽度大于两个圆角边的间隔距离，且小于两个直角边的间隔距离。转动紧固螺栓52带动紧固块51转动，紧固块51转动一定角度之后，紧固块51的两个直角边抵接于c型槽上下两个内壁，紧固块51不再转动，然后继续转动紧固螺栓52，使紧固螺栓52旋紧于紧固块51上，以固定第二连接骨22和第三连接骨32。立板模块2与底板模块3拼接之后，第二连接骨22的锁紧边与第三连接骨32的锁紧边相贴合。

立板模块2与底板模块3拼接之后，拼接之后立面吊板21的底边抵接于底面吊板31的背面，立面吊板21的前面与底面吊板31的侧面平齐。因此，第二连接骨22的厚度和立面吊板21的厚度之和等于第三连接骨32与底面吊板31的侧面之间的距离。

作为优选，本实施例中第二连接骨22远离其锁紧边的侧壁上设置有供紧固块51穿过的第一条形孔，立面吊板21上设置有与第一条形孔相匹配的第二条形孔，第二条形孔的内径大于第一条形孔的内径，第二条形孔同轴心设置，第二条形孔和第一条形孔共同形成一个阶梯孔，第二条形孔被配置为容纳紧固螺栓52的螺母及定位调平组件12。

参照图1-3，紧固螺栓52连接于紧固块51上，将紧固块51依次穿过第二条形孔、第一条形孔、第二连接骨22和第三连接骨32的c型槽开口，然后紧固螺栓52带动紧固块51旋转90°，由于紧固块51相对的两边为圆角边，可以使紧固块51转动，还能够使紧固块51的两个直角边抵接于c型槽上下两侧的内壁，使紧固块51不再转动。继续旋紧紧固螺栓52，紧固块51抵接于第三连接骨32的锁紧边的内侧，紧固螺栓52的螺帽抵接于第二连接骨22远离其锁紧边的侧壁的外侧，完成第二连接骨22与第三连接骨32的连接固定，以使立板模块2和底板模块3之间拼接固定。第一条形孔和第二条形孔的长度方向与立面吊板21的长度方向平行设置，能够在拧紧紧固螺栓52之前可以对立面吊板21和底面吊板31的位置进行微调节，使二者的端部对齐。

在第二连接骨22和第三连接骨32通过紧固组件5固定之后，在第二条形孔扣上扣盖14，封堵第二条形孔，使立面吊板21看上去是一个整体，再者在后续刮腻子等过程中无需使用腻子膏或石膏粉封堵第二条形孔，比较省时省力，同时还能节省腻子膏或石膏粉。

在其它实施例中还可以，第三连接骨32远离其锁紧边的侧壁上设置有供紧固块51及紧固螺栓52穿过的第一条形孔，底面吊板31上设置有与第一条形孔相匹配的第二条形孔，紧固块51抵接于第二连接骨22的锁紧边的内侧，紧固螺栓52的螺帽抵接于第三连接骨32远离其锁紧边的侧壁的外侧。

第四连接骨4上设置有c型槽，参照图6和图7，在紧固件安装过程中，紧固块51需要在位移调节孔122内发生旋转，避让槽123能够避免紧固块51旋转过程中位移调节孔122对紧固块51产生干涉。

立面吊板21和底面吊板31上均设置有与位移调节孔122相匹配的第三条形孔。第三条形孔的尺寸大于位移调节孔122的尺寸。继续参照图6和图7，调平组件12靠近立面吊板21或底面吊板31的侧面为板材贴合面127，板材贴合面127粘接于立面吊板21或底面吊板31。定位板125形成的条形孔的孔径大于位移调节孔122的孔径，二者同轴线设置，且二者共同形成阶梯孔，连接之后紧固组件5的紧固螺栓52的螺帽抵接于该阶梯孔的阶梯面，定位板125形成的条形孔容纳紧固螺栓52的螺帽。

连接组件连接于立面吊板21或顶面20吊板之后，定位板125插接于第三条形孔内，定位板125的外壁抵接于第二条形孔的内壁。定位板125对调平组件12的安装固定具有定位作用。紧固组件5连接第四连接骨4与立面吊板21或顶面20吊板之后，扣盖14扣于定位板125形成的条形孔上。由于扣盖14的两端均设置有卡接凸起，定位板125上设置有与卡接凸起相配合的卡接槽126。

如图1-3所示，将立板模块2安装于顶面20上，调平组件12及第一连接骨11贴合于顶面20上的第四连接骨4的锁紧边。然后安装紧固组件5，紧固螺栓52连接于紧固块51上，紧固块51穿过第三条形孔、位移调节孔122和c型槽的开口之后，然后紧固螺栓52带动着紧固块51旋转90°。由于紧固块51相对的两边为圆角边，可以使紧固块51转动，还能够使紧固块51的两端抵接于c型槽上下两侧的内壁，使紧固块51不再转动。继续旋紧紧固螺栓52，紧固块51抵接于第四连接骨4的锁紧边的内侧，紧固螺栓52的螺帽抵接于调平组件12的板材贴合面127，完成调平组件12与第四连接骨4的连接固定。连接固定之后在定位板125形成的条形孔上扣合上扣盖14。

立板模块2上的调平组件12的位移调节孔122的长度方向垂直于立面吊板21的长度方向设置，能够在连接固定的过程中，对立面吊板21与顶面20之间的距离进行微调。由于顶面20的平整度不够，对立面吊板21和顶面20之间的距离微调之后，能够保证底面吊板31处于水平面上，以及与相邻的立面吊板21的下侧面相平齐。

将底板模块3安装于顶面20上，调平组件12及第一连接骨11贴合于墙面10上的第四连接骨4的锁紧边。调平组件12的插接槽124位于靠近第三连接骨32的一侧，u型挂片13的一个挂臂插于插接槽124内，u型挂片13的另一个挂臂挂于第四连接骨4上，对底板模块3起临时固定。然后安装紧固组件5，紧固螺栓52连接于紧固块51上，紧固块51穿过第三条形孔、位移调节孔122和c型槽的开口之后，然后紧固螺栓52带动着紧固块51旋转90°。由于紧固块51相对的两边为圆角边，可以使紧固块51转动，还能够使紧固块51的两端抵接于c型槽左右两侧的内壁，使紧固块51不再转动。继续旋紧紧固螺栓52，紧固块51抵接于第四连接骨4的锁紧边的内侧，紧固螺栓52的螺帽抵接于调平组件12的板材贴合面127，完成调平组件12与第四连接骨4的连接固定。连接固定之后在定位板125形成的条形孔上扣合上扣盖14。

底板模块3上的调平组件12的位移调节孔122的长度方向垂直于底面吊板31的长度方向设置，能够在连接固定的过程中，对底面吊板31与墙面10之间的距离进行微调。由于墙面10的平整度不够，对底面吊板31和墙面10之间的距离微调之后，能够保证墙面10吊板远离墙面10的一侧与相邻的墙面10吊板相平齐。

本实施例还公开了一种吊顶工艺，该吊顶工艺主要是应用于上述的吊顶结构的安装，吊顶工艺包括如下步骤：

s1、在第一连接骨11的两端连接固定调平组件12，形成连接组件。具体地，将调平组件12的插接部121插接于第一连接骨11的端部。

s2、将连接组件和第二连接骨22固定于立面吊板21的背面，形成立板模块2；将连接组件和第三连接骨32固定于底面吊板31的背面，形成底板模块3。具体地，通过粘接的方式将连接组件及第二连接骨22粘接于立面吊板21的背面，将连接组件及第三连接骨32粘接于底面吊板31的背面。

s3、拼接立板模块2和底板模块3，拼接之后立面吊板21的底边抵接于底面吊板31的背面，立面吊板21的前面与底面吊板31的侧面平齐；使用紧固组件5固定连接第二连接骨22和第三连接骨32。

s4、通过打钉的方式在墙面10及顶面20上固定第四连接骨4。

s5、安装立板模块2和底板模块3，底板模块3上的u型挂片13挂于墙面10上的第四连接骨4。然后将立板模块2上的调平组件12通过紧固组件5连接于顶面20上的第四连接骨4，将底板模块3上的调平组件12通过紧固组件5连接于墙面10上的第四连接骨4。

该吊顶工艺中的加工立板模块2和底板模块3可以在工厂或者施工现场的地表率先加工成型，然后在现场的地表将立板模块2与底板模块3拼接，最后空中作业将底板模块2和立板模块3拼接之后的结构固定于墙面10和顶面20上。采用模块化组装作业，模块之间仅需紧固件连接即可，无需自攻螺丝或钢钉固定，固定方式简单。模块之间连接快捷精准、施工效率高，而且安装质量高且统一。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。