一种装配式石膏复合楼盖的制作方法

本发明涉及一种装配式石膏复合楼盖。

背景技术：

现有技术条件下的楼板形式有：1、木楼板：是以木材为主要结构体系的楼板。优点是木材的分布广泛，自重轻，相对强度较高；缺点是不耐火，耐久性也相对较差。2、钢筋混凝土楼板：按其施工方法可分为现浇式、装配式和装配整体式三种。现浇钢筋混凝土梁板结构：整体刚性好，抗震性强，防水性能好，适用于布置上有特殊要求的楼面，有振动要求的楼面，高层建筑和抗震结构的楼面等；装配式钢筋混凝土楼板：楼板采用预制构件，便于工业化生产，在多层民用建筑和多层工业厂房中得到广泛应用，此种楼面因其整体性、抗震性及防水性能较差，而且不便于开设孔洞，故对高层建筑及有防水要求和开孔洞的楼板不宜采用，若在多层抗震设防的房屋使用，要按抗震规范采取加强措施。装配整体式钢筋混凝土楼板：其整体性较装配式好，又较现浇式节省支模，但这种楼盖要进行混凝土二次浇灌，有时还需增加焊接工作量，故对施工进度和造价有不利影响。3、钢构楼板：以钢材为主材，在梁柱或承重墙上安装起钢结构龙骨架，顶面铺设钢板所形成的楼板。用木楼板作为楼板，其大小限于树木的尺寸不可能太大，并且易燃、易腐蚀、易被虫蛀、耐久性差；其防水性能差，隔声性能差；还会耗用大量木材，对环境造成严重破坏；使用钢筋混凝土楼板具有缺陷为：1、工序繁多；2、施工工期长；3、自重大；4、现浇混凝土现场占地多，易对环境造成污染。混凝土中的水泥及砂石都需要开山取石，破坏生态环境；钢构楼板：1、隔声性能差；2、易锈蚀、需要周期性养护，增加使用成本。

工业石膏是化工生产过程中产生的工业副产品，主要有磷石膏、脱硫石膏等。在磷酸生产过程中，每生产1.0吨的磷酸就要产生4.5～5.5吨的磷石膏。而目前磷石膏主要以堆存处理，我国磷石膏年排放量达8000万吨，累计堆存量达6亿吨，磷石膏严重制约着我国磷化工产业的可持续发展。大量工业副产石膏长期堆存，不仅占用土地，而且存在较大的环境安全隐患。磷石膏中所含氟化物、游离磷酸、p2o5、磷酸盐等杂质是导致磷石膏在堆存过程中引起环境污染的主要因素。由于风蚀、雨蚀造成了大气、水系及土壤的污染。

工业绿色发展是生态文明建设的必然要求，资源综合利用是实现工业绿色发展的重要内容。以贵州省为例，作为国家生态文明试验区，解决磷石膏问题势在必行。现阶段国内工业副产石膏的资源化利用，主要集中在建材业、工业和农业3个方面。在建材制品方面石膏经过无害化处理后，主要是用于生产纸面石膏板、纤维石膏板、空心砌块、空心条板、抹灰石膏、石膏类装饰制品以及石膏类胶结材等，但总体来讲利用率不高。为了拓宽石膏建材用途，增大石膏在建筑工程中的应用，出现了使用石膏模盒现浇混凝土空心楼板及预应力肋梁石膏模盒叠合楼板。

现有的石膏模盒空心楼板存在以下不足：、全现浇的密肋空心楼盖和无梁空心楼板，仅适用于商场、书库、汽车库等大跨度、大荷载结构，不适用用于目前国内大量建设的住宅、宿舍等居住类建筑，更不适合于装配式建筑。、现有的应用虽然比常规梁板体系，省掉了一部分装配式石膏复合楼板工作量，但还需要搭设满堂脚手架，铺设整层的水平操作平台，装配式石膏复合楼板量仍然很大。、现浇模盒空心楼板的施工质量控制难点多，如果施工控制不恰当，极易出现模盒移位、模盒上浮、底板露筋等质量问题，受外部因素影响较大，施工质量不容易控制。目前应用存在施工工序多、质量要点多、质量控制难、构造比较复杂等等问题。由于应用存在局限性，所以消化磷石膏的能力也很有限。

预应力肋梁石膏模盒叠合楼板存在以下不足：鉴于石膏模盒的尺寸限制，预应力肋梁的间距较小，会导致隔声、保温效果降低。由于预应力肋梁的间距较小，预应力肋梁与支撑它的的混凝土构件的现浇节点较多，甚至是现浇混凝土构件，会影响施工项目的装配率。楼板板底的肋梁与石膏模盒的缝隙较多，必须在做好不同材料间的抗裂措施后，再做整体装饰处理。石膏模盒空心楼板主要是应用于现浇的密肋空心楼板或现浇的无梁空心楼板中，也就是用石膏模盒充填于全现浇的空心楼板中，置换掉部分混凝土。

现有石膏模盒空心楼板技术存在不少问题和局限性：、全现浇的密肋空心楼板和无梁空心楼板，仅适用于商场、书库、汽车库等大跨度、大荷载结构，不适用于目前国内大量建设的住宅、宿舍等居住类建筑，更不适合于装配式建筑。、现有的应用虽然比常规梁板体系，省掉了一部分装配式石膏复合楼板工作量，但还需要搭设满堂脚手架，铺设整层的水平操作平台，装配式石膏复合楼板量仍然很大。、现浇模盒空心楼板的施工质量控制难点多，尤其对于带底板的空心楼板，如果施工控制不恰当，极易出现模盒移位、模盒上浮、下皮板露筋等质量问题，受外部因素影响较大，施工质量不容易控制。、为保证模盒不移位、保证模盒在楼板中位置准确，需要采取限位措施；为保证模盒不上浮，需要采取设置抗浮钢筋或抗浮点等固定措施；为保证下皮板混凝土质量，保证不开裂、不露筋，需要准确控制混凝土塌落度、采取保证底筋垫块铺设到位、抗裂钢筋设置到位等等措施。可见，现浇混凝土磷石膏模盒空心楼板，目前应用存在施工工序多、质量要点多、质量控制难、构造比较复杂等等问题。由于应用存在局限性，所以消化磷石膏的能力也很有限。

预应力肋梁石膏模盒叠合楼板存在以下不足：鉴于石膏模盒的尺寸限制，预应力肋梁的间距较小，会导致隔声、保温效果降低。由于预应力肋梁的间距较小，预应力肋梁与支撑它的的混凝土构件的现浇节点较多，甚至是现浇混凝土构件，会影响施工项目的装配率。楼板板底的肋梁与石膏模盒的缝隙较多，必须在做好不同材料间的抗裂措施后，再做整体装饰处理。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供了一种装配式石膏复合楼盖。

本发明通过以下技术方案得以实现。

本发明提供的一种装配式石膏复合楼盖，包括支撑构件和装配板；所述装配板为若干且均匀铺设在支撑构件上，装配板之间设置有嵌缝石膏，所述支撑构件包括若干次梁、次梁支撑构件、板体支撑构件，次梁支撑构件在房间的进深方向上，板体支撑构件在房间的开间方向上，若干次梁两端分别垂直连接在房间仅深方向上的次梁支撑构件上。

所述次梁和板体支撑构件的上端面在同一水平面上。

以相邻于板体支撑构件的任意一根次梁为第一根次梁将次梁排序，在奇数上的次梁的顶端中心线上均匀固接有若干预埋件。

所述次梁为钢筋混泥土结构次梁或钢结构次梁，所述次梁支撑结构为承重墙或结构梁，安装有预埋件的次梁顶部焊接有定位挡板，定位挡板与次梁平行。

所述装配板平铺在次梁和板体支撑构件形成的水平面上。

装配板相互之间及装配板和次梁支撑构件之间的缝隙通过嵌缝石膏填充。

带有定位挡板的次梁上的若干装配板的相邻角之间填充有结构胶。

包括板体和骨架；所述骨架包括设置在板体长向的长向受力龙骨和设置在板体横向的横向约束龙骨，板体的底面通过封层封闭，所述长向受力龙骨为三根，三根长向受力龙骨均匀且平行的固接在两根相对的横向约束龙骨之间，两根横向约束龙骨设置在板体的两端，两根长向受力龙骨相对设置在板体的两侧，另外一根长向受力龙骨设置在板体中间。

所述长向受力龙骨和横向约束龙骨为c型钢，长向受力龙骨和横向约束龙骨的两端分别固定扣接在板体的外侧边缘。

所述封层内设置有有筋钢网板，有筋钢网板通过固定件固定在长向约束龙骨和横向约束龙骨的同向端上；

所述封层通过浇筑的方式浇筑在有筋钢网板上；

所述固定件为自攻螺钉，且为若干在长向约束龙骨或横向约束龙骨上以90～120mm的间距设置。

本发明的有益效果在于：1、应用面广，消“废”能力强。该楼板体系几乎适用于所有建筑的楼板，与钢结构连接整体性最佳，同时也适用于钢筋混凝土结构、砖混结构等。如果能够推广应用，必将消耗掉大量的石膏。

2、部件部品均为工厂预制、现场干作业组装便于标准化、工业化生产，适合装配式建筑，降低施工时间。

3、楼板采用索氏不锈钢c型钢为主骨架、板内配置索氏体有筋钢板网，承载能力高、抗裂能力强，又在预制构件上整体浇筑石膏混合料，加强了楼板的整体性，不仅受力合理，而且满足抗震要求。

4、使用不锈钢模框包裹在外侧，耐腐蚀性好、承载能力强。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明图1的a-a向截面图；

图3是本发明图1的b-b向截面图；

图4是本发明的钢筋砼梁与定位挡板结构示意图；

图5是本发明的钢结构梁与定位挡板结构示意图；

图6是本发明的装配板结构示意图；

图7是本发明的装配板横截面结构示意图；

图8是本发明的装配板骨架结构示意图；

图9是本发明的装配板俯视结构示意图；

图中：1-装配板，11-板体，12-长向约束龙骨，13-不锈钢模框，14-横向约束龙骨，15-封层，16-固定件，17-有筋钢网板，2-次梁，3-次梁支撑构件，31-钢结构次梁，32-钢筋混泥土结构次梁，4-结构胶，5-定位挡板，51-预埋件，6-嵌缝石膏，7-板体支撑构件，8-焊缝。

具体实施方式

下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。

一种装配式石膏复合楼盖，包括支撑构件和装配板1；所述装配板1为若干且均匀铺设在支撑构件上，装配板1之间设置有嵌缝石膏，所述支撑构件包括若干次梁2、次梁支撑构件3、板体支撑构件7，次梁支撑构件3在房间的进深方向上，板体支撑构件7在房间的开间方向上，若干次梁两端分别垂直连接在房间仅深方向上的次梁支撑构件上。

所述次梁2和板体支撑构件7的上端面在同一水平面上。

以相邻于板体支撑构件7的任意一根次梁2为第一根次梁2将次梁2排序，在奇数上的次梁2的顶端中心线上均匀固接有若干预埋件51。

所述次梁2为钢筋混泥土结构次梁32或钢结构次梁31，所述次梁支撑结构3为承重墙或结构梁，安装有预埋件51的次梁2顶部焊接有定位挡板5，定位挡板5与次梁31平行。

所述装配板1平铺在次梁2和板体支撑构件7形成的水平面上。

装配板1相互之间及装配板1和次梁支撑构件3之间的缝隙通过嵌缝石膏6填充。

带有定位挡板5的次梁2上的若干装配板1的相邻角之间填充有结构胶4。

包括板体11和骨架；所述骨架包括设置在板体11长向的长向受力龙骨12和设置在板体11横向的横向约束龙骨14，板体11的底面通过封层15封闭，所述长向受力龙骨12为三根，三根长向受力龙骨12均匀且平行的固接在两根相对的横向约束龙骨14之间，两根横向约束龙骨14设置在板体11的两端，两根长向受力龙骨12相对设置在板体11的两侧，另外一根长向受力龙骨12设置在板体11中间。

所述长向受力龙骨12和横向约束龙骨14为c型钢，长向受力龙骨12和横向约束龙骨14的两端分别固定扣接在板体11的外侧边缘。

所述封层15内设置有有筋钢网板17，有筋钢网板17通过固定件16固定在长向约束龙骨12和横向约束龙骨14的同向端上；

所述封层15通过浇筑的方式浇筑在有筋钢网板17上；

所述固定件16为自攻螺钉，且为若干在长向约束龙骨12或横向约束龙骨14上以90～120mm的间距设置。

本发明从板体加工到安装的过程为：

1、编制装配式石膏复合板需求计划：根据设计图中梁板结构布置图，确定单板的厚度、宽度及长度尺寸，为了便于工厂加工应减少板的规格，板宽尽量选择标准宽度1200mm,必要时可采取600mm—1190mm的非标板进行调节，以杜绝现浇板带；板长应根据梁的间距确定。利用bim技术对各楼层建立建筑模型，通过建模来确定不同位置的板型并编号，实现一层一图，并对不同板型进行统计，编制装配式石膏板需求计划。

2、编制装配式石膏复合楼盖构配件需求计划：根据石膏板需求计划，编制板体安装过程中需要用于连接板体、增强楼盖整体性的结构胶、定位扁铁挡板的用量计划表。

3、板体加工生产：

1、按照石膏板骨架构架及钢板网需求计划，加工骨架钢构件及有筋钢板网。

2、板体骨架安装：有筋钢板网贴实c型钢底部板底，板体两侧采用间距100毫米的st42自攻螺钉对有筋钢板网和c型钢进行固结，中间部位若有采用间距100毫米的st42自攻螺钉对有筋钢板网和c型钢进行固结。有筋钢板网网面平整度应符合《钢板网》gb/t33275-2016的规定。

3、板体石膏砂浆浇筑及养护：1、在搅拌系统一处，板体骨架平放于安装有振捣和翻板装置1～2台的轨道车上带有筋钢板网一侧在底部，并用固定卡将骨架四周与轨道车进行固定。2、c型钢骨架作为装配式石膏复合楼盖，向板体骨架中浇筑搅拌好的石膏混合料，经振捣密实、人工辅助抹平至c型钢顶面。石膏混合料由石膏粉、无机短纤维和增强剂、减水剂、憎水剂等外加剂组成，混合料性能应满足表2的指标。3、将载有振捣密实石膏的轨道车牵引至搅拌系统二，两个搅拌系统间的距离为浇筑的磷石膏混合料终凝所需的时间与轨道车行驶速度的乘积。4、确认浇筑体终凝后且强度不低于2.5mpa，通过轨道车上的翻板装置对板体进行翻板。5、翻板后有有筋钢网板一侧在顶部，将预制不锈钢模框套装在板上。不锈钢模框长宽尺寸比板的长宽大2-3mm，高度比板中的c型龙骨的高度大20mm。6在不锈钢模框中浇筑石膏混合料与模框顶面平齐，并抹压密实。7、浇筑成型后的板体随轨道车继续前行进入养护场，待浇筑石膏混合料达到终凝后即可对板体进行脱模并分类进行编号。8待板体中的石膏达到设计强度后，即可进行包装入库或进入施工现场。

在搅拌系统一、二中除原料储存罐体、原料计量装置和混合料搅拌机外，还应配置有经搅拌均匀的石膏浆料摊铺装置，使石膏浆料能摊铺在指定的范围内。

装配式石膏复合楼板现场安装：根据事先建立的bim建筑信息模型，结合装配式石膏楼盖专项施工方案，按照“先梁后板”的顺序进行装配式石膏复合楼盖的现场安装。安装过程分为：

1、在梁上预留的预埋板位置焊接定位扁铁挡板，扁铁规格为80～150mm×70mm×4mm。

2、根据事先建立的bim建筑信息模型及楼板编号一一对应梁、板位置进行安装，安装过程中严格控制有定位扁铁挡板一端为控制端、从主梁承重墙墙的一端逐一安装至另一端的结构墙。

3、整层楼板安装完毕后,在有挡板扁铁一端的两块板交接处外侧或四块板交接处内侧涂抹结构胶，在四块板交接处以楼板长向缝隙为中点延结构梁方向朝两端涂抹长度不小于150mm总长度不小于300mm的结构胶，两块板交接处以楼板长向缝隙紧靠结构墙处为起点延结构梁方向涂抹长度不小于150mm总长度不小于150mm的结构胶。待结构胶强度满足要求后在板与板之间、板与次梁支撑构件之间采用嵌缝石膏进行嵌缝，嵌缝宽度为1厘米、高度与石膏板顶部平齐。