一种轻质高强蜂窝结构床面板及其制备方法

文档序号:8385519阅读:472来源:国知局
一种轻质高强蜂窝结构床面板及其制备方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于户外宿营装备技术领域,涉及一种床面板,尤其是一种轻质高强蜂窝 结构床面板及其制备方法。
【背景技术】
[0002] 目前,市面上现有的折叠床种类很多,结构型式各异。其床面材料归纳起来主要 有三类:一是化纤帆布等纺织材料,化纤材料重量轻,体积小,价格低,缺点是床面为柔性软 面,短时间(1~2天内)使用可行,但长时间使用则会导致人员腰部不适,降低人员舒适 性,严重影响人员体能;二是铝合金等金属材料,铝合金材料重量轻,便于携行,床面平整, 夏季舒适,但价格贵,透气性差,冬季对人体热损耗大、冷感强;三是采用木、竹等植物材料, 木质材料透气透湿,床面平整,使用舒适,但重量重、体积大,且易霉、易腐、易受潮、易虫蛀, 不适合野外携行搬运和长期使用。因此,研宄一种重量轻、质地硬、透气透湿、使用舒适、耐 霉、耐腐、耐虫蛀、环保、价格适中的便携式折叠床床面板是户外宿营装备一直谋求解决的 问题。

【发明内容】

[0003] 本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点,提供一种轻质高强蜂窝结构床面板 及其制备方法。
[0004] 本发明的目的是通过以下技术方案来实现的:
[0005] 这种轻质高强蜂窝结构床面板,包括面板本体,所述面板本体为蜂窝网格状镂空 面板,在面板本体的背面一体成型有承力结构,所述承力结构采用六边形辐射承力结构。
[0006] 上述面板本体为蜂窝状镂空整体注塑加工成型的床面板。
[0007] 进一步的,上述承力结构为:在面板本体的背面设置相互垂直交错的横向加强筋 排列组和若干竖向加强筋排列组,所述横向加强筋排列组由若干平行排列的横向加强筋组 成;所述竖向加强筋排列组由相互平行间隔设置的第一竖向加强筋和第二竖向加强筋组 成;所述横向加强筋采用拱形大弧形过渡加强筋;所述第一竖向加强筋和第二竖向加强筋 采用高低筋交错排列;在第一竖向加强筋和第二竖向加强筋上设置有若干均布的镂空孔, 第一竖向加强筋和第二竖向加强筋在镂空孔过渡部分采用小圆弧过渡;在相邻镂空孔之间 还连接有斜向加强筋,处于边侧的镂空孔向边侧方向辐射的斜向加强筋连接至边侧的横向 加强筋或边框上。
[0008] 进一步,上述承力结构在边侧设置为一体式边框,在边框的四角采用扇形结构,在 扇形中部设置有加强筋。
[0009] 进一步,上述面板本体和承力结构采用一体成型方式。
[0010] 进一步,上述面板本体的床面采用皮纹处理。
[0011] 本发明还提出一种上述的轻质高强蜂窝结构床面板的制备方法:以ABS为基料, 添加EVA、SBS增韧,添加纤维类材料增强,并通过双螺杆挤出机共混改性,最终得到ABS改 性复合材料;然后通过塑料注塑成型工艺一体成型得到轻质高强蜂窝结构床面板。
[0012] 本发明具有以下有益效果:
[0013] 1.本发明的床面板采用蜂窝网状加强筋结构,重量轻,克服了现有技术中折叠床 床面存在的性能有限,不满足野外便携、长期住用等弊端,可满足对折叠床体积小、重量轻、 硬面、透气、住用舒适性好、成本低等需求。
[0014] 2.本发明相对于市场上现有的木、竹质床面板,本解决了现有木、竹质床面板重量 重、易受潮、霉变、腐蚀、虫蛀等问题,材料环保安全,损坏后可回收再利用;相对于市场上使 用较多的各种化纤、纺布的床面,本发明属于硬质床面,躺用舒适,适合长期使用;相对于铝 合金等金属床面,本发明具有成本低、热舒适性好的优点。
【附图说明】
[0015] 图1为本发明的床面板正面结构示意图;
[0016] 图2为本发明的床面板背面结构示意图;
[0017] 图3为本发明的床面板的承力结构示意图。
[0018]其中:1为面板本体;2为第一竖向加强筋;3为第二竖向加强筋;4为斜向加强筋; 5为镂空孔。
【具体实施方式】
[0019] 下面结合附图对本发明做进一步详细描述:
[0020] 参见图1-3 :本发明为蜂窝状镂空整体注塑加工成型的床面板,每张折叠床使用 这样的床面板两块,床面板与床架通过铆钉连接。这种轻质高强蜂窝结构床面板,包括面板 本体1,所述面板本体1为蜂窝网格状镂空面板,在面板本体1的背面一体成型有承力结构, 所述承力结构采用六边形辐射承力结构。所述面板本体1为蜂窝状镂空整体注塑加工成型 的床面板。
[0021] 参见图3 :本发明的承力结构为:在面板本体1的背面设置相互垂直交错的横向加 强筋排列组和若干竖向加强筋排列组,所述横向加强筋排列组由若干平行排列的横向加强 筋1组成;所述竖向加强筋排列组由相互平行间隔设置的第一竖向加强筋2和第二竖向加 强筋3组成;所述横向加强筋1采用拱形大弧形过渡加强筋;所述第一竖向加强筋2和第二 竖向加强筋3采用高低筋交错排列;在第一竖向加强筋2和第二竖向加强筋3上设置有若 干均布的镂空孔5,第一竖向加强筋2和第二竖向加强筋3在镂空孔5过渡部分采用小圆弧 过渡;在相邻镂空孔5之间还连接有斜向加强筋4,处于边侧的镂空孔5向边侧方向辐射的 斜向加强筋4连接至边侧的横向加强筋1或边框上。
[0022] 在本发明的最佳实施例中,承力结构在边侧设置为一体式边框,在边框的四角采 用扇形结构,在扇形中部设置有加强筋。
[0023] 本发明的上述面板本体1和承力结构采用一体成型方式。上述面板本体1的床面 米用皮纹处理。
[0024]综上,本发明的结构上采用六边形辐射承力结构,床面外形为蜂窝网格状,床板背 面采用拱形加强筋,横向加强筋采用大弧形过渡,竖向加强筋采用高低筋交错排列,在镂空 孔过渡部分采用小圆弧过渡,减小应力集中,采用这些措施确保在保证强度的同时减轻了 床板整体的重量;在加强筋交汇地方,模具上采用推管顶出,避免此处的壁厚过厚而收缩不 均,满足床板各部分的统一壁厚要求,保证收缩后床面的平整美观。
[0025] 加工制作时,以ABS为基料,添加EVA、SBS增韧,添加纤维类材料增强,并通过双螺 杆挤出机共混改性,最终得到满足使用条件的ABS改性复合材料。加工采用塑料注塑成型 工艺。
[0026] 在床面板材料上,对传统的ABS添加一定比例的EVA、SBS进行改性,以增强其韧 性,克服传统的ABS材料在-41°c等极限低温时的发脆等特性;同时,加入纤维状增强材料, 提高其强度和表面硬度,已满足产品使用舒适、寿命长等要求。改性后的材料性能与其它 PE、PP、普通ABS材料的对比见表1。
[0027] 表1几种常用塑料材料参数对比
[0028]
【主权项】
1. 一种轻质高强蜂窝结构床面板,其特征在于,包括面板本体(I),所述面板本体(I) 为蜂窝网格状镂空面板,在面板本体(1)的背面一体成型有承力结构,所述承力结构采用 六边形辐射承力结构。
2. 根据权利要求1所述的轻质高强蜂窝结构床面板,其特征在于,所述面板本体(1)为 蜂窝状镂空整体注塑加工成型的床面板。
3. 根据权利要求1所述的轻质高强蜂窝结构床面板,其特征在于,所述承力结构为:在 面板本体(1)的背面设置相互垂直交错的横向加强筋排列组和若干竖向加强筋排列组,所 述横向加强筋排列组由若干平行排列的横向加强筋(1)组成;所述竖向加强筋排列组由相 互平行间隔设置的第一竖向加强筋(2)和第二竖向加强筋(3)组成;所述横向加强筋(1) 采用拱形大弧形过渡加强筋;所述第一竖向加强筋(2)和第二竖向加强筋(3)采用高低筋 交错排列;在第一竖向加强筋(2)和第二竖向加强筋(3)上设置有若干均布的镂空孔(5), 第一竖向加强筋(2)和第二竖向加强筋(3)在镂空孔(5)过渡部分采用小圆弧过渡;在相 邻镂空孔(5)之间还连接有斜向加强筋(4),处于边侧的镂空孔(5)向边侧方向辐射的斜向 加强筋(4)连接至边侧的横向加强筋(1)或边框上。
4. 根据权利要求1或3所述的轻质高强蜂窝结构床面板,其特征在于,所述承力结构在 边侧设置为一体式边框,在边框的四角采用扇形结构,在扇形中部设置有加强筋。
5. 根据权利要求1或3所述的轻质高强蜂窝结构床面板,其特征在于,所述面板本体 (1)和承力结构采用一体成型方式。
6. 根据权利要求1所述的轻质高强蜂窝结构床面板,其特征在于,所述面板本体(1)的 床面采用皮纹处理。
7. -种权利要求1-3任意一项所述的轻质高强蜂窝结构床面板的制备方法,其特征在 于,以ABS为基料,添加EVA、SBS增韧,添加纤维类材料增强,并通过双螺杆挤出机共混改 性,最终得到ABS改性复合材料;然后通过塑料注塑成型工艺一体成型得到轻质高强蜂窝 结构床面板。
【专利摘要】本发明公开了一种轻质高强蜂窝结构床面板及其制备方法,包括面板本体,面板本体为蜂窝网格状镂空面板,在面板本体的背面一体成型有承力结构,承力结构采用六边形辐射承力结构。本发明以ABS为基料,添加EVA、SBS增韧,添加纤维类材料增强,并通过双螺杆挤出机共混改性,最终得到ABS改性复合材料;然后通过塑料注塑成型工艺一体成型得到轻质高强蜂窝结构床面板。本发明相对于市场上现有的木、竹质床面板,本解决了木、竹质床面板重量重、易受潮、霉变、腐蚀、虫蛀等问题,材料环保安全,损坏后可回收再利用;相对于市场上使用的化纤、纺布,本发明属硬质床面,躺用舒适,适合长期使用;相对于铝合金等金属床面,本发明具有成本低、热舒适性好的优点。
【IPC分类】C08L23-08, C08L53-02, A47C17-64, C08L55-02
【公开号】CN104720421
【申请号】CN201510134256
【发明人】沈承, 郭鹏, 赵永刚, 韩建军, 王超宝, 黄光宏, 胡国昌, 宁涛
【申请人】中国人民解放军总后勤部建筑工程研究所, 西安昆仑工业(集团)有限责任公司
【公开日】2015年6月24日
【申请日】2015年3月25日
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