一种轻质高强惰轮的制作方法

文档序号:10874490阅读:514来源:国知局
一种轻质高强惰轮的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种轻质高强惰轮,包括一体锻造成型的轮轴座、外轮圈和连接板,所述连接板整体呈圆环状且均匀设有多个通孔,其外周面与外轮圈内侧相连,内周面与轮轴座外侧相连;所述连接板的厚度为外轮圈的1/2~2/3,轮轴座的1/4~1/3;所述连接板外周面与外轮圈内侧结合处设有圆滑过渡面,所述连接板内周面与轮轴座外侧结合处设有过渡台阶面。本实用新型通过合理的设置通孔,优化轮轴座、外轮圈和连接板的结构及尺寸,可以在不允许惰轮强度的情况下降低其质量。
【专利说明】
一种轻质高强惰轮
技术领域
[0001]本实用新型涉及机动车零部件技术领域,涉及发动机零部件,特别涉及一种轻质高强惰轮。
【背景技术】
[0002]惰轮是常用的汽车发动机组件,使用时惰轮高速旋转,因此对其强度要求较高,因此目前惰轮普遍采用锻造成型,然而,随着节能减排的推进,机车轻量化以成为一种趋势,因此有必要对惰轮机构进行改进,以求达到轻质量、高强度的效果。

【发明内容】

[0003]有鉴于此,本实用新型提供了一种轻质高强惰轮。
[0004]—种轻质高强惰轮,包括一体锻造成型的轮轴座、外轮圈和连接板,所述连接板整体呈圆环状且均匀设有多个通孔,其外周面与外轮圈内侧相连,内周面与轮轴座外侧相连;所述连接板的厚度为外轮圈的1/2?2/3,轮轴座的1/4?1/3;所述连接板外周面与外轮圈内侧结合处设有圆滑过渡面,所述连接板内周面与轮轴座外侧结合处设有过渡台阶面。
[0005]进一步,所述通孔呈椭球状,其数目为五个,均匀分布在连接板的同一圆周上。
[0006]进一步,各通孔长度为所在圆周面的1/4,宽度为连接板的4/5。
[0007]进一步,所述轮轴座中部设有轴安装孔,其下端与连接板平齐,上端向上延伸。
[0008]本实用新型的有益效果在于:
[0009]本实用新型通过合理的设置通孔,优化轮轴座、外轮圈和连接板的结构及尺寸,可以在不允许惰轮强度的情况下降低其质量。
【附图说明】
[0010]为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细描述,其中:
[0011 ]图1为本实用新型轻质高强惰轮结构图。
【具体实施方式】
[0012]以下将参照附图,对本实用新型的优选实施例进行详细的描述。
[0013]如图1所示,本实施例的轻质高强惰轮,包括一体锻造成型的轮轴座6、外轮圈I和连接板3,所述连接板3整体呈圆环状且均匀设有多个通孔4,其外周面与外轮圈I内侧相连,内周面与轮轴座6外侧相连;所述连接板3的厚度为外轮圈I的1/2?2/3,轮轴座6的1/4?I/3;所述连接板3外周面与外轮圈I内侧结合处设有圆滑过渡面2,所述连接板3内周面与轮轴座6外侧结合处设有过渡台阶面5。
[0014]本实施例中,所述通孔4呈椭球状,其数目为五个,均匀分布在连接板3的同一圆周上;各通孔4长度为所在圆周面的1/4,宽度为连接板3的4/5,所述轮轴座6中部设有轴安装孔7,其下端与连接板3平齐,上端向上延伸。
[0015]本实用新型中轮轴座6壁厚约为15-17mm,轴安装孔7直径为69mm,连接板3宽度约为40_43111111,外轮圈1厚度约为131111]1。
[0016]本实用新型通过合理的设置通孔,优化轮轴座、外轮圈和连接板的结构及尺寸,可以在不允许惰轮强度的情况下降低其质量。
[0017]最后说明的是,以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制,尽管通过参照本实用新型的优选实施例已经对本实用新型进行了描述,但本领域的普通技术人员应当理解,可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变,而不偏离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围。
【主权项】
1.一种轻质高强惰轮,包括一体锻造成型的轮轴座(6)、外轮圈(I)和连接板(3),其特征在于:所述连接板(3)整体呈圆环状且均匀设有多个通孔(4),其外周面与外轮圈(I)内侧相连,内周面与轮轴座(6)外侧相连;所述连接板(3)的厚度为外轮圈(I)的1/2?2/3,轮轴座(6)的1/4?1/3;所述连接板(3)外周面与外轮圈(I)内侧结合处设有圆滑过渡面(2),所述连接板(3)内周面与轮轴座(6)外侧结合处设有过渡台阶面(5)。2.根据权利要求1所述轻质高强惰轮,其特征在于:所述通孔(4)呈椭球状,其数目为五个,均匀分布在连接板(3)的同一圆周上。3.根据权利要求2所述轻质高强惰轮,其特征在于:各通孔(4)长度为所在圆周面的I/4,宽度为连接板(3)的4/5。4.根据权利要求1所述轻质高强惰轮,其特征在于:所述轮轴座(6)中部设有轴安装孔(7),其下端与连接板(3)平齐,上端向上延伸。
【文档编号】F16H55/36GK205559731SQ201521123730
【公开日】2016年9月7日
【申请日】2015年12月31日
【发明人】王彬
【申请人】重庆鑫赢原键机械制造有限公司
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