一种用于综合管廊现浇混凝土滑模施工的模板台车的制作方法

本实用新型属于建筑施工技术领域，特别涉及一种用于综合管廊现浇混凝土滑模施工的模板台车。

背景技术：

综合管廊工程是指在城市道路下面建设的市政共用隧道，用于将电力、通信、供水、燃气等管道进行集中并置于综合管廊内，方便今后统一管理、维护等，以实现地下空间的综合利用和资源共享。

目前，地下综合管廊工程建设已在全国范围内大面积开展，采用现有综合管廊的施工方式主要存在以下问题：1、传统搭脚手架模板进行施工，施工效率低，施工工期长，人工拆装、搬运材料的劳动强度大且施工成本高；2、搭设模板支撑结构可靠性较差，模板拼缝多，浇筑过程中模板易变形，造成成形质量不高；3、管廊之间伸缩缝橡胶止水带偏位漏水、丝杆漏水、预埋件移位以及二次施工缝漏浆，造成混凝土蜂窝麻面导致漏水等质量问题。

技术实现要素：

本实用新型的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种结构简单、模板结构支撑可靠，模板拼缝少，拆卸简单方便，节约人工，既能保障施工质量又能缩短施工工期的用于综合管廊现浇混凝土滑模施工的模板台车。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种用于综合管廊现浇混凝土滑模施工的模板台车，包括模板体系、台车车架、侧撑机构、顶升机构以及行走机构，其特征在于：所述模板体系由顶模组件和侧模组件组成，所述顶模组件设置在台车车架正上方且与台车车架连接，所述侧模组件设置在台车车架两侧且通过侧撑机构与台车车架连接，所述侧模组件在侧撑机构作用下可向两侧外部伸开或向内部收缩，所述顶升机构设置在台车车架下方，用于将模板台车整体向上顶起并支撑，所述行走机构设置在台车车架底部，用于带动模板台车沿综合管廊滑动，相邻两个综合管廊内设置的两个模板台车的侧模组件相互配合构成用于浇筑综合管廊中间廊道墙的浇筑腔室。

本实用新型所述的用于综合管廊现浇混凝土滑模施工的模板台车，其所述顶模组件由顶模板和顶模支撑肋组成，所述顶模板通过顶模支撑肋与台车车架固定连接，所述侧模组件由侧模板和侧模支撑肋组成，所述侧模板与侧模支撑肋固定连接，所述侧模支撑肋通过侧撑机构与台车车架连接。

本实用新型所述的用于综合管廊现浇混凝土滑模施工的模板台车，其所述侧撑机构包括侧模伸缩组件和侧模顶撑组件，所述侧模伸缩组件设置在台车车架上，所述侧模伸缩组件的驱动端与台车车架两侧的侧模组件连接，用于驱动侧模组件伸开和收缩，所述侧模顶撑组件设置在台车车架上，在浇筑综合管廊中间廊道墙时，所述侧模顶撑组件的端部压紧在侧模组件外侧面。

本实用新型所述的用于综合管廊现浇混凝土滑模施工的模板台车，其所述侧模伸缩组件包括双头螺杆和螺杆套筒，所述螺杆套筒与双头螺杆固定连接在一起，在所述螺杆套筒上设置有扭力转盘，所述双头螺杆两端分别与侧模组件螺纹连接，通过旋转扭力转盘带动双头螺杆转动，使台车车架两侧的侧模组件同步伸开和收缩。

本实用新型所述的用于综合管廊现浇混凝土滑模施工的模板台车，其所述侧模顶撑组件由上部顶撑和下部顶撑组成，所述上部顶撑为定长尺寸结构，所述下部顶撑为螺旋丝杆结构，通过旋转丝杆使下部顶撑顶紧在侧模组件外侧端面。

本实用新型所述的用于综合管廊现浇混凝土滑模施工的模板台车，其所述行走机构包括设置在台车车架底部的行走轮以及设置在综合管廊混凝土底板上的轨道，所述行走轮与轨道滑动配合，在前段混凝土浇筑完成脱模后，所述模板台车通过牵引力沿轨道滑动至下一浇筑段落。

本实用新型所述的用于综合管廊现浇混凝土滑模施工的模板台车，其在所述台车车架下部设置有横向导向杆，在所述横向导向杆两端设置有滚轮，所述滚轮与综合管廊混凝土底板的中间廊道墙底部段端面接触，用于对模板台车在沿轨道滑动时进行导向并支撑限位。

本实用新型所述的用于综合管廊现浇混凝土滑模施工的模板台车，其在所述台车车架两侧的侧模组件下方设置有侧模顶升机构，在浇筑综合管廊中间廊道墙时，所述侧模顶升机构用于将侧模组件顶起，使侧模组件上端部与顶模组件两端结合形成密封结构。

本实用新型利用在浇筑综合管廊中间廊道墙时的相互配合，通过每个台车上采用的大块定型钢模板，使相邻台车的侧模板之间形成管廊中间廊道墙的浇筑空间，并利用各小车上侧撑机构的作用，保证了模板结构支撑的可靠性， 模板刚度更高，避免了中间廊道墙浇筑过程中模板的变形，而且模板拼缝少，大大提高了中间廊道墙成型质量，同时，本实用新型整体结构简单，组装、支模、拆模及运行方便，施工效率高，节约了人工，降低了施工成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型置于综合管廊内且还未支模的状态示意图。

图3是本实用新型置于综合管廊内且处于支模状态的示意图。

图4是本实用新型中综合管廊混凝土底板的结构示意图。

图5是本实用新型实施例中四舱管廊的结构示意图。

图6是本实用新型的施工工艺流程示意图。

图中标记：1为台车车架，2为浇筑腔室，3a为顶模板，3b为顶模支撑肋，4a为侧模板，4b为侧模支撑肋，5为双头螺杆，6为螺杆套筒，7为扭力转盘，8为行走轮，9为综合管廊混凝土底板，9a为中间廊道墙底部段，10为轨道，11为横向导向杆，12为滚轮，13为侧模顶升机构，14为污水舱，15为燃气舱，16为输水舱，17为综合舱。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1-4所示，一种用于综合管廊现浇混凝土滑模施工的模板台车，包括模板体系、台车车架1、侧撑机构、顶升机构以及行走机构，所述模板体系由顶模组件和侧模组件组成，所述顶模组件设置在台车车架1正上方且与台车车架1连接，所述侧模组件设置在台车车架1两侧且通过侧撑机构与台车车架1连接，所述侧模组件在侧撑机构作用下可向两侧外部伸开或向内部收缩，所述顶模组件由顶模板3a和顶模支撑肋3b组成，所述顶模板3a通过顶模支撑肋3b与台车车架1固定连接，所述侧模组件由侧模板4a和侧模支撑肋4b组成，所述侧模板4a通过工字钢与侧模支撑肋4b固定连接，所述侧模支撑肋4b通过侧撑机构与台车车架1连接，所述模板体系用于形成浇筑综合管廊中间廊道墙的混凝土临时性支护结构，使混凝土按规定的几何尺寸成形，并承受建筑模板自重及作用在其上的外部荷载，将荷载由模板支撑肋传递至台车车架，所述台车车架由桁架组成，构成主要的承力系统，每管模车的总长度为20米，由4段组成，每段长5m，4段间通过螺栓连接起来；所述侧撑机构包括侧模伸缩组件和侧模顶撑组件，所述侧模伸缩组件设置在台车车架1上，所述侧模伸缩组件的驱动端与台车车架1两侧的侧模组件连接，用于驱动侧模组件伸开和收缩，实现装拆模功能，所述侧模顶撑组件通过螺栓固定设置在台车车架1上，在浇筑综合管廊中间廊道墙时，所述侧模顶撑组件的端部压紧在侧模组件外侧面，所述侧模顶撑组件由上部顶撑和下部顶撑组成，所述上部顶撑为定长尺寸结构，上部顶撑由由一定长部分和两个分离靠螺栓移动固定两部分组成，所述下部顶撑为螺旋丝杆结构，下部顶撑为靠螺栓连接的两部分活动装置，通过旋转丝杆使下部顶撑顶紧在侧模组件外侧端面；所述顶升机构设置在台车车架1下方，用于将模板台车整体向上顶起至规定标高并支撑，在混凝土浇筑时将系统荷载传至基础，当混凝土浇筑完成后达到规定要求可将顶模卸落至合适高度；所述行走机构设置在台车车架1底部，所述行走机构包括设置在台车车架1底部的行走轮8以及设置在综合管廊混凝土底板9上的轨道10，所述行走轮8与轨道滑动配合，在前段混凝土浇筑完成脱模后，所述模板台车通过牵引力沿轨道10滑动至下一浇筑段落，相邻两个综合管廊内设置的两个模板台车的侧模组件与其两端的端模相互配合构成用于浇筑综合管廊中间廊道墙的浇筑腔室2。

在本实施例中，所述侧模伸缩组件包括双头螺杆5和螺杆套筒6，所述螺杆套筒6与双头螺杆5固定连接在一起，在所述螺杆套筒6上设置有扭力转盘7，所述双头螺杆5两端分别与侧模组件螺纹连接，通过旋转扭力转盘7带动双头螺杆5转动，使台车车架1两侧的侧模组件同步伸开和收缩，所述侧模伸缩组件不需要复杂的液压装置，采用机械方式实现其功能，保证现浇钢筋混凝土施工模板结构支撑可靠。

其中，在所述台车车架1下部设置有横向导向杆11，在所述横向导向杆11两端设置有滚轮12，所述滚轮12与综合管廊混凝土底板9的中间廊道墙底部段9a端面接触，用于对模板台车在沿轨道10滑动时进行导向并支撑限位，所述滚轮采用尼龙材质，避免损伤墙身砼；在所述台车车架1两侧的侧模组件下方设置有侧模顶升机构13，在浇筑综合管廊中间廊道墙时，所述侧模顶升机构13用于将侧模组件顶起，使侧模组件上端部与顶模组件两端结合形成密封结构，有效避免浇筑过程中漏浆，拼缝不齐等现象。

如图5所示，本实施例以用于施工的综合管廊为四舱管廊为例，所述四舱管廊包括污水舱14、燃气舱15、输水舱16以及综合舱17。

如图6所示，本实用新型的施工工艺流程为：

（1）支模浇筑。管廊浇筑混凝土时分层分段进行浇筑，每段浇筑长度为20米，管廊结构混凝土（不包括垫层）分两次浇筑成型，第一次浇筑底板，施工缝位于底板以上750mm处，底板施工完成，待混凝土达到强度要求后，用卷扬机牵引模车，将组装好的简易模车牵引到支模位置后，调整好前后和左右的距离后，用8台16t螺旋千斤顶（行程最小为200mm）将简易模车整体顶升到标高（此标高应该比设计标高高出10～15mm，给混凝土浇筑竖向荷载施加后模车的整体下沉留出余量，具体高度由施工单位确定，此时模车轮距离底板的距离为150mm左右，此距离为顶模板拆模后脱离混凝土顶板的距离）,在模车主梁门架位置用支撑千斤将模车顶紧。

在顶升过程中，应由8人配合操作，每人控制一台千斤顶，步调保持一致，防止倾倒和台车整体滑移。

顶模板顶升到位后，将枕木垫在模车主梁有立柱的下口并进行固定。

顶模板顶升到位后，再通过侧模伸缩组件使侧模缓慢移动直至上口顶紧限位挡块，再调整侧模下口顶升机构，使侧模上口与顶模边口结合良好，最后通过侧模顶撑组件，对局部需要调整位置的侧模进行微调，使模板尺寸及位置符合要求。模板就位后，紧固侧模的螺旋顶杆，插好固定插销。

在调整侧模过程中必须保证旋转撑模丝杆步调一致。

综合管廊的两端侧墙采用模板台车的侧模板与基坑护壁配合形成用于浇筑综合管廊侧墙的浇筑腔室。

最后采用人工立模浇筑，上部墙体、顶板一次浇筑完成。采用模车施工管廊侧墙、中间廊道墙和顶板时，提前完成后三个施工段的底板浇筑，确保模车进入下一段施工时，底板混凝土养护时间达7天以上。模车驶入施工段之前，提前完成该段管廊墙体钢筋绑扎。

（2）拆模。当混凝土强度达到设计脱模强度后，方可进行脱模。

首先将侧模下口顶升机构和侧板顶撑杆件完全松脱，利用下口撑模丝杆将侧模板稍微收缩，只要破坏侧模下口吸附力，侧模就脱离开，再依次转动侧模上下口撑模丝杆，使侧模完全脱离开。侧模脱离开侧墙板100mm左右时停止收模，此时模板挂在模车上。其次，慢慢下降螺旋千斤顶，使模车在自重作用下脱离顶板混凝土。此过程不能同时下降8个点的千斤顶，应该采取沿模车的纵向先下降一端，再依次下降的施工顺序，这样能更有效的破坏模板吸附力。一端下降30mm，另一端再下降30mm，使模车保持平衡。依次继续下降，使模车轮下降到底板的轨道上，完成脱模过程。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。