一种连续刚构桥合拢段顶推用底板预埋底座的制作方法

本实用新型属于桥梁施工技术领域，尤其是涉及一种连续刚构桥合拢段顶推用底板预埋底座。

背景技术：

连续刚构桥是墩梁固结的连续梁桥，分主跨为连续梁的多跨刚构桥和多跨连续-刚构桥，均采用预应力混凝土结构，有两个以上主墩，采用墩梁固结体系，具有T形刚构桥和连续梁桥的优点。连续刚构桥合拢段施工时，一般需要施加顶推力，以消除施工期温度及长期混凝土收缩徐变影响。采用外刚性支撑构造(也称刚性支撑构造，如外置式劲性骨架)进行顶推时，顶推力施加前应先在合拢段的底板及顶板上方设置预埋构件，并在最后一个悬臂浇筑阶段实施预埋。其中，连续刚构桥合拢段(也称主梁合拢段)是指连续刚构桥的主梁中进行合拢的梁段，即连续刚构桥主梁的结合部位，包括边跨合拢段和主跨合拢段。顶推时，外刚性支撑构造一般设置4处(即预埋支座通常设置4处)，其中顶板和底板上各设置2处，且底板上一般设置于近角隅处，以尽量利用该处厚度增加的便利。

对底板顶推底座进行设计时，由于合拢段底板厚度较小，一般在25cm～35cm左右，直接埋置钢板螺栓等紧固件均存在深度不足的问题，故需局部增加厚度。现有的技术方案是在预先增加的混凝土块上部预埋钢板作为底板顶推底座，但该技术方案存在以下缺陷：第一、构造及传力机理复杂，刚性支撑构造的纵向顶推力先传递至预埋钢板，再通过预埋钢板传递至混凝土块，最后再传递至合拢段底板混凝土；第二、顶推点位置高度高，附加弯矩大。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种连续刚构桥合拢段顶推用底板预埋底座，其结构简单、设计合理且施工简便、使用效果好，与底板连接强度高且顶推点位置高度较低、传力合理。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种连续刚构桥合拢段顶推用底板预埋底座，其特征在于：包括布设于所施工连续刚构桥的悬臂梁段上的直角钢板、位于直角钢板一侧的混凝土现浇块和多道均浇筑于混凝土现浇块内的竖向抗剪钢筋，多道所述竖向抗剪钢筋均呈竖直向布设；所述悬臂梁段为钢筋混凝土箱梁，所施工连续刚构桥的主梁合拢段为连接于两个所述悬臂梁段之间的合拢段，所述混凝土现浇块与所述悬臂梁段浇筑为一体，所述直角钢板布设于所述悬臂梁段的底板与腹板之间的角隅上；所述直角钢板由位于混凝土现浇块前侧的前侧钢板和位于混凝土现浇块内侧的内侧钢板连接而成，所述前侧钢板和内侧钢板均呈竖直向布设且二者的下部均埋入底板内，所述前侧钢板沿所施工连续刚构桥的横桥向进行布设，所述内侧钢板沿所施工连续刚构桥的纵桥向进行布设；多道所述竖向抗剪钢筋的下端均埋入底板内；多道所述竖向抗剪钢筋分多排多列进行布设，多排所述竖向抗剪钢筋中位于最前侧的一排所述竖向抗剪钢筋均焊接固定在前侧钢板的内侧壁上，多列所述竖向抗剪钢筋中位于最内侧的一列所述竖向抗剪钢筋均焊接固定在内侧钢板的内侧壁上。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推用底板预埋底座，其特征是：所述混凝土现浇块的前侧壁与前侧钢板的内侧壁紧贴且其内侧壁与内侧钢板的侧壁紧贴，所述前侧钢板为对混凝土现浇块的前侧壁进行成型的前侧成型模板，所述内侧钢板为对混凝土现浇块的外侧壁进行成型的外侧成型模板。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推用底板预埋底座，其特征是：所述前侧钢板和内侧钢板的上表面相平齐。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推用底板预埋底座，其特征是：多道所述竖向抗剪钢筋的顶端高度均低于混凝土现浇块的上表面高度。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推用底板预埋底座，其特征是：所述混凝土现浇块内预埋有钢筋支撑骨架。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推用底板预埋底座，其特征是：多道所述竖向抗剪钢筋中焊接固定在直角钢板上的竖向抗剪钢筋均为钢板固定钢筋，多道所述竖向抗剪钢筋中除所述钢板固定钢筋之外的竖向抗剪钢筋均为骨架固定钢筋；

所述钢筋支撑骨架包括多个由上至下布设的水平钢筋网，多个所述水平钢筋网的结构均相同，每个所述水平钢筋网均与各道所述骨架固定钢筋紧固连接为一体；每个所述水平钢筋网均包括多道布设于同一水平面上的纵向钢筋和多道布设于同一水平面上的横向钢筋，所述纵向钢筋沿所施工连续刚构桥的纵桥向进行布设，所述横向钢筋沿所施工连续刚构桥的横桥向进行布设；所述水平钢筋网中每道所述纵向钢筋均与多道所述横向钢筋紧固连接为一体，每道所述纵向钢筋与各道所述横向钢筋的连接处均设置有一道所述骨架固定钢筋。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推用底板预埋底座，其特征是：所述直角钢板由一个长条形钢板弯曲而成，所述直角钢板的板厚为8mm～12mm；所述竖向抗剪钢筋的直径为Φ12mm～Φ20mm，所述竖向抗剪钢筋埋入底板内的深度为18cm～22cm且其上端位于混凝土现浇块的顶面下方2cm～3cm位置处。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推用底板预埋底座，其特征是：每道所述竖向抗剪钢筋底部均与底板内设置的钢筋骨架紧固连接为一体。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推用底板预埋底座，其特征是：所述前侧钢板上装有多个纵向预埋螺栓，多个所述纵向预埋螺栓均沿所施工连续刚构桥的纵桥向进行布设，所述前侧钢板上开有多个分别供纵向预埋螺栓安装的螺栓安装孔；每个所述纵向预埋螺栓的后部均浇筑于混凝土现浇块 内，每个所述纵向预埋螺栓的前部均伸出至前侧钢板前侧。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推用底板预埋底座，其特征是：所述内侧钢板上装有多个横向预埋螺栓，多个所述横向预埋螺栓均沿所施工连续刚构桥的横桥向进行布设，所述内侧钢板上开有多个分别供横向预埋螺栓安装的螺栓安装孔；每个所述横向预埋螺栓的后部均浇筑于混凝土现浇块内，每个所述横向预埋螺栓的前部均伸出至内侧钢板内侧。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、结构简单、设计合理且投入成本较低。

2、加工制作及安装布设简便，施工成本较低。

3、结构设计合理，主要包括布设于所施工连续刚构桥的悬臂梁段上的直角钢板、多道均布设在直角钢板内侧的竖向抗剪钢筋、由填充于直角钢板内侧的混凝土浇筑成型的混凝土现浇块、布设于混凝土现浇块内的钢筋支撑骨架以及安装在直角钢板上的纵向预埋螺栓和横向预埋螺栓，投入成本低且施工简便。

4、使用效果好且实用价值高，具有以下优点：第一、构造简单，易于加工，采用钢板与钢筋施工而成；第二、施工方便快捷，不影响其它工序进度，不需要现场焊接；第三、与悬臂梁段的底板原构造钢筋合理连接，现场整体受力；第四、与顶推机构连接方便、可靠；第五、与悬臂梁段的底板连接可靠且连接强度高；第六、与本实用新型连接的顶推反力架及外刚性支撑构造均可重复利用；第七、使用方式灵活，不分顶推端和固定端，现场根据需要确定，顶推端与固定端构造相同，不易搞错；第八、使用操作简便，易于进行悬臂梁段的位置误差调整；第九、结构合理，顶推附加弯矩小，取消现有技术中混凝土块上面的预埋钢板，直接采用混凝土块作为顶推点，简化构造的同时，有效降低了顶推点高度；第十、能利用与顶板顶推相同的反力架及刚性撑杆进行顶推；第十一、拆除方便快捷，且拆除后可重复利用；第十二、传力合理，刚性支撑构造的纵向顶推力直接传递至现浇混凝土块，而现浇混凝土块与合拢段底板混凝土浇筑为一体，因 为传力机理简单。实际使用时，采用本实用新型既能对悬臂梁段进行纵向顶推，也可以对悬臂梁段进行斜向顶推调整偏差。

综上所述，本实用新型结构简单、设计合理且施工简便、使用效果好，与底板连接强度高且顶推点位置高度较低、传力合理。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型的平面结构示意图。

图2为本实用新型的横桥向结构示意图。

附图标记说明:

1—直角钢板； 1-1—前侧钢板； 1-2—内侧钢板；

2—竖向抗剪钢筋； 3—混凝土现浇块； 4—底板；

5—腹板； 6—纵向钢筋； 7—横向钢筋；

8—纵向预埋螺栓； 9—横向预埋螺栓。

具体实施方式

如图1、图2所示，本实用新型包括布设于所施工连续刚构桥的悬臂梁段上的直角钢板1、位于直角钢板1一侧的混凝土现浇块3和多道均浇筑于混凝土现浇块3内的竖向抗剪钢筋2，多道所述竖向抗剪钢筋2均呈竖直向布设；所述悬臂梁段为钢筋混凝土箱梁，所施工连续刚构桥的主梁合拢段为连接于两个所述悬臂梁段之间的合拢段，所述混凝土现浇块3与所述悬臂梁段浇筑为一体，所述直角钢板1布设于所述悬臂梁段的底板4与腹板5之间的角隅上；所述直角钢板1由位于混凝土现浇块3前侧的前侧钢板1-1和位于混凝土现浇块3内侧的内侧钢板1-2连接而成，所述前侧钢板1-1和内侧钢板1-2均呈竖直向布设且二者的下部均埋入底板4内，所述前侧钢板1-1沿所施工连续刚构桥的横桥向进行布设，所述内侧钢板1-2沿所施工连续刚构桥的纵桥向进行布设；多道所述竖向抗剪钢筋2的 下端均埋入底板4内；多道所述竖向抗剪钢筋2分多排多列进行布设，多排所述竖向抗剪钢筋2中位于最前侧的一排所述竖向抗剪钢筋2均焊接固定在前侧钢板1-1的内侧壁上，多列所述竖向抗剪钢筋2中位于最内侧的一列所述竖向抗剪钢筋2均焊接固定在内侧钢板1-2的内侧壁上。

本实施例中，每道所述竖向抗剪钢筋2底部均与底板4内设置的钢筋骨架紧固连接为一体。

本实施例中，所述混凝土现浇块3的前侧壁与前侧钢板1-1的内侧壁紧贴且其内侧壁与内侧钢板1-2的侧壁紧贴，所述前侧钢板1-1为对混凝土现浇块3的前侧壁进行成型的前侧成型模板，所述内侧钢板1-2为对混凝土现浇块3的外侧壁进行成型的外侧成型模板。

本实施例中，所述前侧钢板1-1和内侧钢板1-2的上表面相平齐。

实际加工时，所述直角钢板1由一个长条形钢板弯曲而成，所述直角钢板1的板厚为8mm～12mm。

本实施例中，多道所述竖向抗剪钢筋2的顶端高度均低于混凝土现浇块3的上表面高度。

本实施例中，所述混凝土现浇块3内预埋有钢筋支撑骨架。

多道所述竖向抗剪钢筋2中焊接固定在直角钢板1上的竖向抗剪钢筋2均为钢板固定钢筋，多道所述竖向抗剪钢筋2中除所述钢板固定钢筋之外的竖向抗剪钢筋2均为骨架固定钢筋。

结合图1和图2，所述钢筋支撑骨架包括多个由上至下布设的水平钢筋网，多个所述水平钢筋网的结构均相同，每个所述水平钢筋网均与各道所述骨架固定钢筋紧固连接为一体；每个所述水平钢筋网均包括多道布设于同一水平面上的纵向钢筋6和多道布设于同一水平面上的横向钢筋7，所述纵向钢筋6沿所施工连续刚构桥的纵桥向进行布设，所述横向钢筋7沿所施工连续刚构桥的横桥向进行布设；所述水平钢筋网中每道所述纵向钢筋6均与多道所述横向钢筋7紧固连接为一体，每道所述纵向钢筋6与各道所述横向钢筋7的连接处均设置有一道所述骨架固定钢筋。

并且，所述纵向钢筋6和横向钢筋7的直径均为Φ10mm～Φ15mm。

本实施例中，所述纵向钢筋6和横向钢筋7的直径均为Φ12mm。实际施工时，可根据具体需要，对纵向钢筋6和横向钢筋7的直径进行相应调整。实际使用时，所述钢筋支撑骨架起到支撑竖向抗剪钢筋2并作为混凝土现浇块3内构造钢筋的作用。

实际施工时，所述竖向抗剪钢筋2的直径为Φ12mm～Φ20mm，所述竖向抗剪钢筋2埋入底板4内的深度为18cm～22cm且其上端位于混凝土现浇块3的顶面下方2cm～3cm位置处。

本实施例中，所述竖向抗剪钢筋2的直径为Φ16mm，所述竖向抗剪钢筋2埋入底板4内的深度为20cm。实际施工时，可根据具体需要，对竖向抗剪钢筋2的直径和竖向抗剪钢筋2埋入底板4内的深度进行相应调整。

本实施例中，所述前侧钢板1-1上装有多个纵向预埋螺栓8，多个所述纵向预埋螺栓8均沿所施工连续刚构桥的纵桥向进行布设，所述前侧钢板1-1上开有多个分别供纵向预埋螺栓8安装的螺栓安装孔；每个所述纵向预埋螺栓8的后部均浇筑于混凝土现浇块3内，每个所述纵向预埋螺栓8的前部均伸出至前侧钢板1-1前侧。

实际使用时，多个所述纵向预埋螺栓8的作用在于连接直角钢板1前侧的纵向反力架。

本实施例中，所述纵向预埋螺栓8的数量为2根，所述纵向预埋螺栓8的直径为Φ16mm～Φ20mm。

实际施工时，可根据具体需要，对纵向预埋螺栓8的数量和直径分别进行相应调整。

本实施例中，所述内侧钢板1-2上装有多个横向预埋螺栓9，多个所述横向预埋螺栓9均沿所施工连续刚构桥的横桥向进行布设，所述内侧钢板1-2上开有多个分别供横向预埋螺栓9安装的螺栓安装孔；每个所述横向预埋螺栓9的后部均浇筑于混凝土现浇块3内，每个所述横向预埋螺栓9的前部均伸出至内侧钢板1-2内侧。

实际使用时，多个所述横向预埋螺栓9的作用在于连接斜向反力架。

本实施例中，所述横向预埋螺栓9的数量为3根，所述横向预埋螺栓9的直径为Φ16mm～Φ20mm。

实际施工时，可根据具体需要，对横向预埋螺栓9的数量和直径分别进行相应调整。

本实施例中，多个所述横向预埋螺栓9与多个所述纵向预埋螺栓8均布设于同一水平面上。

并且，所述钢板固定钢筋与直角钢板1之间以点焊方式进行连接。

实际施工时，对所施工连续刚构桥的悬臂梁段进行混凝土浇筑施工之前，先将多道所述竖向抗剪钢筋2底部均与底板4内设置的钢筋骨架紧固连接为一体；之后，对直角钢板1进行固定，并将所述钢板固定钢筋点焊固定在直角钢板1上，再在直角钢板1上安装纵向预埋螺栓8和横向预埋螺栓9，所述直角钢板1同时作为混凝土现浇块3的浇筑成型模板；然后，将所述钢筋支撑骨架与多道所述竖向抗剪钢筋2连接为一体；最后，对底板4与混凝土现浇块3同步进行混凝土浇筑，并使底板4与混凝土现浇块3浇筑为一个整体。因而，本实用新型与底板4的连接强度非常高，并且顶推点位置的高度较低，附加弯矩较小。实际使用时，通过多道所述竖向抗剪钢筋2能有效加强本实用新型与底板4之间的混凝土连接强度，提高结合面抗剪强度。

本实施例中，所述纵向反力架和所述斜向反力架均为外置式劲性骨架(具体是刚性撑杆)，所述纵向预埋螺栓8和横向预埋螺栓9均为用于连接外置式劲性骨架的连接螺栓。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。