防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件的制作方法

本实用新型涉及一种减振扣件，具体涉及一种城市轨道交通领域的防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件。

背景技术：

近年来，城市轨道交通的快速发展为人们提供了一种方便、快捷、舒适的交通方式，然而也伴随着一些亟待解决的问题，其中较为突出的就是振动和噪声问题。通过轨道减振是减振降噪的一项重要技术措施，而轨道减振扣件是其中最为成功的轨道减振产品之一。目前，市场上已开发出不同结构形式的轨道减振扣件，这其中可分离式双层减振扣件通过两层弹性体减振可达到较好的减振效果，并且可以方便地实现零部件的拆卸更换，得到了大量应用，深受市场的青睐。

可分离式双层减振扣件相对于其他扣件的主要优势在于扣件系统各零部件可以拆卸分离，在弹性体或其他易损件达到使用寿命后，可以对其进行拆卸更换，而其他一些承力零件可以保留使用，这样一来降低了产品的整体成本。另外，双层减振扣件依靠两层弹性体减振，减振效果明显。然而，在使用过程中，可分离式双层减振扣件也暴露出了一些问题，其中用户反映较为明显的是中间弹性垫凸出问题。

由于可分离式双层减振扣件各零部件间通过机械限位进行组装和工作，中间弹性体和承载零部件间不存在粘接约束，也不存在对于中间弹性垫的限位结构，因此使用过程中，在振动荷载的循环冲击作用下，容易发生弹性变形的中间弹性垫往往凸出承载面，导致本应发挥主要减振作用的中间弹性垫的减振效果大大下降，降低了减振扣件的使用性能。另外，由于中间弹性垫凸出承载面(主要指上垫板和下垫板)后，会导致上垫板受力不均匀，给行车安全带来潜在威胁。

因此，有必要提供一种新型的双层减振扣件，来克服上述缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件，这种结构可以很好的解决中间弹性垫凸出承载面的问题，提高轨道列车行车安全性。

为达到上述目的，本实用新型提供了一种防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件，包括：

下垫板，其具有上下贯通的多个中空凸台，所述中空凸台的外侧壁设有卡扣部；

上垫板，其位于所述下垫板的上方，所述上垫板设有多个通孔，所述中空凸台穿设在所述通孔内，所述上垫板和所述下垫板之间夹设有中间弹性垫，所述上垫板的上表面设置有轨下弹性垫；

限位结构，其位于所述上垫板的下边缘与所述下垫板的上边缘之间，所述限位结构与所述上垫板、所述下垫板之间围设形成容置槽，所述中间弹性垫位于所述容置槽内；

多个弹性卡套，所述弹性卡套具有锁舌，所述弹性卡套夹设在所述中空凸台与所述通孔之间，所述锁舌卡设于所述卡扣部；

多个锚固道钉，所述锚固道钉穿设在所述中空凸台内。

如上所述的防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件，其中，所述限位结构为凸设在所述下垫板的上表面外周缘的上限位凸缘。

如上所述的防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件，其中，所述限位结构为凸设在所述上垫板的下表面外周缘的下限位凸缘。

如上所述的防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件，其中，所述限位结构包括凸设在所述下垫板的上表面外周缘的上限位凸缘和凸设在所述上垫板的下表面外周缘的下限位凸缘，所述上限位凸缘与所述下限位凸缘上下相对设置。

如上所述的防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件，其中，所述上限位凸缘由多个间隔设置的凸块围设形成，或者所述上限位凸缘为环凸棱。

如上所述的防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件，其中，所述下限位凸缘由多个间隔设置的凸块围设形成，或者所述下限位凸缘为环凸棱。

如上所述的防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件，其中，所述中间弹性垫上设有多中空凸台限位孔和多个配合限位孔，所述中空凸台穿设在所述中空凸台限位孔中，所述配合限位孔的外边缘或所述配合限位孔的内侧壁设有金属骨架体。

如上所述的防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件，其中，所述下垫板上设有多个限位凸棱，所述金属骨架体套设在所述限位凸棱外。

如上所述的防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件，其中，所述中空凸台上设有回避槽，所述卡扣部位于所述回避槽的下方，所述锁舌设于所述弹性卡套的侧壁，所述弹性卡套的上端设有外凸缘，在所述锁舌卡设在所述卡扣部内的状态下，所述外凸缘抵接在所述上垫板上。

如上所述的防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件，其中，所述中空凸台的上端设有限位扣板，所述限位扣板上设有限位通孔，所述锚固道钉穿设在所述限位通孔内，所述限位扣板的下表面具有第一齿形结构，所述中空凸台的上表面设有第二齿形结构，所述第一齿形结构与所述第二齿形结构卡扣配合。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：

1、本实用新型通过在双层减振扣件的上垫板的下表面和/或下垫板的上表面设置限位结构，可以有效地防止中间弹性垫在循环载荷的作用下凸出上垫板和下垫板组成的承载面，增加中间弹性垫的使用寿命，降低了经济成本。同时，由于中间弹性垫的变形被限位结构所限制，中间弹性垫的减振效果更加明显，从而保证了列车运行的安全性，也降低了噪音污染。

2、本实用新型通过在双层减振扣件的中间弹性垫的配合限位孔外边缘或内侧壁设置金属骨架体，令金属骨架体套设在下垫板的限位凸棱外，进一步降低了中间弹性垫的变形能力，防止中间弹性垫凸出上垫板和下垫板的承载面。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件组装结构示意图；

图2为本实用新型防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件的下垫板、上垫板、中间弹性垫和弹性卡套组装的局部剖切结构示意图；

图3为本实用新型防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件的下垫板结构示意图；

图4为本实用新型防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件的下垫板中空凸台结构示意图；

图5为本实用新型防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件的上垫板下表面结构示意图；

图6为本实用新型防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件的上垫板上表面结构示意图；

图7为本实用新型防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件的弹性卡套结构示意图；

图8为本实用新型防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件的限位扣板结构示意图；

图9为本实用新型防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件的中间弹性垫结构示意图；

图10为本实用新型防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件的金属骨架体结构示意图；

图11为本实用新型防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件的中间弹性垫和下垫板组装结构示意图；

图12为本实用新型防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件的中间弹性垫和上垫板组装结构示意图。

附图标号说明：1、下垫板；11、中空凸台；111、卡扣部；112、回避槽；1121、斜面；113、中空凸台孔；114、第二齿形结构；12、上限位凸缘；13、限位孔；131、限位凸棱；2、上垫板；21、下限位凸缘；22、通孔；23、锁舌容置槽；24、弹条容置部；241、弹条容置孔；3、弹性卡套；31、外凸缘；32、缝隙槽；33、锁舌；4、限位扣板；41、第一齿形结构；42、限位通孔；5、弹性垫圈；6、中间弹性垫；61、中空凸台限位孔；62、配合限位孔；63、弹性凸块；7、锚固道钉；71、螺帽；8、尼龙套管；9、基体；91、基体螺栓孔；10、弹条；16、铁轨；17、轨下弹性垫；18、轨距块；19、金属骨架体；20、限位结构。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图12所示，本实用新型提供一种防止中间弹性垫凸出的双层减振扣件，其包括：下垫板1，其具有上下贯通的多个中空凸台11，所述中空凸台11的外侧壁设有卡扣部111；上垫板2，其位于下垫板1的上方，上垫板2设有多个通孔22，中空凸台11穿设在通孔22内，上垫板2和下垫板1之间夹设有中间弹性垫6，上垫板2的上表面设置有轨下弹性垫17；限位结构20，其位于上垫板2的下边缘与下垫板1的上边缘之间，限位结构20与上垫板2、下垫板1之间围设形成容置槽，中间弹性垫6位于容置槽内；多个弹性卡套3，弹性卡套3具有锁舌33，弹性卡套3夹设在中空凸台11与通孔22之间，锁舌33卡设于卡扣部111；多个锚固道钉7，锚固道钉7穿设在中空凸台11内。

如图3和图4所示，下垫板1为长方形板，下垫板1的上表面凸设有多个中空凸台11，该中空凸台11具有上下贯通的中空凸台孔113，在本实施例中，下垫板1的上表面凸设有两个中空凸台11，两个中空凸台11分别位于下垫板1的上表面的一个对角处，中空凸台11的外侧壁设有卡扣部111；在下垫板1的另一个对角处分别设有两个上下贯通的限位孔13，限位孔13的外边缘设有限位凸棱131，该限位凸棱131为设置在下垫板1上表面的矩形框体。

如图5和图6所示，上垫板2与下垫板1的形状相同，其也为长方形板状，上垫板2上设有多个通孔22，在本实施例中，上垫板2上设有两个通孔22，两个通孔22分别位于上垫板2的一个对角处；进一步的，在上垫板2的上表面上设有两个弹条容置部24，两个弹条容置部24分别设置在上垫板2的上表面的另一个对角处，且该弹条容置部24设有弹条容置孔241；另外，在本实用新型中，于通孔22内壁设有锁舌容置槽23，当下垫板1的中空凸台11穿设在上垫板2的通孔22内时，该锁舌容置槽23恰好与中空凸台11的卡扣部111相对，该锁舌容置槽23可为锁舌33的弹性变形提供空间。

如图9至图12所示，中间弹性垫6夹设在上垫板2与下垫板1之间，中间弹性垫6的一个对角上设有两个中空凸台限位孔61，其另一个对角处设有两个配合限位孔62，中空凸台11穿设在中空凸台限位孔61中，限位配合孔62通过高温硫化粘接有金属骨架体19。具体是，在一实施例中，该金属骨架体19硫化粘接在限位配合孔62的内周壁的表面；或者，在另一实施例中，该金属骨架体9硫化于限位配合孔62的内周壁的内部。当中间弹性垫6在组装状态下，该金属骨架体19套设在下垫板1的限位凸棱131外，其可以限制中间弹性垫6相对下垫板1的横向位移，进一步降低了中间弹性垫6的变形能力，同时也可以限制中间弹性垫6在受到载荷作用时凸出上垫板2和下垫板1的承载面。

当中间弹性垫6装入下垫板1时，如图11所示，该金属骨架体19套设于限位凸棱131外壁，金属骨架体19可以起到限制中间弹性垫6凸出和窜动的作用。如图1和图2所示，在中间弹性垫6装配状态下，中间弹性垫6的中空凸台限位孔61套设在中空凸台11上，中间弹性垫6的配合限位孔62内的金属骨架体19套设于下垫板1的限位凸棱131上；进一步的，在上垫板2的上表面还设有轨下弹性垫17，铁轨16固定设置在轨下弹性垫17的上方，该轨下弹性垫17和中间弹性垫6可起到减振作用，其可以很好的吸收铁轨16产生的噪音和振动，还可以保证列车的安全运行。在本实用新型中，该中间弹性垫6的上表面和其下表面均间隔的设有多个弹性凸块63。另外，轨下弹性垫17的上表面和其下表面上也都设有多个弹性凸块(图中未标出)，这些弹性凸块在受到外界压力作用时，会产生变形，有效地吸收振动，中间弹性垫6和轨下弹性垫17共同作用，达到双层减振效果。

限位结构20位于上垫板2的下边缘和下垫板1的上边缘，其与上垫板2和下垫板1之间围设形成容置槽，中间弹性垫6位于容置槽内。

具体是，如图3所示，在一实施例中，限位结构20为凸设在下垫板1的上表面外周缘的上限位凸缘12，当上垫板2置于下垫板1上时，该上限位凸缘12的上表面可抵接在上垫板2的下表面外周缘上，从而在上垫板2、上限位凸缘12和下垫板1之间形成容纳中间弹性垫6的容置槽。如图5所示，在另一实施例中，限位结构20为凸设在上垫板2的下表面外周缘的下限位凸缘21，当上垫板2置于下垫板1上时，该下限位凸缘21的下表面可抵接在下垫板1的上表面外周缘上，从而在上垫板2、下限位凸缘21和下垫板1之间形成容纳中间弹性垫6的容置槽。当然，在另外的实施例中，请配合参阅图3和图5所示，限位结构20包括凸设在下垫板1的上表面外周缘的上限位凸缘12和凸设在上垫板2的下表面外周缘的下限位凸缘21，该上限位凸缘12与下限位凸缘21上下相对设置，当上垫板2置于下垫板1上时，该下限位凸缘21的下表面可抵接上限位凸缘12的上表面上，从而在上垫板2、下限位凸缘21、上限位凸缘12和下垫板1之间形成容纳中间弹性垫6的容置槽。

进一步的，在本实用新型中，上述三种限位结构20的上限位凸缘12和下限位凸缘21可以是由多个间隔设置的凸块围设形成，当然，该上限位凸缘12和下限位凸缘21也可以由完整的环凸棱构成，在此不做限制。只要该上限位凸缘12和下限位凸缘21可起到防止中间弹性垫6在受压过程中由于其自身变形而凸出上垫板2和下垫板1的承载面的情况发生即可。

如图7所示，弹性卡套3为矩形环，弹性卡套3的侧壁设有一个锁舌33，该锁舌33为可相对弹性卡套3的侧壁向内或向外弹性变形的条状板体，锁舌33的两侧与弹性卡套3的侧壁之间形成有两条缝隙槽32，弹性卡套3的上端还设有外凸缘31，在锁舌33卡设在下垫板1的中空凸台11的卡扣部111内状态下，该外凸缘31抵接在上垫板2上。

具体是，如图3和图4所示，该中空凸台11上的卡扣部111为卡扣槽，该卡扣槽为形成在中空凸台11外侧壁上的凹槽，或者，该卡扣部111可为一连通中空凸台11内外两侧的通槽；进一步的，该下垫板1的中空凸台11上还设有回避槽112，回避槽112的槽底形成有向外向下侧倾斜设置的斜面1121，该回避槽112为连通中空凸台11的内外的贯通槽，卡扣部111位于回避槽112的下方。

参阅图1和图2所示，在组装过程中，上垫板2设置在下垫板1的上方，此时，下垫板1的中空凸台11恰好穿设在上垫板2对应的通孔22中，上垫板2与下垫板1之间夹设有中间弹性垫6；该中空凸台11的卡扣部111与上垫板2的通孔22内壁的锁舌容置槽23相对；在安装弹性卡套3时，从上垫板2的上方将弹性卡套3插入中空凸台11与通孔22之间的缝隙，此时锁舌33的自由端会沿回避槽112下落，当锁舌33的自由端抵住回避槽112的斜面1121时，锁舌33会在斜面1121的作用下向外弯曲变形，并进入锁舌容置槽23内，此时继续向下抵压弹性卡套3，锁舌33的自由端会卡入卡扣部111内。与此同时，弹性卡套3的外凸缘31会抵接在上垫板2上。

当需要拆卸弹性卡套3时，使用细长杆从回避槽112进入中空凸台11的卡扣部111内，以细长杆顶住锁舌33的自由端，使锁舌33发生弹性变形，锁舌33的自由端向外弯曲，并伸入锁舌容置槽23内，这时，锁舌33与卡扣部111分离，卡扣解除，上提并取出弹性卡套3。

根据本实用新型的一个实施方式，如图1和图8所示，中空凸台11的上端设有限位扣板4，限位扣板4为圆环状板体，限位扣板4上设有限位通孔42，锚固道钉7穿设在限位通孔42中。

如图1所示，下垫板1、中间弹性垫6和上垫板2依次组装后，放置在基体9上，此时下垫板1上的中空凸台11的中空凸台孔113与基体9上的基体螺栓孔91相对设置，然后在中空凸台11的上表面放置限位扣板4，之后将锚固道钉7从上垫板2的上方依次插入限位扣板4的限位通孔42和中空凸台11的中空凸台孔113内。在本实施例中，基体螺栓孔91内设有尼龙套管8，锚固道钉7螺旋旋入尼龙套管8中，随着锚固道钉7的不断旋入，直至锚固道钉7的螺帽71与限位扣板4的上表面贴合为止。在锚固道钉7旋紧的状态下，限位扣板4可以限制弹性卡套3的上下窜动，提高部件之间连接的稳定性。

可选的，在本实用新型中，如图8所示，限位扣板4的下表面具有第一齿形结构41，中空凸台11的上表面设有第二齿形结构114，该第一齿形结构41为设置在限位扣板4下表面的多个平行排列的第一凹槽，该第二齿形结构114为设置在中空凸台11上表面的多平行排列的第二凹槽，多个第一凹槽和多个第二凹槽相配合，即第一齿形结构41和第二齿形结构114相互卡扣配合，这种卡扣配合可以使限位扣板4更加稳固地与中空凸台11相配合，进一步防止下垫板1和上垫板2之间的相对位移。

进一步的，在本实用新型的一实施例中，如图1所示，锚固道钉7的螺帽71下部和限位扣板4之间夹设有弹性垫圈5，在给锚固道钉7上扭矩之后，弹性垫圈5可以防止锚固道钉7的松动。

进一步，如图1所示，铁轨16通过轨距块18抵设在轨下弹性垫17上方，轨下弹性垫17平铺在上垫板2上，其位于上垫板2的两侧的两个弹条容置部24之间；轨距块18为长条状钢块，其上部设有凹槽；弹条10为曲线形的钢条，例如可以是e型弹条，由不锈钢制成，弹条10的一端穿设入弹条容置孔241中，其另一端压在轨距块18上部的凹槽内。铁轨16的固定过程如下：在上垫板2上表面设置轨下弹性垫17，铁轨16压在轨下弹性垫17上，两个轨距块18分别设置在两个弹条容置部24靠近铁轨16的一端，轨距块18的一侧下端压在铁轨16基座上，将e型弹条10的一端穿设入弹条容置孔241中，其另一端压在轨距块18另一侧上端的凹槽内；之后，把锚固道钉7旋紧在尼龙套管8内，轨距块18将铁轨16固定。轨下弹性垫17和中间弹性垫6构成双层减振垫，减振降噪效果良好。

本实用新型通过在双层减振扣件的上垫板2的下表面和/或下垫板1的上表面设置限位结构20，可以有效地防止中间弹性垫6在高强度循环载荷的作用下凸出上垫板2和下垫板1组成的承载面，增加中间弹性垫6的使用寿命，降低了经济成本。同时，由于中间弹性垫6的变形被限位结构20所限制，中间弹性垫6的减振效果更加明显，从而保证了列车运行的安全性，也降低了噪音污染。

本实用新型通过在双层减振扣件的中间弹性垫6的配合限位孔62外边缘或内侧壁设置金属骨架体19，令金属骨架体19套设在下垫板1的限位凸棱131外，进一步降低了中间弹性垫6的变形能力，防止中间弹性垫6凸出上垫板2和下垫板1的承载面。

以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。