主索鞍顶推限位结构的制作方法

本实用新型涉及悬索桥主索鞍，具体是一种主索鞍顶推限位结构。

背景技术：

在悬索桥建设工程、尤其是大型悬索桥建设工程的施工中，为了确保主塔能够稳定、可靠地承载主缆所传递的重力，需要在施工初期将主塔顶部所布置的主索鞍进行一定的预偏量处理，即将主索鞍鞍体在其底座上往边跨一侧进行设定的预偏量处理；随着施工进度，通过对鞍体向中跨侧的逐步顶推而使鞍体在底座上的预偏量被逐步消除，直至所建成的悬索桥工程的主索鞍能够符合设计要求的伫立于主塔顶部，进而确保主塔始终能够处于设计要求的受力状态，同时亦确保主缆的受力处于平衡状态。

然而，在悬索桥的建设施工中，基于气候条件、施工组织不到位等在内的复杂因素的影响，主索鞍的鞍体在顶推过程中，可能会存在向中跨侧位移量陡增的安全隐患，甚至会使鞍体偏离设计位置而撞击在中跨侧的挡板上，造成无法估量的严重后果。有鉴于此，在悬索桥主索鞍的结构设计中，通常需要设计顶推限位结构，参见图1所示，传统主索鞍顶推限位结构包括相配套的鞍体1和底座2，在鞍体1两侧的底部分别焊接设置有一鞍体侧限位连接块11，在底座2的下承板22两侧亦分别焊接设置有一底座侧限位连接块21，主索鞍每侧的鞍体侧限位连接块11和座侧限位连接块21在中、边跨的方向上相互对应，相对应的鞍体侧限位连接块11和底座侧限位连接块21之间设有一根限位拉杆3，该限位拉杆3通过相应的螺母锁紧在鞍体侧限位连接块11和底座侧限位连接块21上，限位拉杆3上的螺母随着顶推位移的进度而可控的逐步旋松放量，确保鞍体在底座上的顶推能够可控、稳定、安全、可靠地进行。

传统主索鞍顶推限位结构相较而言会占用主塔顶部本就狭小的空间，不利于施工操作，从而现有技术中出现了以主索鞍边跨侧端部为基准的顶推限位结构，例如中国专利文献公开的“主索鞍顶推反力装置”（公开号：CN 204780603，公开日：2015年11月18日）。该技术虽然能够实现以主索鞍边跨侧端部为基准的顶推限位结构，但其需要在主索鞍的底座上单独增加设计复杂、制造难度大的顶推反力装置，其存在成型部件多、制造成本高、成型难度大等问题，实用性和可靠性较差。

技术实现要素：

本实用新型的发明目的在于：针对上述现有技术的不足，在不影响主索鞍顶推作业的前提下，提供一种结构简单、节约主塔顶部施工空间、减少成型部件、降低成型难度和成本的主索鞍顶推限位结构。

本实用新型所采用的技术方案是：一种主索鞍顶推限位结构，包括鞍体和底座，所述底座的顶面设有至少一个顶推用的反力架，所述鞍体朝向反力架的端部设有与反力架相对应的鞍体侧限位连接块，所述反力架作为底座上的底座侧限位连接块，相对应的鞍体侧限位连接块和底座侧限位连接块之间设有至少一根限位拉杆。

作为优选方案，所述底座顶面的反力架为间隔且相互独立布置的两个，这两个反力架分别作为底座上的底座侧限位连接块。进一步的，所述底座上的反力架为格栅状结构。

作为优选方案，所述反力架的前部设有千斤顶支架，所述千斤顶支架处在限位拉杆的下方。进一步的，所述千斤顶支架为格栅状结构。

所述限位拉杆通过螺母分别在鞍体侧限位连接块和底座侧限位连接块上锁紧。

作为优选方案，所述鞍体侧限位连接块为鞍体上的端部肋板本身。

本实用新型的有益效果是：上述顶推限位结构以主索鞍底座上本身所存在的反力架为基准，以主索鞍边跨侧端部对鞍体在底座上的顶推位移进行有效、可靠地限位，其不仅不会影响主索鞍的顶推作业，而且其设计结构简单，能够有效地节约主塔顶部的施工空间，同时能够有效地减少限位结构的成型部件，进而降低主索鞍的成型难度和制造成本，可靠、实用。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1是现有主索鞍顶推限位结构的结构示意图。

图2是本实用新型的一种结构示意图。

图3是图2所示结构在另一视角的结构示意图。

图中代号含义：1—鞍体；11—鞍体侧限位连接块；2—底座；21—底座侧限位连接块；22—下承板；23—千斤顶支架。

具体实施方式

实施例1

参见图2和图3所示，本实用新型为悬索桥主索鞍顶推作业用的限位结构，其包括鞍体1和底座2。

其中，鞍体1的边跨侧端部两侧分别设置有鞍体侧限位连接块11，在本实施例中，该鞍体侧限位连接块11为鞍体1上的端部肋板本身，即通过在鞍体1端部肋板上开设限位拉杆3穿孔而实现。

底座2的边跨侧端部顶面设有两个顶推用的反力架，这两个反力架在底座2端部的顶面间隔且相互独立布置，它们分处在底座2顶面的两侧、分别与鞍体1两侧的鞍体侧限位连接块11相对应；底座2顶面的这两个反力架分别作为底座2上的底座侧限位连接块21，即在本实施例中，底座2上的反力架即为底座侧限位连接块21，从而，在反力架上开设有限位拉杆3的穿孔，每侧的底座侧限位连接块21与鞍体侧限位连接块11相对应、尤其是它们的穿孔相对应。前述底座2上的反力架为钢板依次焊接而成的格栅状结构，尤其是前（朝向中跨侧）高、后（朝向边跨侧）低的梯形状结构，从而增强其在底座2上的连接强度、保障受力。前述反力架前部的底座2顶面设有千斤顶支架23，该千斤顶支架23的顶部应当处在限位拉杆3的下方，至少是在顶部形成限位拉杆3的布置空间，避免限位拉杆3的布置空间和千斤顶支架23顶部相互干扰；该千斤顶支架23为钢板依次焊接而成的格栅状结构。

通过上述鞍体1和底座2的结构，使鞍体1朝向反力架的端部设置了与反力架相对应的鞍体侧限位连接块11，而反力架则作为底座2上的底座侧限位连接块21，相对应的鞍体侧限位连接块11和底座侧限位连接块21之间设有一根限位拉杆3，该限位拉杆3通过螺母分别在鞍体侧限位连接块11和底座侧限位连接块21上锁紧。

实施例2

本实施例的其它内容与实施例1相同，不同之处在于：相对应的鞍体侧限位连接块和底座侧限位连接块之间并排设有两根限位拉杆。

实施例3

本实施例的其它内容与实施例1或2相同，不同之处在于：鞍体侧限位连接块以另行增设的结构方式成型于鞍体的边跨侧端部。

实施例4

本实施例的其它内容与实施例1、2或3相同，不同之处在于：反力架前部的千斤顶支架去除，将其布置在两个反力架之间的底座顶面区域。

以上各实施例仅用以说明本实用新型，而非对其限制；尽管参照上述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：本实用新型依然可以对上述各实施例中的具体技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型的精神和范围。