板式无砟道床的制作方法

本实用新型属于轨道交通技术领域，具体涉及一种可以防止轨道板与CA砂浆调整层剥离的板式无砟道床。

背景技术：

近年来，随着我国高速铁路客运专线的迅速发展，无砟轨道以其精度高、施工速度快、稳定性好、维修工作量少、质量容易控制、造价低、综合经济效益高等优点，在国内外高速铁路上获得了越来越广泛的应用，其铺设范围已经从开始的桥梁、隧道工程中逐渐发展到路基上，并逐步在城际铁路、客运专线及高铁上得到了大力推广。目前，应用较多的主要包括CRTSI、CRTSII和CRTSIII三种类型的板式无砟轨道。这三种类型的基本结构自上而下包括钢轨、弹性扣件、轨道板、板下填充层、基底，此外，轨道板与基底之间还设置有限位装置。其中，CRTSIII型板式无砟轨道与前二者的主要区别和优势在于：(1)其板下填充层材料由之前的CA砂浆改为采用自密实混凝土，从而可以简化施工工艺，减少环境污染，降低工程投资；(2)CRTSIII型板式无砟轨道采用板下U形筋、自密实混凝土配合底座凹槽的限位方式，彻底取消了CRTSI型板的限位凸台和CRTSII型板的端限位刺，更加简洁安全；(3)轨道板改原来无挡肩板为有挡肩板，配套弹性不分开式扣件，有利于降低轨道刚度，提高轨道弹性。但是，使用过程中发现，由于高速铁路车辆行车速度快，振动强烈，因此板下填充层无论是选用CA砂浆还是自密实混凝土，运营一段时间后，由于振动、热胀冷缩等原因，都出现轨道板与板下填充层剥离、起拱的情况，轨道板与板下填充层发生局部剥离后处于悬空状态，后续运营时，轨道板会反复下沉撞击板下填充层导致开裂不断发展扩大。因此，轨道板与板下填充层一旦发生剥离后，板式无砟轨道的整体性将大幅下降，运营过程中轨道结构的振动及辐射噪声更加强烈，不仅影响车辆的舒适性，而且对轨道结构使用寿命也造成诸多不利影响，严重时甚至会危及行车安全，目前尚没有很好的修复办法，只能采取限速等被动措施。

综上所述，市场迫切需要提供一种可以有效防止轨道板与板下填充层发生剥离的新型板式无砟道床结构。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决上述问题，提供一种整体性更好、能够有效避免轨道板与板下填充层发生剥离的板式无砟道床。

本实用新型板式无砟道床是这样实现的，包括基底，轨道板置于基底上方，轨道板与基底之间设有板下填充层，轨道板与基底之间还设有限位结构，此外，还包括锚固连接装置，所述锚固连接装置包括连接件和锚固件；锚固件固定设置在基底上；连接件一端与轨道板相连，另一端通过锚固件与基底相连。

所述锚固连接装置的设置方式可以多种多样，其可以设置在轨道板的两侧,与连接件联接的锚固耳板从侧面插入轨道板中固定或连接件为倒L型结构，从轨道板上端或轨道板侧面设置的凸台上端将轨道板压紧固定；也可以在轨道板上设置安装通道，基底上对应安装通道固定设置锚固件，连接件穿过安装通道与基底上固定设置的锚固件装配连接在一起。

本实用新型中，连接件的具体形式也可以多种多样，例如，连接件包括带有装配孔的连接板、螺母、带有连接法兰的连接支架、设有挂接块的连接杆以及设有内螺纹或外螺纹的连接杆。相应的，锚固件上设有用于与连接件装配连接的螺纹孔、螺柱、挂钩、带有装配孔的耳板、连接法兰、预埋槽道或挂环。

本实用新型板式无砟道床，通过在道床系统中增设锚固连接装置，利用锚固连接装置使轨道板与板下填充层始终保持紧密接触的状态，能够有效避免轨道板与板下填充层之间发生剥离，既使剥离也不会产生悬空，因而可以有效提高道床系统的整体性和安全性。需要指出的是，本实用新型中所述的基底多种多样，其可以是混凝土路基，也可以是钢桥梁的钢桥面，例如可以将挂钩焊接在在钢桥面上，再与连接件进行挂接，只需要根据具体的基底形式不同，选择适当的锚固件与基底的固定连接方式即可

特别要指出的是，由于本实用新型板式无砟道床中是利用锚固连接装置提供可靠连接，以确保轨道板与板下填充层始终保持紧密接触的状态，不依赖板下填充层的粘性与轨道板粘接，因此，板下填充层可以与轨道板彼此采用无粘接设置，以方便后期的维修更换，具体方式可以在板下填充层及轨道板之间设置隔离膜等；另外，板下填充层的选材范围更加广泛，例如板下填充层可以由高弹性砂浆、弹性减振垫或弹性减振块构成，其带来的优点在于：(1)可以更好地兼顾减振性能，提高系统减振降噪水平；(2)选材的多样有利于降低建设成本和降低施工难度；(3)我国幅源辽阔，气候变化多样，扩大选材范围更有利于提高本实用新型板式无砟道床的适用性；(4)为后期的维修保养提供便利。

综上所棕，本实用新型板式无砟道床，结构简单，振动及噪声水平低，减振降噪性能好，使用寿命长，可以广泛应用于各种高速铁路无砟轨道线路中，具有广阔的市场应用前景。

附图说明

图1为本实用新型板式无砟道床的结构示意图之一。

图2为图1的A-A向剖视图。

图3为本实用新型板式无砟道床的结构示意图之二。

图4为本实用新型板式无砟道床的结构示意图之三。

图5为本实用新型板式无砟道床的结构示意图之四。

图6为本实用新型板式无砟道床的结构示意图之五。

图7为本实用新型板式无砟道床的结构示意图之六。

图8为本实用新型板式无砟道床的结构示意图之七。

图9为图8的B-B向剖视图。

其中：1.轨道板；2.基底；3.板下填充层；4.限位结构；5.锚固件；6.锚固耳板；7.连接件；8.轨道结构；9.紧固件Ⅰ；10.垫片；11.紧固件Ⅱ；12.凸台；13.安装通道。

具体实施方式

实施例一

如图1、图2所示本实用新型板式无砟道床，包括基底2，轨道板1置于基底2上方，轨道板1与基底2之间设有板下填充层3，板下填充层3具体由CA砂浆材料构成，轨道板1与基底2之间还设有限位结构4，限位结构4具体为与基底2一体化设置的凸台；此外，还包括锚固连接装置，所述锚固连接装置包括连接件7和锚固件5，具体的，连接件7为带有装配孔的连接板，锚固件5为带有装配孔的耳板，其中锚固件5固定设置在基底2上，轨道板1的侧面固定设置有锚固耳板6，连接件7通过紧固件Ⅰ9分别与锚固耳板6及锚固件5相连。

如图1和图2所示，应用时，将轨道结构8固定设置在轨道板1上即可。所述轨道结构8包括了钢轨、扣件系统、轨下垫板等具体元件，由于与本实用新型的实用新型点关联较小，在此为了方便制图，没有一一示出，特此说明。

本实用新型板式无砟道床，通过在道床系统中增设锚固连接装置，利用锚固连接装置使轨道板与板下填充层始终保持紧密接触的状态，能够有效避免轨道板与板下填充层之间发生剥离，既使剥离也不会产生悬空，因而可以有效提高道床系统的整体性，有利于提高轨道车辆运营过程中的舒适性和安全性，延长道床系统的使用寿命。本实用新型板式无砟道床，利用锚固连接装置在轨道板与板下填充层之间提供持续的压紧力，轨道板与板下填充层之间不易开裂，既使发生开裂，在压紧力的作用下轨道板与板下填充层也始终保持紧密接触无间隙，行车时不存在悬空和下沉冲击，开裂扩展慢，振动及噪声不会明显升高，对行车影响小。

本实用新型中限位结构4的具体形式也可以多种多样，除了已提到的与基底2一体化设置的凸台外，还可以是CRTSII型板的端限位刺，也能实现很好的技术效果，不再另外附图，也在本实用新型要求的保护范围之中。

特别要指出的是，本实用新型中所述的基底多种多样，其可以是混凝土路基，也可以是钢桥梁的钢桥面，例如可以将锚固件焊接在在钢桥面上，再与连接件进行装配连接，只需要根据具体的基底形式不同，选择适当的锚固件与基底的固定连接方式即可，都可以实现同样的技术效果，也在本实用新型要求的保护范围之中，这一特征同样适用于本实用新型的其他实施例，在此一并给予说明，后面不再重复。

本实用新型板式无砟道床，结构简单，振动及噪声水平低，使用寿命长，可以广泛应用于高速铁路无砟轨道线路中，具有广阔的市场应用前景。

实施例二

如图3所示板式无砟道床，与实施例一的区别在于，本例的锚固连接装置中，连接件7具体为带有连接法兰的连接支架，其由连接法兰及槽钢焊接而成，主体呈倒“L”形，相应的，锚固件5为利用锚固筋固定设置在基底2上的连接法兰，连接件7与锚固件5通过紧固件Ⅱ11固连在一起，连接件7的上部压紧在轨道板1的顶面上。

本例所述技术方案具有与实施例一相似的优点，在此不再重复。

实施例三

如图4所示板式无砟道床，与实施例二的不同之处在于，轨道板1上设有凸台12；锚固连接装置中所述连接7一端作用于凸台12表面，另一端通过紧固件Ⅱ11与锚固件5固连在一起，进而与基底2相连；另外，板下填充层3由弹性聚氨酯材料制成的弹性减振垫构成，板下填充层3与轨道板1之间彼此无粘接设置。

与实施例二相比，本例所述技术方案的优点在于，通过在轨道板1上设置凸台12，将锚固连接装置设置在凸台12处，不占用轨道结构8周边的限界空间，其结构更紧凑，不会对轨道限界造成影响，便于后期对轨道的维护检修；此外，本例中，利用连接件7的带有连接法兰的支架作为限位装置对轨道板1进行横向限位，无需再另外设置限位结构，整个道床系统的结构更加简单，便于施工，有利于降低建设成本；另外，本例中由于采用弹性减振垫作为板下填充层3，因此系统的减振性能更加出色，可以显著降低运营时的振动噪声水平。特别要指出的是，基于本例的技术原理可以看出，由于本实用新型板式无砟道床中是通过锚固连接装置提供压紧力以确保轨道板与板下填充层始终保持紧密接触的状态，不依赖板下填充层的粘性与轨道板粘接，因此，板下填充层可以与轨道板彼此采用无粘接设置，这种结构大大方便了后期对板下填充层或轨道板的维修更换；另外，由于板下填充层可以与轨道板彼此采用无粘接设置，板下填充层的选材范围也更加广泛，例如本例中板下填充层由弹性减振垫构成，选材范围扩大带来的优点在于：(1)可以更好地兼顾减振性能，提高系统减振降噪水平；(2)选材的多样有利于降低建设成本和降低施工难度；(3)我国幅源辽阔，气候变化多样，扩大选材范围更有利于提高本实用新型板式无砟道床的适用性；(4)为后期的维修保养提供极大便利。基于本例的技术原理，板下填充层也可以采用其他类型的弹性减振垫，例如橡胶减振垫等；此外，作为一种特例，如图5所示，板下填充层3还可以由局部设置的弹性减振块构成；当然板下填充层还可以采用高弹性砂浆等其他材料构成，都能起到很好的效果，需要指出的是，当采用高弹性砂浆一类的材料时，为了实现板下填充层与轨道板之间的无粘接设置，可以在板下填充层与轨道板之间设置隔离膜等，在此仅以文字给予说明，不再一一附图，都在本实用新型要求的保护范围之中。

实施例四

如图6所示本实用新型板式无砟道床，与实施例二的不同之处在于，轨道板1与基底2之间设置的板下填充层3由自密实混凝土材料构成；轨道板1与基底2之间还设有限位结构4，限位结构4具体为板下填充层3嵌入基底2的局部凸起；此外，轨道板1上设有安装通道13，基底2上对应安装通道13固定设置锚固件5，连接件7穿过安装通道13与基底2上固定设置的锚固件5装配连接在一起。其中，连接件7为螺杆，螺杆7顶端设有垫片10，锚固件5上设有与螺杆安装配合的螺纹孔。

本例所述技术方案具备实施例二的优点，在此不再重复。需要指出的是，本例中锚固连接装置通过安装通道13装配在轨道板1与基底2之间，其不仅适于新高铁线路建设，同样也适用于即有高铁线路的改造。只需要在现有高铁线路的轨道板上钻孔作为安装通道，将锚固件固定在基底中，再安装反压装置即可，十分方便。

基于本例的技术原理，本实用新型中连接件7可以是螺杆，也可以是前端部局部设有外螺纹的连接杆，也能实现相同的技术效果，都是基于本实用新型技术原理的简单变化，也在本实用新型要求的保护范围之中。另外，基于本例的技术原理，连接杆与锚固件之间除了可以通过螺纹结构相互连接外，也可以通过挂接结构相互连接，例如，利用设有挂接块的连接杆与设有预埋槽道的锚固件配合，将挂接块勾挂在预埋槽道中，也可以实现很好的技术效果，在此仅以文字给予表述，不再另外附图进行说明，也在本实用新型要求的保护范围之中。

实施例五

如图7所示本实用新型板式无砟道床，与实施例四的不同之处在于，轨道板1两侧设有凸台12，锚固连接装置安装在凸台12处；锚固连接装置中，锚固件5为地脚螺栓，连接件7为带有内螺纹的套管结构的连接杆。

与实施例四相比，本例所述技术方案中，由于锚固连接装置安装在凸台12处，其不占用轨道结构8周边的限界空间，不会对轨道限界造成影响，便于后期对轨道的维护检修；此外，由于设置了凸台12，其厚度较薄，安装连接件7所需安装通道更容易加工，一旦某处的连接件与锚固件发生连接失效，无法修复，也可以在旁边重新钻孔作为新的安装通道，然后通过安装通道重新在基底上安装固定地脚螺栓，再安装连接件，完成锚固连接装置的装配即可，十分方便。

实施例六

如图8和图9所示本实用新型板式无砟道床，与实施例五的不同之处在于，轨道板1上设置局部凹槽14；此外，锚固连接装置中，连接件7为螺母，连接件7设置在局部凹槽14中，锚固件5的下部固定在基底2中，其上部为螺柱，该螺柱穿过轨道板1上对应局部凹槽14处设置的安装通道，并与垫片10和连接件7配合将轨道板1与板下填充层3压紧贴合在一起。

与实施例五相比，本例所述技术方案的优点在于，连接件7与锚固件5的装配在轨道板的上方完成，操作更加简单快捷。

综上所述可以看出，本实用新型板式无砟道床，通过在道床系统中增设锚固连接装置，利用锚固连接装置使轨道板与板下填充层始终保持紧密接触的状态，能够有效避免轨道板与板下填充层之间发生剥离，既使剥离也不会产生悬空，因而可以有效提高道床系统的整体性和安全性。需要指出的是，本实用新型中所述的基底多种多样，其可以是混凝土路基，也可以是钢桥梁的钢桥面，例如可以将挂钩焊接在在钢桥面上，再与连接件进行挂接，只需要根据具体的基底形式不同，选择适当的锚固件与基底的固定连接方式即可。特别是，由于本实用新型板式无砟道床中是利用锚固连接装置提供可靠连接，以确保轨道板与板下填充层始终保持紧密接触的状态，不依赖板下填充层的粘性与轨道板粘接，因此，板下填充层可以与轨道板彼此采用无粘接设置，以方便后期的维修更换，具体方式可以在板下填充层及轨道板之间设置隔离膜等；另外，板下填充层的选材范围更加广泛，例如板下填充层可以由高弹性砂浆、弹性减振垫或弹性减振块构成，其带来的优点在于：(1)可以更好地兼顾减振性能，提高系统减振降噪水平；(2)选材的多样有利于降低建设成本和降低施工难度；(3)我国幅源辽阔，气候变化多样，扩大选材范围更有利于提高本实用新型板式无砟道床的适用性；(4)为后期的维修保养提供便利。

此外，本实用新型的实施例主要是为了方便理解本实用新型的技术原理，并不局限于上述实施例记载的内容，上述实施例记载的技术内容也可以进行交叉使用，基于本实用新型技术原理，本领域技术人员可以对上述实施例所述技术方案重新进行组合或利用同类技术对其中某些元件进行简单替换，只要基于本实用新型的技术原理，都在本实用新型要求的保护范围之中。