专利名称：可撕裂鞘管撕裂槽的开槽方法和实现该方法的开槽装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种开槽方法和开槽装置，特别涉及一种可撕裂鞘管撕裂槽的开槽方
法和实现该方法的开槽装置。
背景技术：
静脉导管是医疗领域用于通过静脉血管进行介入检查、治疗的重要用具，为了便 于穿剌后将导管置入静脉，穿剌针都配有鞘管。可撕裂鞘管在鞘管壁上沿轴向制有撕裂槽， 不需要从导管后部退出，就可以在鞘管退出人体后沿轴向撕开，直接脱离导管，给后部连接 有辅助装置的导管的使用提供了很大方便。在结构精细的鞘管上制备供撕开使用的撕裂 槽，需要使用复杂的工艺和技术，目前使用的工艺包括在鞘管成型过程中采用单向拉伸的 方法，减小鞘管圆周方向的结构强度，便于撕开，或是在成型过程中在撕裂槽的位置加入低 强度的材料，以便于撕开，还有在鞘管成型时采用特殊模具，在鞘管表面制成凹槽，使鞘管 便于从凹槽处撕开。目前在可撕裂鞘管上制备撕裂槽的方法，都是在制造可撕裂鞘管使用 的管材上制备撕裂槽，这种制有撕裂槽的管材的强度和刚度都较低，在后期按需要的长度 切割和加装手柄时会造成切割痕迹不整齐、加装手柄时不易定位等问题，给加工过程带来 困难。
发明内容
为了解决现有可撕裂鞘管在制造鞘管前在管材上制备撕裂槽的方法，给后期加工
中的管材切割和加装手柄等工序带来的切割痕迹不整齐、手柄不易定位等问题，本发明提 出一种可撕裂鞘管撕裂槽的开槽方法和实现该方法的开槽装置，所采用的技术方案是可
撕裂鞘管撕裂槽的开槽方法，在可撕裂鞘管的一端外圆表面的两侧，分别对称固定连接有
手柄，可撕裂鞘管在开撕裂槽前安装手柄，设置开槽刀和可撕裂鞘管芯轴，开槽刀设有切削
刃，可撕裂鞘管芯轴的外形和尺寸与可撕裂鞘管的内孔形状和尺寸相适应，可撕裂鞘管芯
轴的长度不小于可撕裂鞘管的长度，将可撕裂鞘管芯轴装入待开槽的可撕裂鞘管内并贯穿
可撕裂鞘管的全长，切削刃的法面位于两侧手柄两侧面的间隙中，并通过可撕裂鞘管的轴
线，切削刃与可撕裂鞘管芯轴表面的距离，为撕裂槽槽底至可撕裂鞘管内表面的距离，利用
切削刃沿可撕裂鞘管的一端移动切割到另一端，可撕裂鞘管撕裂槽的开槽即完成。 多个可撕裂鞘管以相同方位连接于一体。 可撕裂鞘管上开一条撕裂槽。 可撕裂鞘管上开2条撕裂槽，2条撕裂槽分别对称位于可撕裂鞘管两侧的手柄两 侧面的间隙中。 撕裂槽位于可撕裂鞘管两侧的手柄两侧面的间隙中间。 切削刃与可撕裂鞘管芯轴表面的距离，在保持撕裂槽槽底至可撕裂鞘管内表面的 距离的基础上，根据可撕裂鞘管的材料性能和切割状况进行调整，使切割后撕裂槽槽底至 可撕裂鞘管内表面的距离符合要求。
4
实现上述可撕裂鞘管撕裂槽的开槽方法的开槽装置，设置有机座、开槽刀装置、可 撕裂鞘管支承座和可撕裂鞘管芯轴，开槽刀装置固定于机座上，开槽刀装置设置有开槽刀 和开槽刀固定装置，开槽刀设有切削刃，可撕裂鞘管支承座设有可撕裂鞘管的定位槽和固 定装置，定位槽的形状和尺寸与可撕裂鞘管的外形和尺寸相适应，机座设有可撕裂鞘管支 承座滑道，可撕裂鞘管支承座设置在可撕裂鞘管支承座滑道上，可撕裂鞘管支承座滑道设 有可撕裂鞘管支承座滑道导向装置，可撕裂鞘管支承座的移动方向与定位槽的轴线平行， 可撕裂鞘管支承座在可撕裂鞘管支承座滑道上的滑动距离，不小于撕裂槽的长度，可撕裂 鞘管芯轴的外形和尺寸与可撕裂鞘管的内孔形状和尺寸相适应，可撕裂鞘管芯轴的长度不 小于可撕裂鞘管的长度，在可撕裂鞘管的一端外圆表面的两侧，分别对称固定连接有手柄， 将可撕裂鞘管芯轴装入待开槽的可撕裂鞘管内并贯穿可撕裂鞘管的全长，装入可撕裂鞘管 芯轴的可撕裂鞘管放置并通过固定装置固定在定位槽上，切削刃的法面通过可撕裂鞘管的 轴线，并通过可撕裂鞘管两侧手柄两侧面的间隙中间。 开槽刀固定装置设有调整机构，开槽刀的切削刃与定位槽的槽底之间的距离可以 改变，切削刃的法面调整移动的方向，通过可撕裂鞘管的轴线。 可撕裂鞘管支承座固定于机座上，机座设有开槽刀装置滑道，开槽刀装置设置在
开槽刀装置滑道上，开槽刀装置滑道设有开槽刀装置滑道导向装置。 定位槽的一端，设有手柄放置槽。 本发明的可撕裂鞘管撕裂槽的开槽方法和实现该方法的开槽装置，采用上述技术 方案所能取得的技术效果是可撕裂鞘管在安装手柄后开撕裂槽，可以避免先开撕裂槽后 切割痕迹不整齐、安装手柄时手柄不好定位等困难，而且在可撕裂鞘管的两侧分别安装有 手柄的情况下，在两侧手柄的缝隙之间开撕裂槽，方便开槽位置的确定，而且也有利于利用 两侧手柄对可撕裂鞘管进行定位和固定。通常可撕裂鞘管都使用较柔软的高分子材料制 造，刚度很小，直接在较柔软的薄壁的可撕裂鞘管上切制撕裂槽，会使可撕裂鞘管受切割力 后塌陷变形，导致切割无法进行，设置外形和尺寸与可撕裂鞘管的内孔形状和尺寸相适应 的可撕裂鞘管芯轴，将可撕裂鞘管芯轴装入可撕裂鞘管内并贯穿可撕裂鞘管的全长以对可 撕裂鞘管壁进行支承，可以避免可撕裂鞘管受切割力后塌陷变形，保证对撕裂槽的切割可 以顺利进行。切削刃的法面位于两侧手柄两侧面的间隙中，并通过可撕裂鞘管的轴线，可以 保证撕裂槽位于两侧手柄两侧面的间隙中，并使撕裂槽的槽壁垂直于可撕裂鞘管的外圆表 面。切削刃与可撕裂鞘管芯轴表面的距离，为撕裂槽槽底至可撕裂鞘管内表面的距离，可以 使撕裂槽槽底至可撕裂鞘管内表面的距离，实现设计的厚度值。 多个可撕裂鞘管以相同方位连接于一体，可以在一次安装定位、一次开槽的过程 中，对多个可撕裂鞘管进行开槽，大大提高了开槽效率。 可撕裂鞘管上开一条撕裂槽，可以简化开槽工艺，并使可撕裂鞘管既可以方便地
撕开并脱离导管，又可以保持整体连接在一起的结构，方便操作和回收。 可撕裂鞘管上开2条撕裂槽，2条撕裂槽分别对称位于可撕裂鞘管两侧的手柄两
侧面的间隙中，可以方便撕开可撕裂鞘管的操作，减少静脉导管受到的挤压力。 撕裂槽位于可撕裂鞘管两侧的手柄两侧面的间隙中间，便于切割撕裂槽时利用两
侧的手柄进行定位，也可以使可撕裂鞘管具有更良好和稳定的可撕裂性能。 切削刃与可撕裂鞘管芯轴表面的距离，在保持撕裂槽槽底至可撕裂鞘管内表面的距离的基础上，根据可撕裂鞘管的材料性能和切割状况进行调整，使切割后撕裂槽槽底至 可撕裂鞘管内表面的距离符合要求，可以根据可撕裂鞘管的材料、壁厚、直径以及撕裂槽深 度的不同而引起的切割时产生的回弹量的不同，调整切削刃与可撕裂鞘管芯轴表面的距 离，使切割后撕裂槽槽底至可撕裂鞘管内表面的距离符合要求。 开槽装置设置有机座、开槽刀装置、可撕裂鞘管支承座和可撕裂鞘管芯轴，开槽刀 装置固定于机座上，开槽刀装置设置有开槽刀和开槽刀固定装置，可以可靠地固定开槽刀， 使开槽刀具有稳定准确的工作位置，开槽刀设有切削刃，可以完成切割撕裂槽的任务。可撕 裂鞘管支承座设有可撕裂鞘管的定位槽和固定装置，定位槽的形状和尺寸与可撕裂鞘管的 外形和尺寸相适应，可以利用定位槽对圆管状的可撕裂鞘管进行支承和定位，并利用固定 装置将可撕裂鞘管固定在可撕裂鞘管支承座上，方便撕裂槽的切割工作。机座设有可撕裂 鞘管支承座滑道，可撕裂鞘管支承座设置在可撕裂鞘管支承座滑道上，可撕裂鞘管支承座 滑道设有可撕裂鞘管支承座滑道导向装置，可撕裂鞘管支承座的移动方向与定位槽的轴线 平行，可以使可撕裂鞘管支承座在可撕裂鞘管支承座滑道上在可撕裂鞘管支承座滑道导向 装置的约束下移动，使开槽刀的切削刃完成对固定在可撕裂鞘管支承座上的可撕裂鞘管的 切割，并使撕裂槽与可撕裂鞘管的轴线平行。可撕裂鞘管支承座在可撕裂鞘管支承座滑道 上的滑动距离，不小于撕裂槽的长度，可以通过可撕裂鞘管支承座在可撕裂鞘管支承座滑 道上的一次滑动，完成一条撕裂槽的全部切割工作。切削刃的法面与可撕裂鞘管支承座滑 道的轴线平行，可以使切出的撕裂槽形状整齐，撕裂槽的两侧变形小，减小使用时对人体组 织的损伤。可撕裂鞘管芯轴的外形和尺寸与可撕裂鞘管的内孔形状和尺寸相适应，可撕裂 鞘管芯轴的长度不小于可撕裂鞘管的长度，可以利用可撕裂鞘管芯轴沿可撕裂鞘管的全长 对可撕裂鞘管的管壁进行支承，避免可撕裂鞘管在切割时受切割力而塌陷变形。在可撕裂 鞘管的一端外圆表面的两侧，分别对称固定连接有手柄，将可撕裂鞘管芯轴装入待开槽的 可撕裂鞘管内并贯穿可撕裂鞘管的全长，装入可撕裂鞘管芯轴的可撕裂鞘管放置并通过固 定装置固定在定位槽上，可以使可撕裂鞘管获得定位和固定，并借助可撕裂鞘管芯轴的支 承，在承受切槽刀的切割时不会塌陷变形，切削刃的法面通过可撕裂鞘管的轴线，并通过可 撕裂鞘管两侧手柄两侧面的间隙中间，可以保证撕裂槽位于两侧手柄两侧面的间隙中间， 并使撕裂槽的槽壁垂直于可撕裂鞘管的外圆表面，使切出的撕裂槽形状整齐，撕裂槽的两 侧变形小，减小使用时对人体组织的损伤。 开槽刀固定装置设有调整机构，开槽刀的切削刃与定位槽的槽底之间的距离可以 改变，可以通过调整开槽刀的切削刃与定位槽的槽底之间的距离，改变撕裂槽槽底至可撕 裂鞘管内表面的距离，使可撕裂鞘管所需的撕开力符合设计的数值。切削刃的法面调整移 动的方向，通过可撕裂鞘管的轴线，可以保证开槽刀调整到任何位置，切割出的撕裂槽都沿 可撕裂鞘管的径向分布。 可撕裂鞘管支承座固定于机座上，机座设有开槽刀装置滑道，开槽刀装置设置在 开槽刀装置滑道上，开槽刀装置滑道设有开槽刀装置滑道导向装置，可以采取可撕裂鞘管 支承座固定，开槽刀装置移动的方式切割撕裂槽，增加了开槽装置设计、制造和使用的灵活 性。 定位槽的一端，设有手柄放置槽，可以避免手柄影响可撕裂鞘管在定位槽上的定 位和固定。
使用本发明的可撕裂鞘管撕裂槽的开槽方法和实现该方法的开槽装置，可以克服 现有可撕裂鞘管在制造鞘管前在管材上制备撕裂槽的方法，给后期加工中的管材切割和加 装手柄等工序带来的切割痕迹不整齐、手柄定位困难等问题，制造出精度高、表面变形小、 撕裂力合格稳定的可撕裂鞘管，提高静脉导管组件的质量。
附图1是本发明可撕裂鞘管撕裂槽的开槽方法和实现该方法的开槽装置的开槽 方法的示意图。 附图2是本发明可撕裂鞘管撕裂槽的开槽方法和实现该方法的开槽装置的开槽 装置采用可撕裂鞘管支承座移动方式的结构示意图。 附图3是本发明可撕裂鞘管撕裂槽的开槽方法和实现该方法的开槽装置的开槽
装置采用开槽刀装置移动方式的结构示意图。 附图中的标示含义如下 1-可撕裂鞘管，101-可撕裂鞘管内表面，11-手柄，12-撕裂槽，121-撕裂槽槽底， 2_可撕裂鞘管芯轴，3-开槽刀装置，31-开槽刀，32-切削刃，33-开槽刀固定装置，4一机 座，41-可撕裂鞘管支承座滑道，411-可撕裂鞘管支承座滑道导向装置，42-开槽刀装置滑 道，421-开槽刀装置滑道导向装置，5-可撕裂鞘管支承座，51-定位槽，511-手柄放置槽。
具体实施例方式
附图1是可撕裂鞘管撕裂槽的开槽方法示意图，在可撕裂鞘管1的一端外圆表面 的两侧，分别对称固定连接有手柄ll，可撕裂鞘管1在开撕裂槽12前安装手柄ll，设置开 槽刀31和可撕裂鞘管芯轴2，开槽刀31设有切削刃32，开槽刀可以使用优质弹簧钢、炭素 工具钢、马氏体不锈钢、合金工具钢或高速工具钢制造。可撕裂鞘管芯轴2的外形和尺寸与 可撕裂鞘管1的内孔形状和尺寸相适应，可撕裂鞘管芯轴2的长度不小于可撕裂鞘管1的 长度，将可撕裂鞘管芯轴2装入待开槽的可撕裂鞘管1内并贯穿可撕裂鞘管1的全长，切削 刃32的法面位于两侧手柄11两侧面的间隙中，并通过可撕裂鞘管1的轴线，切削刃32与 可撕裂鞘管芯轴2表面的距离，为撕裂槽槽底121至可撕裂鞘管内表面101的距离，利用切 削刃32沿可撕裂鞘管1的一端移动切割到另一端，可撕裂鞘管1的撕裂槽12的开槽即完 成。 可撕裂鞘管1上所开撕裂槽12的深度可以改变，改变的方法是调整切割时切削刃 32与可撕裂鞘管芯轴2表面的距离。 多个可撕裂鞘管1以相同方位连接于一体，从而实现一次开槽过程中，对多个可 撕裂鞘管1同时进行开槽。 可撕裂鞘管1上可以开一条撕裂槽12，也可以开2条撕裂槽12，开2条撕裂槽12 时，2条撕裂槽12分别对称位于可撕裂鞘管1两侧的手柄11两侧面的间隙中。通常撕裂槽 12位于可撕裂鞘管1两侧的手柄两侧面的间隙中间。 切削刃32与可撕裂鞘管芯轴2表面的距离，在保持撕裂槽槽底121至可撕裂鞘管 内表面101距离的基础上，根据可撕裂鞘管1的材料性能和切割状况进行调整，使切割后撕 裂槽槽底121至可撕裂鞘管内表面101的距离符合要求。
附图2和附图3是实现本发明的可撕裂鞘管撕裂槽的开槽方法的开槽装置的2种 主要实施方式的结构示意图。实现本发明的可撕裂鞘管撕裂槽的开槽方法的开槽装置，设 置有机座4、开槽刀装置3、可撕裂鞘管支承座5和可撕裂鞘管芯轴2。采用附图2所示的 可撕裂鞘管支承座5移动的方式时，开槽刀装置3固定于机座4上，开槽刀装置3设置有开 槽刀31和开槽刀固定装置33，开槽刀31设有切削刃32，可撕裂鞘管支承座5设有可撕裂 鞘管1的定位槽51和固定装置，固定装置可以采用螺栓或弹性紧固的压板、卡扣等装置，可 以对可撕裂鞘管1固定，也可以对可撕裂鞘管1的外圆表面固定连接的手柄11固定。定位 槽51的形状和尺寸与可撕裂鞘管1的外形和尺寸相适应，可以采用各类三角形截面的槽结 构。机座4设有可撕裂鞘管支承座滑道41，可撕裂鞘管支承座5设置在可撕裂鞘管支承座 滑道41上，可撕裂鞘管支承座滑道41设有可撕裂鞘管支承座滑道导向装置411，可撕裂鞘 管支承座5的移动方向与定位槽51的轴线平行，可撕裂鞘管支承座5在可撕裂鞘管支承座 滑道41上的滑动距离，不小于撕裂槽12的长度，可撕裂鞘管芯轴2的外形和尺寸与可撕裂 鞘管1的内孔形状和尺寸相适应，可撕裂鞘管芯轴2的长度不小于可撕裂鞘管1的长度，在 可撕裂鞘管1的一端外圆表面的两侧，分别对称固定连接有手柄11，将可撕裂鞘管芯轴2装 入待开槽的可撕裂鞘管1内并贯穿可撕裂鞘管1的全长，装入可撕裂鞘管芯轴2的可撕裂 鞘管1放置并通过固定装置固定在定位槽51上，切削刃32的法面通过可撕裂鞘管1的轴 线，并通过可撕裂鞘管1两侧手柄11两侧面的间隙中间。 附图2中所示的可撕裂鞘管1是2个可撕裂鞘管1以相同方位连接于一体的，可 以通过一次开槽，对连体的2个可撕裂鞘管1同时开槽。 开槽刀固定装置33设有调整机构，开槽刀31的切削刃32与定位槽51的槽底之 间的距离可以改变，切削刃32的法面调整移动的方向，通过可撕裂鞘管1的轴线。调整开 槽刀31的切削刃32与定位槽51的槽底之间的距离，可以松开开槽刀固定装置33，调整好 开槽刀31的位置后再固定，切削刃32的法面调整移动的方向，通过可撕裂鞘管1的轴线， 是由开槽刀31的安装基准面保证的。开槽刀31的位置可以由手动调整，也可以加设螺纹 机构增加调整的精确性和稳定性。 采用附图3所示的开槽刀装置3移动的方式时，可撕裂鞘管支承座5固定于机座 4上，机座4设有开槽刀装置滑道42，开槽刀装置3设置在开槽刀装置滑道42上，开槽刀装 置滑道42设有开槽刀装置滑道导向装置421。 可撕裂鞘管支承座5或开槽刀装置滑道42的移动，可以采用机械驱动的方式，驱 动力可以选用电力、液压或气动方式，传动结构可以选用曲柄连杆、丝杠螺母、齿轮齿条等 方式，并可以根据需要，设置位置、速度、开槽深度和精度的检测和控制装置，提高本发明的 可撕裂鞘管撕裂槽的开槽装置的效率和精度。 定位槽51的一端，可以设有手柄放置槽511。为了在切割撕裂槽12时防止可撕裂 鞘管1受切割力的影响移位，定位槽51的适当位置还可以设置挡块，限制可撕裂鞘管1的 移动。 本发明的可撕裂鞘管撕裂槽的开槽方法的开槽装置，不受上述实施例的限制，凡 是利用本发明的方法和结构，经过变换和代换所形成的技术方案，都在本发明的保护范围 内。
权利要求
可撕裂鞘管撕裂槽的开槽方法，在可撕裂鞘管的一端外圆表面的两侧，分别对称固定连接有手柄，其特征在于所述可撕裂鞘管在开撕裂槽前安装手柄，设置开槽刀和可撕裂鞘管芯轴，所述开槽刀设有切削刃，所述可撕裂鞘管芯轴的外形和尺寸与可撕裂鞘管的内孔形状和尺寸相适应，所述可撕裂鞘管芯轴的长度不小于可撕裂鞘管的长度，将可撕裂鞘管芯轴装入待开槽的可撕裂鞘管内并贯穿可撕裂鞘管的全长，所述切削刃的法面位于所述两侧手柄的间隙中，并通过所述可撕裂鞘管的轴线，所述切削刃与所述可撕裂鞘管芯轴表面的距离，为所述撕裂槽槽底至所述可撕裂鞘管内表面的距离，利用所述切削刃沿可撕裂鞘管的一端移动切割到另一端，所述可撕裂鞘管撕裂槽的开槽即完成。
2. 根据权利要求1所述的可撕裂鞘管撕裂槽的开槽方法，其特征在于所述多个可撕 裂鞘管以相同方位连接于一体。
3. 根据权利要求1所述的可撕裂鞘管撕裂槽的开槽方法，其特征在于所述可撕裂鞘 管上开一条撕裂槽。
4. 根据权利要求1所述的可撕裂鞘管撕裂槽的开槽方法，其特征在于所述可撕裂鞘 管上开2条撕裂槽，所述2条撕裂槽分别对称位于可撕裂鞘管两侧的手柄两侧面的间隙中。
5. 根据权利要求1所述的可撕裂鞘管撕裂槽的开槽方法，其特征在于所述撕裂槽位 于可撕裂鞘管两侧的手柄两侧面的间隙中间。
6. 根据权利要求1所述的可撕裂鞘管撕裂槽的开槽方法，其特征在于所述切削刃与 所述可撕裂鞘管芯轴表面的距离，在保持所述撕裂槽槽底至所述可撕裂鞘 管内表面的距离 的基础上，根据所述可撕裂鞘管的材料性能和切割状况进行调整，使切割后所述撕裂槽槽 底至可撕裂鞘管内表面的距离符合要求。
7. 实现权利要求1所述的可撕裂鞘管撕裂槽的开槽方法的开槽装置，设置有机座、开 槽刀装置、可撕裂鞘管支承座和可撕裂鞘管芯轴，其特征在于所述开槽刀装置固定于机座 上，所述开槽刀装置设置有开槽刀和开槽刀固定装置，所述开槽刀设有切削刃，所述可撕裂 鞘管支承座设有可撕裂鞘管的定位槽和固定装置，所述定位槽的形状和尺寸与所述可撕裂 鞘管的外形和尺寸相适应，所述机座设有可撕裂鞘管支承座滑道，所述可撕裂鞘管支承座 设置在可撕裂鞘管支承座滑道上，可撕裂鞘管支承座滑道设有可撕裂鞘管支承座滑道导向 装置，所述可撕裂鞘管支承座的移动方向与所述定位槽的轴线平行，所述可撕裂鞘管支承 座在可撕裂鞘管支承座滑道上的滑动距离，不小于所述撕裂槽的长度，所述可撕裂鞘管芯 轴的外形和尺寸与可撕裂鞘管的内孔形状和尺寸相适应，所述可撕裂鞘管芯轴的长度不小 于可撕裂鞘管的长度，在可撕裂鞘管的一端外圆表面的两侧，分别对称固定连接有手柄，将 所述可撕裂鞘管芯轴装入待开槽的可撕裂鞘管内并贯穿可撕裂鞘管的全长，装入可撕裂鞘 管芯轴的可撕裂鞘管放置并通过所述固定装置固定在定位槽上，所述切削刃的法面通过所 述可撕裂鞘管的轴线，并通过所述可撕裂鞘管两侧手柄的间隙中间。
8. 根据权利要求7所述的可撕裂鞘管撕裂槽的开槽装置，其特征在于所述开槽刀固 定装置设有调整机构，所述开槽刀的切削刃与所述定位槽的槽底之间的距离可以改变，所 述切削刃的法面调整移动的方向，通过所述可撕裂鞘管的轴线。
9. 根据权利要求7所述的可撕裂鞘管撕裂槽的开槽装置，其特征在于所述可撕裂鞘 管支承座固定于机座上，所述机座设有开槽刀装置滑道，所述开槽刀装置设置在开槽刀装 置滑道上，所述开槽刀装置滑道设有开槽刀装置滑道导向装置，所述开槽刀装置移动的方向与所述定位槽的轴线平行。
10.根据权利要求7所述的可撕裂鞘管撕裂槽的开槽装置，其特征在于所述定位槽的 一端，设有所述手柄放置槽。
全文摘要
可撕裂鞘管撕裂槽的开槽方法，在开撕裂槽前安装手柄，设置可撕裂鞘管芯轴并装入可撕裂鞘管内，切槽刀刃的法面位于两侧手柄两侧面的间隙中，切槽刀刃与可撕裂鞘管芯轴表面的距离，为撕裂槽槽底至可撕裂鞘管内表面的距离，利用切槽刀沿可撕裂鞘管的表面切割，开槽即完成。开槽装置设置有机座、开槽刀装置、可撕裂鞘管支承座和可撕裂鞘管芯轴，可撕裂鞘管支承座设有定位槽，将可撕裂鞘管芯轴装入可撕裂鞘管内，切槽刀刃与可撕裂鞘管芯轴表面的距离，为撕裂槽槽底至可撕裂鞘管内表面的距离，开槽刀装置与可撕裂鞘管支承座相对移动进行切割。所切撕裂槽精度高、表面变形小、撕裂力合格稳定，可以提高静脉导管组件的质量。
文档编号B26D7/01GK101791807SQ200910244178
公开日2010年8月4日 申请日期2009年12月30日 优先权日2009年12月30日
发明者康杰, 李宗燕 申请人:北京同济恒远医学技术有限责任公司