专利名称：一种超高刮板冲裁模的制作方法
技术领域：
本发明涉及物料输送领域和塑料冲裁模具领域，具体是对安装在输送链条上的塑料刮板进行整体冲裁的专用冲裁模。
背景技术：
在输送设备上一般安装有输送链条，在输送链条上安装刮板，随着输送链条的运动，由刮板带动物料前行，实现物料的输送。刮板一般采用两种塑料材质:一种是高密度聚乙烯材质，另一种是超高分子量聚乙烯材质，超高分子量聚乙烯的分子量达到450万，用超高分子量聚乙烯制作的刮板即称为超高刮板。超高刮板表面平整度高，耐磨性能出色，使用寿命长，但由于其流动性差，只能使用硫化成型工艺制作，其传统的制作方法是:先将超高分子量聚乙烯粉末用大平板硫化机硫化成定尺的板材，再将板材按一定的排料方法用裁板机或木工雕刻机制作成相应外形的刮板，再在相应外形的刮板上钻削安装孔以及用铣床铣削去除链条让空槽，得到如图1所示的超高刮板，图1中安装孔31钻削而成，链条让空槽32铣削而成。用传统制作方法工序比较繁琐，生产效率低，且制作的超高刮板的尺寸一致性差。发明内容
为克服现有技术中制作超高刮板尺寸一致性差、工序繁琐、生产效率低的缺陷，本发明提供一种超闻刮板冲裁|旲，可整体冲裁尺寸一致性好的超闻刮板，提闻效率。
本发明采用的技术方案是:包括上模部分和下模部分，上模部分具有模柄、上层板、裁料刀、固定板、导套、冲针及方冲头，模柄底端垂直固定在水平设置的上层板顶面，模柄顶端连接冲床的滑块，上层板正下方底面上固定安装固定板，固定板的后板面上设置垂直向下的裁料刀；导套、冲针及方冲头均垂直向下分别固定连接固定板底面，导套有2个，冲针和方冲头位于两个导套之间，冲针的外形尺寸与超高刮板上的单个安装孔尺寸一致，方冲头的外形尺寸与超高刮板上的2个链条让空槽尺寸一致；下模部分具有导柱、凹模、下层板和卸料板，凹模平行固定在下层板顶面上，导柱上端套在导套中且可在导套中上下滑动，导柱下端固定连接水平布置的凹模顶面，在凹模的左、右两侧顶面上开有左、右两个后挡料条定位槽，两个后挡料条定位槽分别位于两个导柱的内侧，在两个后挡料条定位槽中均固定设置L型的后挡料条，两个后挡料条上面固定放置卸料板；凹模的前侧面开有两个前导料条定位槽，两 个前导料条与凹模平行且分别固定设置于两个前导料条定位槽中，两个前导料条向凹模前部伸出，在两个前导料条之间设置多个托钉，托钉一端垂直连接前导料条。
本发明是整体冲裁模具，冲裁成品为I模2件，最大程度提高了生产效率，降低了成本，同时由于安装孔与成品外形同时冲裁，提高了安装孔的精度，确保了尺寸一致性。
图1是单件超高刮板的结构图； 图2为本发明一种超高刮板冲裁模在冲裁时的立体结构图； 图3为图2中的上、下模分解图； 图4为图2去掉毛还条料22后的左侧视图； 图5为图4的左视图； 图6为图4的俯视图； 图7是采用图1所示冲裁模冲裁的2件超高刮板成品结构图； 图中:1_螺钉；2_模柄；4_固定板吊紧螺钉；5_上层板；6_裁料刀吊紧螺钉；7_裁料刀；8_固定板；9_导套；10_导柱；11-后挡料条；12_凹模；13-后挡料条定位槽；14_前导料条定位槽；15_下层板；16_冲针；17_方冲头；18_卸料板；19_压料条；20_前导料条；21-托钉；22_毛坯条料；23_凹模吊紧螺钉；31_超高刮板安装孔；32_超高刮板链条让空槽。
具体实施方式
如图1、2、4、5、6所示，本发明一种超高刮板冲裁模包括上模部分和下模部分，上模部分具有模柄2、上层板5、裁料刀7、固定板8、导套9、冲针16以及方冲头17，上层板5水平设置，上层板5的上部是模柄2，模柄2的底端垂直固定在上层板5的顶面，模柄2的顶端通过螺钉I连接在冲床的滑块上，冲床的滑块上有锁紧机构，模柄2连接后，由锁紧机构锁紧模柄2，使上模部分通过模柄2与滑块连接在一起，滑块带动上模部分一同上升和下降。在上层板5的正下方底面上固定安装固定板8， 采用固定板吊紧螺钉4将固定板8与上层板5连接在一起，固定板8与上层板5相平行，在固定板8的后板面上安装垂直向下的裁料刀7，用裁料刀吊紧螺钉6将裁料刀7固定连接在固定板8的后板面上。导套9、冲针16及方冲头17均垂直向下并且分别固定在固定板8底面上的相应孔中。导套9有2个，左右两侧各布置一个，冲针16和方冲头17位于两个导套9之间，冲针16的外形尺寸与超高刮板上的安装孔的外形尺寸一致，用以冲出超高刮板上的安装孔，方冲头17的外形尺寸与超高刮板上的2个链条让空槽的外形尺寸一致，用以冲出超高刮板上的2个链条让空槽。
下模部分具有导柱10、凹模12、下层板15、卸料板18和压料条19，导柱10与导套9的位置相配，并且导柱10可以在导套9中上下滑动，以限定冲裁时上模部分与下模下部分的精确定位。导柱10的上端套在导套9中，导柱10的下端固定在凹模12的顶面上，凹模12水平布置，与上层板5平行。在凹模12的左、右两侧顶面上开有左、右两个后挡料条定位槽13，两个后挡料条定位槽13分别位于两个导柱10的内侧，在两个后挡料条定位槽13中均固定安装后挡料条11，后挡料条11为L型结构。两个后挡料条11上面固定放置卸料板18，卸料板18与凹模12平行。
在凹模12的前侧面开有两个前导料条定位槽14，两个前导料条20与凹模12平行，分别固定于两个前导料条定位槽14中，并且两个前导料条20向凹模12前部伸出一定长度，在两个前导料条20之间安装多个托钉21，托钉21的一端垂直安装于前导料条20上相对应的孔中，两个前导料条20上所安装的托钉21数量相等，位置相对。在两个前导料条20顶面之间并且靠近凹模12的位置处固定设置压料条19。凹模12平行固定在下层板15的顶面上，用凹模吊紧螺钉23将凹模12与下层板15固定。
在凹模12上有圆孔和方孔，圆孔和方孔的大小分别与冲针16和方冲头17的大小相对应，圆孔与冲针16之间，方孔与方冲头17之间均留有0.1mm的单边间隙。
本发明在工作时，在冲床的工作台面上有T型槽，用T型螺钉和压板压紧下层板15，使模具下模部分固定于冲床的工作台上。将上模部分的模柄2连接冲床的滑块，由滑块带动上模部分向下运动。将超高分子量聚乙烯材质的毛坯条料22放置在两个前导料条20之间的托钉21上，托钉21用以托住毛坯条料22向后挡料板11滑动，前导料条20约束毛坯条料22的向后推进方向，将条料22推进至凹模12上表面上和卸料板18下方的两个后挡料条11之间，毛坯条料22顶紧后挡料条11时，上模部分向下运动带动冲针16及方冲头17将超高刮板的安装孔和链条让空槽冲出后，裁料刀7将冲完安装孔和链条让空槽的超高刮板裁落，超高刮板会包裹在冲针16及方冲头17上，在冲床的滑块再次向上运动时，卸料板18阻挡安装孔和链条让空槽部分，使超高刮板与冲针16及方冲头17脱开。冲裁成品如图7所示，为I模2件，再用 裁板机从冲裁成品的中间剖开即为两件合格的超高刮板产品。
权利要求
1.一种超高刮板冲裁模，包括上模部分和下模部分，其特征是:上模部分具有模柄(2)、上层板(5)、裁料刀(7)、固定板(8)、导套(9)、冲针(16)及方冲头(17)，模柄(2)底端垂直固定在水平设置的上层板(5)顶面，模柄(2)顶端连接冲床的滑块，上层板(5)正下方底面上固定安装固定板(8)，固定板(8)的后板面上设置垂直向下的裁料刀(7);导套(9)、冲针(16)及方冲头(17)均垂直向下分别固定连接固定板(8)底面，导套(9)有2个，冲针(16)和方冲头(17)位于两个导套(9)之间，冲针(16)的外形尺寸与超高刮板上的单个安装孔尺寸一致，方冲头(17)的外形尺寸与超高刮板上的2个链条让空槽尺寸一致； 下模部分具有导柱(10)、凹模(12)、下层板(15)和卸料板(18)，凹模(12)平行固定在下层板(15)顶面上，导柱(10)上端套在导套(9)中且可在导套(9)中上下滑动，导柱(10)下端固定连接水平布置的凹模(12)顶面，在凹模(12)的左、右两侧顶面上开有左、右两个后挡料条定位槽(13)，两个后挡料条定位槽(13)分别位于两个导柱(10)的内侧，在两个后挡料条定位槽(13)中均固定设置L型的后挡料条(11)，两个后挡料条(11)上面固定放置卸料板(18);凹模(12)的前侧面开有两个前导料条定位槽(14)，两个前导料条(20)与凹模(12)平行且分别固定设置于两个前导料条定位槽(14)中，两个前导料条(20)向凹模(12)前部伸出，在两个前导料条(20)之间设置多个托钉(21)，托钉(21) —端垂直连接前导料条(20)。
2.根据权利要求1所述的一种超高刮板冲裁模，其特征是:两个前导料条(20)上所连接的托钉(21)数量相等，位置相对。
3.根据权利要求1所述的一种超高刮板冲裁模，其特征是:在凹模(12)上设有圆孔和方孔，圆孔和方孔的大小分别与冲针(16)和方冲头(17)的大小相对应，圆孔与冲针(16)之间、方孔与方冲头(17 )之间均留有0.1mm的单边间隙。
全文摘要
本发明公开一种安装在输送链条上的超高刮板冲裁模，上模部分具有模柄、上层板、裁料刀、固定板、导套、冲针及方冲头，冲针的外形尺寸与超高刮板上的单个安装孔尺寸一致，方冲头的外形尺寸与超高刮板上的2个链条让空槽尺寸一致；下模部分具有导柱、凹模、下层板和卸料板，在凹模的左、右两侧顶面上开有左、右两个后挡料条定位槽，在两个后挡料条定位槽中均固定设置L型的后挡料条，两个后挡料条上面固定放置卸料板；凹模的前侧面开有两个前导料条定位槽，两个前导料条与凹模平行且分别固定设置于两个前导料条定位槽中；本发明是整体冲裁模具，冲裁成品为1模2件，提高了生产效率，提高了安装孔的精度，确保了尺寸一致性。
文档编号B26F1/24GK103213171SQ20131012882
公开日2013年7月24日 申请日期2013年4月15日 优先权日2013年4月15日
发明者李光千, 王振权 申请人:镇江三维输送装备有限公司(外商独资)