一种板件放置架的制作方法

本实用新型属于车间设备，例如用于工件划线；车间储存设备的技术领域，特别涉及一种可以快速、有效、大批量安置板件的板件放置架。

背景技术：

在建筑过程中，一般都要用到模件或板块，即预制板，用处非常大。在制作预制板时，一般先用木板钉制空心模型，在模型的空心部分布上钢筋后，用水泥灌满空心部分,等干后敲去木板，剩下的就是预制板。

现有技术中，由于预制板件中都会分布钢筋，板件自重较大，当集中堆放马上就要用到的预制板件时，会采用一刚性支架作为整体支撑，将第一块预制板吊起放入，架起一定的空隙，然后放入第二块预制板。在这样的操作中，架起的空隙需要人工控制距离和承重点，故一般都会取用较大的间隔块，在刚性支架围起的空间中可放置板件量少，操作复杂，效率低下，不利于整体流程的运作。

技术实现要素：

本实用新型解决的技术问题是，现有技术中，采用一刚性支架作为整体支撑，逐次在支架内放置预制板，为了取用的方便，会在相邻的预制板间设置间隔快，而导致的架起的空隙需要人工控制距离和承重点，故一般都会取用较大的间隔块，在刚性支架围起的空间中可放置板件量少，操作复杂，效率低下，不利于整体流程的运作的问题，进而提供了一种优化结构的板件放置架。

本实用新型所采用的技术方案是，一种板件放置架，包括矩形底框和分别设于所述底框四个角处的四个高度相等的支撑杆，所述支撑杆朝向底框的一侧自上而下均匀分布设有若干通孔，所述任一通孔中设有可伸缩撑杆；四个所述支撑杆上的通孔数量相等且等距设置；所述底框上设有重力传感器，所述重力传感器连接至控制器，所述控制器通过驱动机构连接至可伸缩撑杆。

优选地，所述驱动机构包括与所述控制器连接的气源，所述气源连接有油雾发生器，所述油雾发生器通过多通阀连接至若干气动阀组，所述任一气动阀组连接至四个气缸，所述四个气缸连接至同一高度上的可伸缩撑杆。

优选地，所述气动阀组包括若干推压阀。

优选地，所述推压阀与气缸间设有单向流量阀。

优选地，所述气动阀组还包括与油雾发生器连接的比例阀。

优选地，所述可伸缩撑杆侧部设有锁紧气缸，所述锁紧气缸通过调节阀连接至气源。

优选地，所述可伸缩撑杆包括若干节套设在一起的支撑管，所述相邻的支撑管的前端部间设有拉簧；所述气缸与外径最小的支撑管配合设置。

优选地，所述任一可伸缩撑杆中的外径最小的支撑管外侧套设有缓冲套。

优选地，所述重力传感器与控制器间设有信号放大器。

优选地，所述矩形底框底部设有万向轮。

本实用新型提供了一种优化结构的板件放置架，通过矩形底框框定放置板件的范围，在底框四角设置支撑杆，并在支撑杆朝向底框的一侧自上而下均匀分布设置若干通孔且四个支撑杆上的通孔数量相等且等距设置，任一通孔中设置可伸缩撑杆，即支撑杆上设有几个通孔，则本实用新型整体可以放置几块板件，并通过可伸缩撑杆支撑；通过在底框上设置连接有控制器的重力传感器，以重力传感器给出电信号，控制器控制驱动机构驱动可伸缩撑杆在需要承载下一块板件时伸出，在当前板件被吊起后，对应层的可伸缩撑杆缩回。本实用新型中，板件与板件间的空隙可以预设，且不需要人工干预，操作人员仅需要把握板件落下的大致方向即可，在同等高度的支撑杆中可以放置现有技术2-3倍的板件，操作简单，效率高，减轻人工，增加整体作业的速度。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的可伸缩撑杆的结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型做进一步的详细描述，但本实用新型的保护范围并不限于此。

如图所示，本实用新型涉及一种板件放置架，包括矩形底框1和分别设于所述底框1四个角处的四个高度相等的支撑杆2，所述支撑杆2朝向底框1的一侧自上而下均匀分布设有若干通孔3，所述任一通孔3中设有可伸缩撑杆4；四个所述支撑杆2上的通孔3数量相等且等距设置；所述底框1上设有重力传感器5，所述重力传感器5连接至控制器6，所述控制器6通过驱动机构连接至可伸缩撑杆4。

本实用新型中，放置架整体的范围由矩形底框1和设置在底框1四个角处的支撑杆2完成，放置架的不同层级以同一水平面上的四个可伸缩撑杆4来区分。

本实用新型中，为了保证放置板件时的安全性和准确性，四个支撑杆2的高度相等，同时支撑杆2朝向底框1的一侧自上而下均匀分布设置若干通孔3且四个支撑杆2上的通孔3数量相等且等距设置，即存在若干四个一组的通孔3，每一组通孔3处于同一水平面上，通孔3中的可伸缩撑杆4用于承载板件。

本实用新型中，支撑杆2上设有几个通孔3，则本实用新型整体可以放置几块板件。

本实用新型中，底框1上设置连接有控制器6的重力传感器5，以重力传感器5给出电信号，控制器6控制驱动机构驱动可伸缩撑杆4在需要承载下一块板件时伸出，在当前板件被吊起后，对应层的可伸缩撑杆4缩回。

本实用新型中，板件与板件间的空隙可以预设，且不需要人工干预，操作人员仅需要把握板件落下的大致方向即可，在同等高度的支撑杆2中可以放置现有技术2-3倍的板件，操作简单，效率高，减轻人工，增加整体作业的速度。

所述驱动机构包括与所述控制器6连接的气源7，所述气源7连接有油雾发生器8，所述油雾发生器8通过多通阀9连接至若干气动阀组10，所述任一气动阀组10连接至四个气缸11，所述四个气缸11连接至同一高度上的可伸缩撑杆4。

所述气动阀组10包括若干推压阀。

所述推压阀与气缸11间设有单向流量阀。

所述气动阀组10还包括与油雾发生器8连接的比例阀。

所述可伸缩撑杆4侧部设有锁紧气缸12，所述锁紧气缸12通过调节阀连接至气源7。

本实用新型中，采用气动作为驱动的基础，其主要是由于气动技术以空气和惰性气体作为工作介质，因此空气的供给量充足而且无需成本，更重要的是，空气和惰性气体对周围环境不造成污染，是清洁介质，同时，气动技术可以做到远距离供气，控制更为便利。

本实用新型中，将驱动机构设置为气源7连接油雾发生器8，由油雾发生器8通过多通阀9连接至若干气动阀组10，并将每一个气动阀组10连接至同一水平高度的四个可伸缩撑杆4配合的气缸11，气源7供气，由控制器6控制启闭相应的多通阀9，最终驱动气缸11作用于相应的可伸缩撑杆4。

本实用新型中，将气动阀组10设置推压阀，其主要用于推压阀门作用于气缸11。一般情况下，推压阀可以是气动阀、推动阀等阀件，只需可以推动气缸11横向运作即可。

本实用新型中，推压阀与气缸11间设置单向流量阀，防止压缩空气逆向流动，保证可伸缩撑杆4不会过伸或过缩，保证放置架整体的使用寿命。

本实用新型中，油雾发生器8连接比例阀，能通过调节达到实现不同的推出速度的目的，实现压力、速度的无极调节，能实现远程控制和程序控制，响应速度快。

本实用新型中，在可伸缩撑杆4侧部设置锁紧气缸12，保证可伸缩撑杆4在推出后稳定不缩回，使得板件可以稳定设置在同一高度的四个可伸缩撑杆4上，不会发生侧倾的问题。

所述可伸缩撑杆4包括若干节套设在一起的支撑管13，所述相邻的支撑管13的前端部间设有拉簧14；所述气缸11与外径最小的支撑管13配合设置。

所述任一可伸缩撑杆4中的外径最小的支撑管13外侧套设有缓冲套。

本实用新型中，可伸缩撑杆4包括若干节套设在一起的支撑管13，气缸11与外径最小的支撑管13配合设置，即气缸11往外推出中，作用于最内侧的支撑管13，逐次将支撑管13推出。

本实用新型中，一般情况下，相邻套设在一起的支撑管13会在前管的尾端和后管的首端设置扣合件，保证支撑管13间不会脱出。

本实用新型中，相邻的支撑管13的前端部间设置拉簧14，保证了气缸11收回后，支撑管13可以较为快速的回至初始位置，不影响下方板件的移出。

本实用新型中，任一可伸缩撑杆4中的外径最小的支撑管13由于磨损最为厉害，故可以在其外侧套设缓冲套，保证其的使用寿命。

所述重力传感器5与控制器6间设有信号放大器。

本实用新型中，板件的重量一般较大，当利用本实用新型放置较轻的板件时，重力传感器5和控制器6间设置的信号放大器能有效捕捉到电信号并触发控制器6控制驱动机构的工作。

所述矩形底框1底部设有万向轮。

本实用新型中，万向轮保证了可以随时将放置架移动至合适的位置。

本实用新型的工作原理为：将第一块板件放入，为第0层，重力传感器5测得重力差值，反馈电信号给控制器6，控制器6控制气源7供气，此时是第一次触发，故多通阀9的第一路气动阀组10开启，相应的第1层的气缸11推动第1层的可伸缩撑杆4推出，准备接收第二块板件；放置第N层的板件后，第N+1层的可伸缩撑杆4推出但空置，起吊设备吊动第N层的板件，重力传感器5测得重力差值，反馈电信号给控制器6，控制器6控制多通阀9的第N+1路气动阀组10关闭，相应的第N+1层的气缸11收回，可伸缩撑杆4收回，第N层的板件可以顺利取出；以此类推。

本实用新型解决了现有技术中，采用一刚性支架作为整体支撑，逐次在支架内放置预制板，为了取用的方便，会在相邻的预制板间设置间隔快，而导致的架起的空隙需要人工控制距离和承重点，故一般都会取用较大的间隔块，在刚性支架围起的空间中可放置板件量少，操作复杂，效率低下，不利于整体流程的运作的问题，通过矩形底框1框定放置板件的范围，在底框1四角设置支撑杆2，并在支撑杆2朝向底框1的一侧自上而下均匀分布设置若干通孔3且四个支撑杆2上的通孔3数量相等且等距设置，任一通孔3中设置可伸缩撑杆4，即支撑杆2上设有几个通孔3，则本实用新型整体可以放置几块板件，并通过可伸缩撑杆4支撑；通过在底框1上设置连接有控制器6的重力传感器5，以重力传感器5给出电信号，控制器6控制驱动机构驱动可伸缩撑杆4在需要承载下一块板件时伸出，在当前板件被吊起后，对应层的可伸缩撑杆4缩回。本实用新型中，板件与板件间的空隙可以预设，且不需要人工干预，操作人员仅需要把握板件落下的大致方向即可，在同等高度的支撑杆2中可以放置现有技术2-3倍的板件，操作简单，效率高，减轻人工，增加整体作业的速度。