本实用新型属于工业机器人技术领域，具体涉及一种工业六轴机器人。
背景技术：
零件的数控加工过程中，需要把一个工序加工完的零件先取下，再以加工完面作为定位基准在同一工作台的另一工装上或另一加工中心上完成第二工序加工，通常需要把零件翻转和旋转一定角度后，再平移到另一工装上加工，如此依序完成整个零件的加工，如果是人工完成这些不同类型机床的安装，会有很大的误差，零件生产和装配的批量一致性差，因此现代工业采用六轴机器人来完成零件的取出、旋转、定位、摆放等动作，工业机器人主要应用在装卸、卸货、喷漆、表面处理、弧焊、点焊等领域，现有的六轴机器人包含旋转(S轴)、下臂(L轴)、上臂(U轴)、手腕旋转(R轴)、手腕摆动(B轴)及手腕回转(T轴)，通过S轴、L轴、U轴、R轴、S轴及T轴来实现机器人在六个方向的自由度动作，其中手腕体组件内包含S轴和T轴，以实现手腕的摆动和回转，目前的低负载六轴机器人会通过同步带轮和同步带的联合驱动实现两轴的转动，两对带轮分别安装在前臂相对的两面上，占地面积大，而且同步带与同步带轮位置的调整也较为复杂，为解决此类问题，已有部分机器人的电机与减速机之间采用齿轮传动，但其仍没有充分利用空间，存在体积过大的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种空间结构紧凑、体积小、传动比精确的工业六轴机器人。
本实用新型技术方案一种工业六轴机器人，包括依次连接的底座、旋转座、大臂、前臂驱动壳、前臂及手腕体，所述前臂驱动壳上设置有伺服电机组，该前臂驱动壳内设有齿轮组、驱动杆件和减速机，所述伺服电机组包括第一电机、第二电机和第三电机；所述齿轮组包括轴线相互平行的第一输入齿轮、第二输入齿轮及第三输入齿轮、同轴设置的第一输出齿轮、第二输出齿轮及第三输出齿轮，第一输出齿轮、第二输出齿轮、第三输出齿轮自前臂向大臂方向依次排列，第一输入齿轮与第一输出齿轮啮合，第二输入齿轮与第二输出齿轮啮合，第三输入齿轮与第三输出齿轮啮合，所述驱动杆件包括同轴设置的第一驱动杆和第二驱动杆，所述第二驱动杆位于第一驱动杆内且第二驱动杆靠近大臂的一端伸出第一驱动杆外，第一驱动杆与第二驱动杆间设有第二深沟球轴承，所述减速机与前臂连接；
所述第一电机输出轴与第一输入齿轮连接，所述第二电机输出轴与第二输入齿轮连接，所述第三电机输出轴与第三输入齿轮连接；第一输出齿轮与减速机输入端连接，第二输出齿轮套设在第一驱动杆上，第三输出齿轮套设在第二驱动杆位于第一驱动杆外的部分上，驱动杆件贯穿所述减速机及前臂，驱动杆件背离前臂驱动壳的端部与手腕体连接。
优选地，本实用新型所述的一种工业六轴机器人，所述前臂驱动壳内还设有花键座，该花键座套设在第一驱动杆上，所述花键座与第一驱动杆间设有第一深沟球轴承，所述第一输出齿轮固设在花键座上，并通过该花键座与减速电机输入端花键联接。
优选地，本实用新型所述的一种工业六轴机器人，所述前臂驱动壳内还设有轴承座，所述花键座设置在轴承座内，花键座与轴承座间设有第三深沟球轴承。
优选地，本实用新型所述的一种工业六轴机器人，所述减速机背离第一输出齿轮的端部设有过渡法兰，所述过渡法兰与第一驱动杆间设有第四深沟球轴承，过渡法兰与前臂间通过螺钉连接。
优选地，本实用新型所述的一种工业六轴机器人，所述第二深沟球轴承通过第一挡圈固定在第一驱动杆上。
优选地，本实用新型所述的一种工业六轴机器人，所述第三深沟球轴承通过第二挡圈固定在轴承座上。
优选地，本实用新型所述的一种工业六轴机器人，所述第四深沟球轴承通过第三挡圈设置在过渡法兰上。
优选地，本实用新型所述的一种工业六轴机器人，所述第一驱动杆靠近大臂的一端与第二驱动杆间设有第一油封。
优选地，本实用新型所述的一种工业六轴机器人，所述过渡法兰与第一驱动杆间设有第二油封，该第二油封与第一驱动杆间摩擦接触。
本实用新型技术有益效果：
本实用新型技术方案提供的工业六轴机器人通过安装时的对中对齐来调整所述三对齿轮的啮合准确度，达到动力传送的目的，减速机、第一驱动杆、第二驱动杆形成三轴独立的传动结构，分别传递三轴转速实现手腕旋转、摆动及回转动作，互不干涉且传动比精确，将第一输出齿轮、第二输出齿轮及第三输出齿轮同轴设置，同时第一驱动杆套设在第二驱动杆内，并整体贯穿减速机及前臂，使得空间结构合理紧凑，有效减小占地面积。
附图说明
图1为本实用新型实施例的工业六轴机器人结构示意图；
图2为图1的侧视图；
图3为图1的A-A剖视图；
图4为图3中B处放大示意图；
图5为齿轮组结构示意图。
具体实施方式
为便于本领域技术人员理解本实用新型技术方案，现结合说明书附图对本实用新型技术方案做进一步的说明。
参阅图1，本实用新型提供的一种工业六轴机器人包括依次连接的底座32、旋转座31、大臂30、前臂驱动壳1、前臂2及手腕体3，所述前臂驱动壳1上设置有伺服电机组，该前臂驱动壳1内设有齿轮组、驱动杆件和减速机18，伺服电机组输出的动力通过齿轮组传递给驱动杆件及减速机18。
如图2至图5所示，所述伺服电机组包括第一电机4、第二电机5和第三电机6；所述齿轮组包括轴线相互平行的第一输入齿轮7、第二输入齿轮8及第三输入齿轮9、同轴设置的第一输出齿轮10、第二输出齿轮11及第三输出齿轮12，第一输出齿轮10、第二输出齿轮11、第三输出齿轮12自前臂2向大臂30方向依次排列，第一输入齿轮7与第一输出齿轮10啮合，第二输入齿轮8与第二输出齿轮啮合11，第三输入齿轮9与第三输出齿轮12啮合，所述驱动杆件包括同轴设置的第一驱动杆13和第二驱动杆14，所述第二驱动杆14位于第一驱动杆13内且第二驱动杆14靠近大臂32的一端伸出第一驱动杆13外，第一驱动杆13与第二驱动杆14间设有第二深沟球轴承17，所述减速机18与前臂2连接；
所述第一电机4输出轴与第一输入齿轮7连接，所述第二电机5输出轴与第二输入齿轮8连接，所述第三电机6输出轴与第三输入齿轮9连接；第一输出齿轮10与第一驱动杆13同轴设置，并与减速机18输入端连接，第二输出齿11轮套设在第一驱动杆13上并通过螺钉与第一驱动杆13固定连接，第三输出齿轮12套设在第二驱动杆14位于第一驱动杆13外的部分上，并通过锁紧螺母与第二驱动杆14固定连接，驱动杆件贯穿减速机18及前臂2，驱动杆件背离前臂驱动壳1的端部与手腕体3连接。
第一电机4输出的动力经由相互啮合的第一输入齿轮7、第一输出齿轮10传递至减速机18，更具体地，前臂驱动壳1内设有花键座21，花键座21套设在第一驱动杆13上，所述花键座21与第一驱动杆13间设有第一深沟球轴承16，第一输出齿轮10固定于花键座21上，并与减速机18的输入端通过花键联接，采用花键联接装配简且准确率高；该花键座21设置在一轴承座22内，轴承座22固设在前臂驱动壳1内，花键座21与轴承座22间设有第三深沟球轴承23。第二电机5输出的动力经相互啮合的第二输入齿轮8、第二输出齿轮11传递至第一驱动杆13。第三电机6输出的动力经由相互啮合的第三输入齿轮9、第三输出齿轮12传递至第二驱动杆14。三路动力通过齿轮组同时传递，互不干扰，只要调整好相应输入齿轮与输出齿轮间的啮合准确度即可确保动力传递的准确性，实现手腕旋转、手腕摆动及手腕回转的动作，此外，将第一驱动杆13套设在第二驱动杆14外，并同轴设置，且驱动杆件贯穿减速机18，用以驱动减速机18、第一驱动杆13及第二驱动杆14的第一输出齿轮、第二输出齿轮11及第三输出齿轮12间必然同轴设置，减小了齿轮组在垂直于驱动杆件轴线方向上的空间体积，使得其具有紧凑合理的空间结构，可以适用于更大的工作尺寸范围。
减速机26背离第一输出齿轮10的端部设有过渡法兰26，所述过渡法兰26与第一驱动杆13间设有第四深沟球轴承27，过渡法兰26与前臂2间通过螺钉连接。
齿轮组传递出的动力大，转速高，普通轴承摩擦系数大，极易磨损，不利于后续维护，因此本技术方案中所使用的轴承均为深沟球轴承，其具有摩擦系数小，极限转速高的特点，经久耐用，无需经常维修更换。具体地，第二深沟球轴承17通过第一挡圈20固定在第一驱动杆13上；第三深沟球轴承23通过第二挡圈24固定在轴承座22上；第四深沟球轴27承通过第三挡圈28设置在过渡法兰26上。
此外，第一驱动杆13靠近大臂32的一端与第二驱动杆14间设有第一油封19，过渡法兰26与第一驱动杆13间设有第二油封29，该第二油封29与第一驱动杆13间摩擦接触。
本实用新型技术方案在上面结合附图对实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性改进，或未经改进将实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。