切削机构的制作方法

公开了一种用于诸如刮剃装置的毛发切削装置的切削机构。

背景技术

之前考虑的旋转刮剃装置包括切削机构，所述切削机构包括外切削件和内切削件。毛发入口形成在外切削件内。在使用期间，内切削件相对于外切削件旋转以便进行切削操作，在切削操作中，被引入毛发入口的毛发被切削。由于毛发入口的形状，可能会有毛发缠绊或拉扯的风险。这可能导致舒适度降低。

之前进一步考虑的wo2014/147520a1中公开的旋转刮剃装置包括外切削件和内切削件。外切削件包括至少由外切削件的第一、第二壁部定界的至少一个毛发进入开孔，至少第一壁部包括用于与内切削件的切削刃协作的切削刃。在基本垂直于包括切削路径的平面截取的截面中，第二壁部的面对包括切削路径的平面的边缘部在具有至少30微米的半径的虚拟圆上的至少两个接触点处碰触虚拟圆。第二壁部的边缘部可能很难制造，提供更多可能缠绊毛发的边缘，或提供非最优角度的表面，这可能增加毛发缠绊在边缘部上的倾向。

ep0652086a1公开了一种刮剃装置的刮剃单元，包括外刮剃件和内刮剃件，内刮剃件可以相对于外刮剃件旋转。外刮剃件具有多个薄片，多个薄片大体沿径向延伸，并且在薄片之间形成有进须孔。薄片包括径向端部，从刮剃单元的径向延伸横截面观察，该径向端部包括圆形外表面及相对于外刮剃件的竖直周壁倾斜延伸的内表面。

因此，切削机构领域显然还需要更多改进。

技术实现要素：

根据本发明的第一方面，提供一种用于毛发切削装置的切削机构，包括：外切削件，其包括多个毛发入口；内切削件，其包括多个切削元件，每个切削元件具有第一切削刃，其中内切削件可以相对于外切削件移动，以在切削机构的切削区内进行切削操作；其中相邻的毛发入口由分割元件隔开，分割元件包括：切削部，其位于切削区内，切削部包括内壁和侧壁，内壁面对内切削件，侧壁与内壁相接以形成第二切削刃，第二切削刃被布置为与第一切削刃配合，以及非切削部，其位于切削区外，非切削部包括内壁和侧壁，内壁面对内切削件，侧壁大体垂直于非切削部的内壁，其中从垂直于非切削部的内壁截取且平行于第一切削刃相对于分割元件的局部移动方向延伸的分割元件的横截面观察，非切削部的内壁与非切削部的侧壁之间设置有单平面倒角。

相对于之前考虑的切削机构，根据本发明的切削机构更有优势并且可以解决与之前考虑的切削机构相关的问题中的一个或多个问题。特别地，根据本发明的切削机构制造更简单、成本更低，并且可以减少毛发缠绊。

在根据本发明的切削机构的切削操作期间，毛发切削可以沿单平面切削区域发生或发生在单平面切削区域中。因此，切削区域可以位于切削平面内。当内切削件相对于外切削件移动时，切削区域可以由内切削件的第一切削刃遵循的路径限定。在内切削件可以围绕旋转轴线相对于外切削件旋转的实施例中，第一切削刃可以遵循环形路径，并且因此切削区域可以是环形的。在内切削件相对于外切削件沿两个相反的线性移动方向进行线性往复运动的实施例中，第一切削刃可以遵循直线路径，并且因此切削区域可以是主延伸方向平行于该线性移动方向的直线区域。“切削区”可以被限定为切削区域正上方及正下方的体积。特别是沿垂直于切削区域的方向从切削区域上方或下方的视点观察时，分割元件的“切削部”位于切削区内。特别是沿垂直于切削区域的方向从切削区域上方或下方的视点观察时，分割元件的“非切削部”位于切削区外。因此，在内切削件可以围绕旋转轴线相对于外切削件旋转的实施例中，“非切削部”可以相对于旋转轴线从“切削区”径向向内或径向向外。

术语“倒角”应理解为表示两个面或壁之间的中间或过渡表面，其中“倒角”至少在垂直于分割元件的非切削部的内壁截取且平行于第一切削刃相对于分割元件的局部移动方向延伸的分割元件的横截面中是平面的(即非弯曲的)。然而，由于倒角一般沿非切削部的内壁与非切削部的侧壁之间的边缘设置，并且由于该边缘可以沿其主延伸方向弯曲，倒角可以沿该主延伸方向弯曲。例如，在内切削件可以围绕旋转轴线相对于外切削件旋转的实施例中，倒角在垂直于相对于旋转轴线的径向方向截取的分割元件的横截面中是平面的，但倒角可以沿相对于旋转轴线在径向方向上弯曲，尤其是当毛发进入槽沿该径向方向弯曲时。

在根据本发明的切削机构的实施例中，非切削部包括第一侧壁和第二侧壁，第一侧壁和第二侧壁大体垂直于非切削部的内壁，其中从分割元件的横截面看，非切削部的内壁与第一侧壁之间设置有单平面倒角，并且非切削部的内壁与第二侧壁之间设置有单平面倒角。第一和第二侧壁可以是相对的侧壁，即第一和第二侧壁可以被设置在非切削部的内壁的相对侧上。

在根据本发明的切削机构的实施例中，非切削部包括第一部分和第二部分，第一部分被定位在切削区的第一侧，第二部分被定位在切削区的与第一侧相对的第二侧。

在根据本发明的切削机构的实施例中，该单倒角或每个单倒角形成在下述高度上：高度在分割元件的内表面与外表面之间距离的10％～40％之间。该单倒角或每个单倒角的高度可以在0.02mm～0.10mm之间。高度可以沿垂直于内表面的方向测量。分割元件的内表面与外表面之间的距离可以在0.05mm～0.5mm之间，或在0.05mm～0.3mm之间，或0.1mm～0.3mm之间。分割元件的内表面和外表面可以大体互相平行且平行于由第一切削刃遵循的切削区域。毛发入口的宽度可以在0.15mm～0.45mm之间。宽度可以在平行于第一切削刃相对于分割元件的局部移动方向的方向上测量。在内切削件可以围绕旋转轴线相对于外切削件旋转的实施例中，宽度可以在相对于旋转轴线的切线方向上测量。毛发入口可以大体为细长的，并且宽度可以在垂直于毛发入口的延长方向的方向上测量。

在根据本发明的切削机构的实施例中，内切削件可以围绕旋转轴线相对于外切削件旋转，从而在切削机构的环形切削区内进行切削操作。内切削件可以沿单一方向旋转。旋转轴线可以垂直于切削区域。可以设置马达以旋转地驱动内切削件。

在根据本发明的切削机构的进一步实施例中，其中特别地，内切削件可以相对于外切削件沿单一方向旋转，切削部包括第一侧壁和第二侧壁，第一侧壁与切削部的内壁相接以形成第二切削刃，第二侧壁大体垂直于切削部的内壁，其中从垂直于切削部的内壁截取且平行于第一切削刃相对于分割元件的局部移动方向延伸的分割元件的另一横截面中观察，在切削部的内壁与切削部的第二侧壁之间设置有另一单平面倒角。该单倒角与设置在非切削部的侧壁与非切削部的内壁之间的单倒角可以是连续的。切削部的第一侧壁可以大体垂直于切削部的内壁。

在根据本发明的切削机构的另一实施例中，其中内切削件可以围绕旋转轴线相对于外切削件旋转，非切削部的至少部分被定位为相对于旋转轴线从环形切削区径向向外或径向向内。非切削部可以包括被定位为从环形切削区径向向外的第一部分和被定位为从环形切削区径向向内的第二部分。切削部可以被设置在非切削部的第一部分与第二部分之间。

在内切削件可以围绕旋转轴线相对于外切削件旋转的实施例中，多个毛发入口可以相对于旋转轴线周向地布置在外切削件上。每个毛发入口和/或每个分割元件可以具有相对于旋转轴线的主径向延伸。每个毛发入口和/或每个分割元件可以沿大体垂直于第一切削刃的局部移动方向且平行于切削区域的方向延伸。然而，毛发入口和分割元件也可以在包括旋转轴线的径向横截面内具有弯曲形状。

在根据本发明的切削机构的实施例中，单倒角或每个单倒角与相应的侧壁形成120°～160°的内角。

在根据本发明的切削机构的实施例中，外切削件至少部分通过挤压或精压形成。单倒角或每个单倒角可以通过挤压或精压形成。

根据本发明的第二方面，提供一种毛发切削装置，其包括至少一个上述任一实施例中所描述的切削机构。毛发切削装置可以是剃刀、剪发器、剃须刀等。

根据本发明的第三方面，提供一种制造根据本发明的切削机构的外切削件的方法，方法包括：提供包括多个毛发入口的坯件，其中相邻的毛发入口由分割元件隔开；以及用模具挤压(或精压)坯件，以便形成沿分割元件的非切削部的内壁与分割元件的非切削部的侧壁之间的边缘的长度的单倒角。因此，单倒角的长度可以对应于非切削部的长度。挤压步骤可以在多个或所有分割元件上形成单倒角。为了完全形成外切削件，可以执行进一步的制造步骤。

本发明还提供一种制造根据实施例的切削机构的外切削件的方法，其中分割元件的非切削部包括第一侧壁和第二侧壁，第一侧壁和第二侧壁分别设置有单倒角。方法包括以下步骤：提供包括多个毛发入口的坯件，其中相邻的毛发入口由分割元件隔开；以及用模具挤压坯件，以便在非切削部的内壁与非切削部的第一侧壁之间形成沿非切削部的内壁与非切削部的第一侧壁之间的第一边缘的长度的单倒角，并且在非切削部的内壁与非切削部的第二侧壁之间形成沿非切削部的内壁与非切削部的第二侧壁之间的第二边缘的长度的单倒角。因此，单倒角的长度可以对应于非切削部的长度。

本发明还提供一种制造根据实施例的切削机构的外切削件的方法，其中分割元件的切削部包括第一侧壁和第二侧壁，第一侧壁包括第二切削刃，第二侧壁设置有单倒角。方法包括以下步骤：提供包括多个毛发入口的坯件，其中相邻的毛发入口由分割元件隔开；以及用模具挤压坯件，以便在切削部的内部与切削部的第二侧壁之间形成沿切削部的内壁与切削部的第二侧壁之间的边缘的长度的单倒角。因此，单倒角的长度可以对应于切削部的长度。

在根据本发明的方法的实施例中，模具被成型以便形成单倒角或每个单倒角。模具可以包括至少一个倒角形成表面，倒角形成表面具有与待形成的单倒角的倾斜角相对应的倾斜角。模具可以被成型为使得：用模具挤压坯件使得模具与坯件之间相对移动，从而适当地将模具和坯件对齐。如果坯件和模具没有精确对齐，随着模具朝向坯件移动，模具的形状可以使得坯件沿垂直于挤压方向的方向移动，从而正确地将坯件和模具对齐。

在根据本发明的方法的实施例中，模具为面对相应的内壁的第一模具，并且坯件在第一模具与第二模具之间挤压。第二模具可以面对坯件的外壁。

在根据本发明的方法的实施例中，其中分割元件包括外壁、第一侧壁和第二侧壁，在第一模具和第二模具之间挤压坯件可以形成分割元件的外壁与第一侧壁之间的边缘的轮廓，并形成分割元件的外壁与第二侧壁之间的边缘的轮廓。在第一模具和第二模具之间挤压坯件可以形成沿分割元件的外壁与第一侧壁之间的边缘的圆形轮廓，并且形成沿分割元件的外壁与第二侧壁之间的边缘的圆形轮廓。第二模具可以被成型为以便形成分割元件的外壁与第一侧壁之间的边缘的轮廓，并且形成分割元件的外壁与第二侧壁之间的边缘的轮廓。

在根据本发明的方法的实施例中，方法进一步包括将经挤压的坯件形成为杯状。杯状可以具有凸外面和凹内面。

坯件可以通过冲压、放电加工(edm)、电化学加工(ecm)、铣削、锯切或其它任意适当技术形成。

本发明可以包括本文所涉及特征和/或限定的除这些特征的互相排斥的组合外的任意组合。

附图说明

下面将结合附图，以举例方式阐述本发明的实施例。在附图中：

图1图示出根据本发明的刮剃装置；

图2和图3图示出图1所示刮剃装置的切削机构的内切削件和外切削件；

图4图示出沿图3中的线a-a和b-b的横截面图；

图5图示出图2和图3所示外切削件的非切削部的横截面的放大图；

图6图示出图2和图3所示外切削件的非切削部之间的毛发入口；

图7示出根据本发明的切削机构的可选实施例的横截面图；

图8图示出制造根据本发明的切削机构的外切削件的方法的第一实施例；以及

图9图示出制造根据本发明的切削机构的外切削件的方法的第二实施例。

具体实施方式

图1示出刮剃装置1(剃刀)形式的根据本发明的毛发切削装置。虽然将要描述的是刮剃装置，但应当理解的是，本发明可以用于任意合适的毛发切削装置，如剃须刀或剪发器。刮剃装置1总体上包括主壳体2及根据本发明的三个旋转切削机构4。使用时，刮剃装置1在用户皮肤上移动，切削机构4进行切削操作，毛发在切削操作中被切削。

如图2所示，每个切削机构4包括外切削件6(或盖)和内切削件8。内切削件8可以围绕旋转轴线10相对于外切削件6旋转。主壳体2中设置有电动马达(未示出)，用于沿单一方向d旋转驱动内切削件8以便执行切削操作。外切削件6具有圆形外轮廓并且包括环形壁12。外切削件6的外表面上设置有多个毛发入口14(或孔)，其延伸穿过外切削件6的壁的厚度。每个毛发入口14是细长的，并且沿相对于旋转轴线10的径向方向延伸。毛发入口14周向等距地布置在外切削件6上。虽然示出毛发入口14沿纯径向方向延伸，但在其它布置中，其可以朝实际半径倾斜并且/或沿其主延伸方向弯曲。相邻的毛发入口14由分割元件16(或薄片)隔开，在本实施例中，分割元件16是径向延伸的。本领域技术人员应当清楚的是，根据毛发入口14的形状，分割元件也可以朝实际半径倾斜并且/或沿其主延伸方向弯曲。在本实施例中，毛发入口14和分割元件16的径向长度为l1。如下文中详细所述，分割元件16限定毛发入口14。

内切削件8包括多个切削元件18，每个切削元件18包括第一切削刃20，在本实施例中，第一切削刃20沿相对于旋转轴线10的径向方向延伸。第一切削刃20的径向长度为l2。如图2所示，毛发入口14的径向长度l1大于第一切削刃20的径向长度l2。此外，切削元件18被定位为使得从径向方向观察，第一切削刃20位于毛发入口14的径向延伸内。如下文中将详细描述的，分割元件16各自包括第二切削刃，并且这些第二切削刃被布置为与第一切削刃20配合。因此，随着内切削件8被沿方向d旋转驱动，第一和第二切削刃配合以对存在于毛发入口14中的毛发进行切削操作。切削操作使得切削主要发生在单个切削平面内，该单个切削平面被限定为第一和第二切削刃在其中配合的平面。特别地，切削发生在位于切削平面内并由在内切削件8的旋转过程期间第一切削刃20所遵循的路径及第一切削刃20与第二切削刃之间的重叠所限定的环形切削区域22内。环形切削区可以被限定为切削区域22正上方及正下方的体积。

应当注意的是，在本实施例中，设置有毛发入口14的外切削件6的环形外表面是平面的。然而，从包括旋转轴线10的横截面中观察，该外表面也可以是非平面的，尤其可以具有凸起形状。在这些实施例中，第一切削刃20将具有与外切削件6的环形内表面的凸起形状相匹配的弯曲形状。

现在参见图3和图4，每个分割元件16(或薄片)包括朝外的外壁28以及面向内切削件8的内壁30(图3中不可见)，在本实施例中，外壁28大体平行于切削平面(因而垂直于旋转轴线10)，内壁30平行于切削平面且平行于外壁28。毛发入口14在平行于切削平面且平行于(局部)切削方向d上的宽度可以在0.15mm～0.45mm之间，并且优选在0.19mm～0.285mm之间。典型的毛发直径可以是0.15±0.07mm。

分割元件16包括第一中央切削部32和非切削部34，第一中央切削部32位于切削区内，非切削部34包括位于切削区外的第一和第二部分34a、34b。如图3所示，切削部32位于切削区内的位置及非切削部34位于切削区外的位置是沿垂直于平面切削区域22的方向从切削区域22上方或下方的观察点观察。在本实施例中，非切削部34的第一部分34a位于切削区相对于旋转轴线10径向向外的位置，而非切削部34的第二部分34b位于切削区相对于旋转轴线10径向向内的位置。由于非切削部34位于切削区外，非切削部34的区域内不发生切削。

如图4中清楚所示，分割元件16的切削部32和非切削部34在垂直于切削平面且垂直于径向方向的平面内具有不同的横截面。

分割元件16的切削部32包括界定相邻的毛发入口的第一侧壁24、界定相邻的相对毛发入口的第二相对侧壁26、朝外的外壁28和面对内切削件6的内壁30。内壁和外壁28、30间隔分开且平行，并且大致平行于切削平面且垂直于旋转轴线10。第一和第二侧壁24、26大致彼此平行，并且大体垂直于内壁和外壁28、30。第一侧壁24和内壁30相接以形成第二切削刃33，在内切削件6的旋转过程中，第二切削刃33与第一切削刃20配合。如上所述，第二切削刃33与第一切削刃20配合以在使用时执行毛发切削操作(即在第一和第二切削刃20、33之间切削毛发)。第二侧壁26和内壁30同样在边缘35处相接。第一和第二侧壁24、26通过弯曲边缘部分36、38连接至外壁28，在该实施例中，弯曲边缘部分36、38具有大体恒定且相对较大的半径。弯曲边缘部分36、38限制在用户皮肤上移动刮剃装置1导致的对皮肤的刺激。

现在再参见图5，类似地，分割元件16的非切削部34包括界定相邻的毛发入口的第一侧壁24、界定相邻的相对毛发入口的第二相对侧壁26、朝外的外壁28和面对内切削件6的内壁30。内壁和外壁28、30间隔分开且平行，并且大致平行于切削平面且垂直于旋转轴线10。第一和第二侧壁24、26大致彼此平行，并且大体垂直于内壁和外壁28、30。第一和第二侧壁24、26分别通过弯曲部分36、38连接至外壁28，在该实施例中，弯曲部分36、38具有大体恒定且相对较大的半径。对于切削部32，弯曲边缘部分36、38限制在用户皮肤上移动刮剃装置1导致的对皮肤的刺激。

与切削部32不同，第一单倒角40设置在分割元件16的非切削部34的第一侧壁24与内壁30之间，并且第二单倒角42设置在分割元件16的非切削部34的第二侧壁26与内壁30之间。因此，只有单倒角40、42将相应的侧壁24、26连接至非切削部34的内壁30。术语“倒角”应理解为表示，如图4和图5中所示，垂直于相对于旋转轴线10的径向方向截取的非切削部34的横截面中的平直部(即倒角位于一条直线上且没有曲率)。因此，倒角是直接连接非切削部34的内壁30及相应的侧壁24、26的非弯曲平直部(从上述横截面中观察)。应当理解的是，制造过程可能不会精确产生倒角40、42与内壁30及相应的侧壁24、26之间的限定直线边缘。在一些示例中，作为制造过程的效果，可能会有半径非常小的小弯曲部将倒角40、42接合至相应的壁。然而，应当理解的是，这样的弯曲部可以视为可忽略的，并且对于所有意图和目的而言，倒角直接将相应的内壁连接至相应的侧壁。应当进一步理解的是，在毛发入口在主延伸方向上并非平直而是具有弯曲形状的实施例中，倒角将在其延伸方向上沿毛发入口(即在垂直或横向于上述横截面的方向上)具有对应的弯曲形状。

在本实施例中，侧壁24、26与单倒角40、42之间形成120°～160°之间的内角θ(如图5所示)。进一步地，单倒角40、42在高度h(如图5所示)上形成，高度h在0.02mm～0.10mm之间，或更优选地0.025mm～0.08mm之间。单倒角40、42的高度h沿垂直于切削平面，即垂直于内表面30和外表面28的方向测量。分割元件16的厚度t(如图5所示)沿垂直于切削平面的方向测量，即内表面30与外表面28之间的距离，厚度t可以在0.05mm～0.3mm之间，并且在优选实施例中约为0.2mm。单倒角40、42可以形成高度h上，高度h为分割元件16的厚度t的10％～40％之间。

虽然图中未示出，但可以设置切削部32与非切削部34的几何形状之间的平缓过渡。

现在参见图6，在使用时，毛发44进入毛发入口14，毛发继而在穿过平面切削区域22时被切削。应当理解的是，毛发入口14内、切削区域22外的毛发44不会被切削。然而，设置在分割元件16的非切削部34上的单倒角40、42可以轻松引导毛发穿过毛发入口14，并且毛发可以轻松滑过单倒角40、42。由于毛发44可以被轻松引导跨过单倒角40、42，毛发44不会缠在任何边缘上，从而提高舒适度和用户体验。因此，单倒角40、42可以防止毛发缠结及拉扯。

图7示出分割元件16的切削部32的第二侧壁26与内壁30之间也形成有单倒角46的可选实施例。当然，仍然在切削部32的第一侧壁24与内壁30之间设置大体尖锐的切削刃33。由于内切削件8的第一切削刃20具有单一移动方向d，连接分割元件16的切削部32的第二侧壁26与内壁30的边缘部分不具有切削功能。因此，在该边缘部分上设置单倒角46不会影响切削机构的毛发切削性能，相反地，由于单倒角46同样可以防止毛发在切削部32的边缘部分上缠结和拉扯，在非切削部34上设置有单倒角40、42的基础上，可以进一步提高用户使用时的舒适度。

现在将结合图8描述制造根据本发明的外切削件6的方法。

首先，制造具有所需毛发入口14的坯件100和未形成轮廓的分割元件16。具有毛发入口14的坯件100可以用任意适当过程制造，如冲压、放电加工(edm)、电化学加工(ecm)、铣削、锯切或本领域技术人员熟知的其它任意适当技术。坯件100可以大体为平面元件。分割元件16尽可能地未形成轮廓，它们只要简单地包括均在直角边相接的第一和第二侧壁24、26及内壁和外壁28、30即可。

分割元件16的边缘通过使用挤压(有时也称精压)操作来形成轮廓。特别地，坯件100在第一模具102与第二模具104之间被挤压，第一模具102面对分割元件16的内壁30，第二模具104面对分割元件的外壁28。应当注意的是，图8仅示意性地示出坯件100的单个分割元件16、定位为形成该单个分割元件16的内壁30的边缘的第一模具102的部分，以及定位为形成该单个分割元件16的外壁28的边缘的第二模具104的部分。对于本领域技术人员来说显而易见的是，实际上，第一模具102可以包括互相连接以形成单个工具的多个如图8所示的部分，并且第二模具104可以包括互相连接以形成单个工具的多个如图8所示的部分。如何构造此类单个工具使其能够在包括多个毛发入口14和分割元件16的坯件100上进行所需挤压操作对于本领域技术人员来说同样是显而易见的。

坯件100被放置在第二模具104上，使内壁30面对第一模具102(图8a)，并且继而朝坯件100移动第一模具102。第一模具102包括倒角形成斜面106，其构造为在分割元件16的非切削部34上形成单倒角40、42。随着第一模具102朝坯件100进一步移动，第一模具102的斜面106与分割元件16的内壁30与第一和第二侧壁24、26之间的边缘接触(图8b)。如果坯件100没有与第一和第二模具102、104精确对齐，则斜面106与边缘接触将使得坯件100相对于第一和第二模具102、104移动，从而正确地使坯件100与第一和第二模具102、104(图8c)对齐。特别地，倒角形成斜面106使得坯件100沿垂直于挤压方向的方向移动，从而相对于第一和第二模具102、104正确地对齐。第一模具102的进一步移动使得单倒角40、42在分割元件16中形成(图8d)。在单倒角40、42已经被形成之后，移除第一模具102(图8e)。使用斜面106形成单倒角40、42并同时自动使坯件100对齐特别有利。

分割元件16的外壁28的圆边缘36、38可以通过其它过程单独形成，或如图9所示，第二模具104可以成型为以便在形成单倒角40、42的挤压操作过程中同时形成圆边缘36、38。在另一实施例中，圆边缘36、38可以用单独的模具通过挤压/精压形成。一旦坯件100挤压/精压形成边缘36、38，坯件100可以形成为杯状(即可以形成凸外表面)的外切削件6，从而可以适配在内切削件8上。

对于本领域技术人员来说显而易见的是，虽然图中未示出，但在图7的实施例中，分割元件16的切削部32的内壁30与第二侧壁26之间的单倒角46可以通过挤压操作以类似方式提供。显而易见的是，为了仅在切削部32的第二侧壁26上设置单倒角46而不在切削部32的第一侧壁24上设置，如图8和9所示，第一模具102将仅包括单个的倒角形成斜面106。作为图8和9中所示的第一模具102的第二倒角形成斜面106的替代，可以设置适当的尖锐平角部以形成第二切削刃33。还显而易见的是，第一模具102可以包括用于在分割元件16的非切削部34上形成单倒角40、42的第一部和用于在分割元件16的切削部32上形成单倒角46的第二部，此类第一部和第二部可以是之前上文中已经描述的一个单个工具的一部分。如何构造此类单个工具以使其能够同时在坯件100中所设置的分割元件16的切削部32和非切削部34上进行所需挤压操作对于本领域技术人员来说是显而易见的。

上文中所述的根据实施例的毛发切削装置是包括根据本发明的旋转切削机构的刮剃装置，其中内切削件8相对于外切削件6围绕旋转轴线10沿单一方向旋转。然而，在其它实施例中，内切削件可以相对于外切削件沿两个相反旋转方向围绕旋转轴线以往复方式旋转。本发明还涉及切削机构，在该切削机构中，内切削件相对于外切削件执行线性运动，尤其是沿两个相反线性方向的往复运动。在内切削件往复旋转或线性运动的实施例中，分割元件的切削部可以包括其内壁与第一侧壁之间，以及内壁与第二侧壁之间的第二切削刃，从而在内切削件的两个移动方向上同时提供切削功能。在此类实施例中，单倒角可以仅设置在分割元件的非切削部上。