用于电动尾门撑杆系统的扣压连接结构的制作方法

本实用新型属于汽车电动尾门撑杆系统技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种用于电动尾门撑杆系统的扣压连接结构。

背景技术：

电动尾门得到了广大客户的青睐，特别是豪华车、商务车等；撑杆系统的力输出，首先靠系统中的电机，电机输出旋转力后通过蜗杆传输，然后到弹簧的纵向压力；其中蜗杆旋转力传输到弹簧纵向力时，弹簧底面需给弹簧一个反向支撑力，此时塑料法兰扣压与蜗杆组件的连接强度尤为重要。而蜗杆在旋转过程中，由于塑料法兰组件焊接的强度不足，导致塑料法兰有被压出和拉脱的风险。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种用于电动尾门撑杆系统的扣压连接结构，目的是避免塑料法兰组件出现拉脱。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：用于电动尾门撑杆系统的扣压连接结构，包括塑料法兰组件和套设于塑料法兰组件上的内套管，所述内套管具有沿径向凸出的凸起，所述塑料法兰组件具有让凸起嵌入以用于轴向限位的卡槽。

所述凸起设置多个且所有凸起为沿周向均匀分布，所述卡槽为在所述塑料法兰组件的外圆面上沿整个周向延伸的环形凹槽。

所述塑料法兰组件包括相对设置的第一塑料法兰和第二塑料法兰，第一塑料法兰和第二塑料法兰的中心处具有让蜗杆穿过的通孔，第一塑料法兰和第二塑料法兰的外圆面上设有所述卡槽，所述凸起设置两圈。

本实用新型用于电动尾门撑杆系统的扣压连接结构，将塑料法兰组件与内套管设置成扣压方式连接，避免塑料法兰组件出现拉脱的情况，提高抗拉脱强度，以保证整个系统的连接强度，满足耐久性需求。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本实用新型用于电动尾门撑杆系统的扣压连接结构；

图2是内套管的结构示意图；

图中标记为：1、内管本体；2、第一塑料法兰；3、第二塑料法兰；4、卡槽；5、蜗杆、6、凸起。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1和图2所示，本实用新型提供了一种用于电动尾门撑杆系统的扣压连接结构，包括塑料法兰组件和套设于塑料法兰组件上的内套管，内套管具有沿径向凸出的凸起6，塑料法兰组件具有让凸起6嵌入以用于轴向限位的卡槽4，卡槽4为塑料法兰组件的外圆面上沿整个周向延伸的环形凹槽。

具体地说，如图1和图2所示，内套管包括内管本体1，内管本体1为内部中空的圆柱体，凸起6设置于内管本体1的内圆面上，凸起6沿内管本体1的径向朝向内管本体1的中空腔体中伸出，塑料法兰组件设置于内管本体1的中空腔体中。塑料法兰组件包括相对设置的第一塑料法兰2和第二塑料法兰3，内套管采用金属材质制成，第一塑料法兰2和第二塑料法兰3采用塑料材质制成。第一塑料法兰2和第二塑料法兰3的中心处具有让蜗杆穿过的通孔，第一塑料法兰2和第二塑料法兰3为圆柱体，第一塑料法兰2和第二塑料法兰3与内管本体1为同轴设置，第一塑料法兰2和第二塑料法兰3在内管本体1的中空腔体中为沿轴向依次布置，第一塑料法兰2的端面和第二塑料法兰3的端面贴合。第一塑料法兰2的外圆面上设有卡槽4，该卡槽4为在第一塑料法兰2的外圆面上开始沿第一塑料法兰2的径向朝向第一塑料法兰2的内部凹入形成的凹槽且为在第一塑料法兰2的外圆面上沿整个周向延伸的环形凹槽，便于凸起6嵌入。第二塑料法兰3的外圆面上设有卡槽4，该卡槽4为在第二塑料法兰3的外圆面上开始沿第二塑料法兰3的径向朝向第二塑料法兰3的内部凹入形成的凹槽且为在第二塑料法兰3的外圆面上沿整个周向延伸的环形凹槽，便于凸起6嵌入。

凸起6设置多个且所有凸起6为沿周向均匀分布，如图1和图2所示，凸起6在内管本体1的内圆面上设置两圈且各圈布置多个凸起6，即内套管的所有凸起6按两圈进行布置，位于同一圈的所有凸起6为沿周向均匀分布，两圈凸起6分别嵌入第一塑料法兰2和第二塑料法兰3上的卡槽4中，进而实现内套管与第一塑料法兰2和第二塑料法兰3的固定连接，以将第一塑料法兰2和第二塑料法兰3固定在内套管中。

在弹簧蜗杆组件装入内套管中后，采用扣压方式将内套管扣压在塑料法兰组件上，来提供足够的支撑力，之后蜗杆传输力到纵梁压缩到弹簧，弹簧输出力到汽车尾门；将塑料法兰与内套管改为这种扣压方式的工艺，扣压结构比焊接的抗拉脱强度提高1～2倍，横向拉脱力达到3500N，达到产品设计要求。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。