一种应用于医用敷料制备的打孔机的制作方法

本发明涉及医用敷料技术领域，尤其涉及一种应用于医用敷料制备的打孔机。

背景技术：

在医用负压引流装置的加工制作中，需要在医用敷料上加工用以容纳引流管的通孔，由于医用敷料本身比较柔软，直接在医用敷料上打孔十分困难，而且很难控制打孔的位置，目前常用的方法是将医用敷料加水后冷藏至医用敷料发硬，然后将打孔刀从发硬的医用敷料的一端插入，另一端伸出即可完成打孔操作。但是采用该方法对医用敷料进行打孔，操作比较繁琐，耗时也比较长，而且在发硬的医用敷料上打孔，容易生产碎屑，从而影响医用负压引流的效果。

专利号为cn2014203430030的专利文献公开了一种医用敷料的打孔装置，在工作平台上的底座上设置有第一挡块，在第一挡块的上方设置有与第一驱动装置相连接的第二挡块，第一驱动装置通过支撑座设置在工作平台上，第二挡块能在第一驱动装置的驱动下与第一挡块相互对合后合围成一个物料腔，第三、第四挡块将物料腔的两端遮挡住；与第三驱动装置相连接的推杆穿过第三挡块上的通孔后与推动块相连接；在推动块上设置有第二通槽，在第四挡块上设置有第一通槽，与第四驱动装置相连接的打孔刀能在第四驱动装置的驱动下通过第一通槽插入物料腔中。

但是，在实际使用过程中，发明人发现人工进行上装敷料及出料工作，同时无法通过机械动作实现敷料的连续输入及输出，其工作效率低，产量少的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，通过设置敷料上装机构的升降组件配合导向组件，进而实现升降组件的自动上升及下降，在其上升工作时将敷料自动传动至压紧组件并利于敷料的穿孔，且下降工作时利于敷料进出料；再利用上料组件，实现敷料自动上装到升降组件上，从而解决了人工进行上装敷料及出料工作，同时无法通过机械动作实现敷料的连续输入及输出，其工作效率低，产量少的技术问题。

针对以上技术问题，采用技术方案如下：一种应用于医用敷料制备的打孔机，包括：

工位切换机构，所述工位切换机构包括驱动组件及由所述驱动组件驱动圆周转动的转动盘，所述转动盘上沿其圆周方向等间距开设有若干组与敷料相匹配设置的定位槽；

敷料上装机构，所述敷料上装机构包括设置在所述转动盘下方且与所述定位槽一一对应设置的升降组件、与所述升降组件配合的导向组件、配合所述导向组件将敷料传动至升降组件上的上料组件及与所述上料组件输出端对应设置且相对与所述上料组件设置在所述导向组件另一侧的出料组件；

敷料定位机构，所述敷料定位机构包括沿着竖直方向贯穿固定设置在所述转动盘上且位于所述定位槽外边缘设置的压紧组件、安装在所述驱动组件上且位于所述压紧组件上方的限位板及驱动所述压紧组件将敷料进行限位的充气组件，所述压紧组件与所述升降组件弹性连接；以及

敷料打孔机构，所述敷料打孔机构包括与所述压紧组件对应匹配设置且滑动设置在所述转动盘上的穿孔组件及驱动所述穿孔组件对敷料进行打孔工作的限行组件；

沿着所述转动盘圆周方向依次分为上装工位、定位工位及打孔工位，所述限位板位于定位工位及打孔工位上，所述充气组件位于定位工位，所述限行组件位于打孔工位，所述出料组件及上料组件位于上装工位。

作为优选，所述升降组件包括：

接料板，所述接料板与所述定位槽匹配设置且沿着竖直方向上下滑动设置在所述定位槽内；

支撑座，所述支撑座沿着所述支撑座宽度上的中线对称设置两组且分别位于所述接料板两边；

弹性单元a，所述弹性单元a与所述支撑座对应设置两组，该弹性单元a竖直设置且两端分别与所述支撑座及压紧组件下端固定连接；

撑杆，所述撑杆与所述接料板的下端固定连接；以及

支撑轨道，所述支撑轨道由下陷部及与下陷部过渡连接的支撑部，所述下陷部位于所述支撑部的下方且均为水平结构设置，该下陷部与导向组件相对设置；

所述撑杆的下端部匹配滑动于所述支撑轨道上。

作为优选，所述导向组件包括：

传动轨道，所述传动轨道为弧形结构且与所述转动盘的边缘匹配设置，该传动轨道上设置有信号同步跟踪器；

承接板，所述承接板沿着所述传动轨道往复滑动；以及

回旋单元，所述回旋单元包括4v电机及与所述4v电机的输出端固定连接且为l型结构设置的摆动杆，所述摆动杆的上端与所述承接板的下端铰接相连。

作为优选，所述上料组件包括：

支座，所述支座固定设置在所述承接板边缘上且与所述承接板垂直设置；

弹性单元b，所述弹性单元b一端与所述支座固定连接且水平设置；

顶凸块，所述顶凸块与所述弹性单元b的另一端固定连接；

顶杆，所述顶杆与所述顶凸块固定连接且沿着所述承接板长度方向延伸设置；以及

压行轨道，所述压行轨道与所述顶凸块匹配接触设置，该压行轨道至转动盘圆心的距离由输入端至输出端逐渐减小。

作为优选，所述出料组件为输出箱。

作为优选，所述压紧组件包括：

安装块，所述安装块固定设置在所述转动盘上且为凹字结构；

滑动块a，所述滑动块a设置两组且对应滑动设置在所述安装块的两个长边上；以及

滑动块b，所述滑动块b滑动设置在所述安装块的中间短边上；

所述滑动块a及滑动块b均位于所述安装块内壁且沿着垂直方向滑行。

作为优选，所述充气组件包括充气泵体及与所述充气泵体连通设置的软管，所述软管的另一端滑动设置在往复件上，所述软管为软性材料设置，所述压紧组件上设置有对接件，所述对接件与所述往复件间断式连接设置；

所述往复件包括弧形轨道、用于安装所述弧形轨道的安装架a；所述软管的另一端通过移动块匹配滑动设置在所述弧形轨道内，所述移动块上还设置有伸缩单元且该伸缩单元的另一端上连接有安装板，该安装板安装在所述弧形轨道的输入端且朝向所述充气泵体；

所述对接件包括位于所述安装块的内部设置的气囊、与气囊连通设置的连接管以及与所述连接管的输出端固定且连通设置的对接块，该气囊设置三组且分别与所述滑动块a及滑动块b接触设置，三组所述气囊连通设置；

所述移动块上设置有距离传感器且该移动块为电磁铁，所述对接块为磁性金属，所述弧形轨道为塑料材料。

作为优选，所述穿孔组件包括：

滑块c，所述滑块c通过t字块滑动设置在所述转动盘上的t字槽内；

穿针单元，所述穿针单元沿着所述滑块c长度方向等间距设置两组，其包括贯穿于所述滑块c且其尖端朝向压紧组件内的顶针及套设在所述顶针外且一端与所述滑块c背向顶针尖端的一面固定连接的弹簧；以及

连接块，所述连接块与所述顶针的尾端及弹簧的另一端固定连接。

作为优选，所述限行组件包括：

连接轴，所述连接轴与所述连接块背向所述穿针单元的一面固定连接且水平设置；

控制块，所述控制块与所述连接轴的另一端固定连接；

导向轨道，所述导向轨道由驱动部及复位部过度连接设置且通过安装架b安装支撑，所述驱动部至转动盘圆心的距离由输入端至输出端逐渐减小，所述复位部至转动盘圆心的距离由输入端至输出端逐渐增大；

所述控制块匹配滑动设置于所述导向轨道内。

作为又优选，所述驱动组件包括底座、安装在所述底座上且其输出端竖直向上设置驱动电机和固定设置在所述底座上的支撑架；

所述驱动电机的输出端沿竖直方向上贯穿于所述支撑架上，所述转动盘匹配卡合转动在所述支撑架上。

本发明的有益效果：

(1)本发明中通过设置敷料上装机构的升降组件配合导向组件，进而实现升降组件的自动上升及下降，在其上升工作时将敷料自动传动至压紧组件并利于敷料的穿孔，且下降工作时利于敷料进出料；再利用上料组件，实现敷料自动上装到升降组件上，其结构简单，完成连续上料工作，进而提高敷料的产量输出；

(2)本发明中通过设置压紧组件配合充气组件，当充气组件处于非充气状态时，滑动块a及滑动块b均位于所述安装块内；利于敷料的快速放置；当充气组件处于充气状态时，压紧组件的滑动块a及滑动块b释放，释放时将敷料朝向中间进行夹持固定，同时利用滑动块a及滑动块b的滑行限位，进而确保了敷料每一次的精准定位，使得后期穿孔组件的穿孔工作时，保证每一件成品敷料的规格相同；

(3)本发明中通过设置敷料定位机构在工位切换机构的驱动下完成对待扎孔的敷料进行五个面的压紧，进而实现对敷料的定位，再配合敷料打孔机构，使得转动中的敷料打孔机构对牢固定位的敷料进行穿孔，从而保证穿孔质量，打孔效率高；

(4)本发明中通过设置穿孔组件沿着限行组件的轨迹滑行，当滑块c滑动至滑动块a时，控制块继续沿着导向轨道的驱动部滑行，穿针单元压缩后，顶针继续滑动完成对敷料的穿孔，再沿着导向轨道的复位部滑行，顶针复位，利于下一次工作的循环进行。

综上所述，该设备具有结构简单、连续打孔的优点，尤其适用于医用敷料技术领域。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为应用于医用敷料制备的打孔机的结构示意图。

图2为应用于医用敷料制备的打孔机的俯视示意图。

图3为升降组件及压紧组件的结构示意图。

图4为升降组件及压紧组件的传动状态示意图一。

图5为升降组件及压紧组件的传动状态示意图二。

图6为导向组件和上料组件的结构示意图。

图7为敷料上装机构的结构示意图一。

图8为敷料上装机构的结构示意图二。

图9为压紧组件的结构示意图。

图10为压紧组件的剖视示意图一。

图11为压紧组件的剖视示意图二。

图12为工位切换机构的结构示意图。

图13为限位板的结构示意图。

图14为充气组件的结构示意图。

图15为充气组件的正视示意图。

图16为敷料定位机构的俯视示意图。

图17为敷料打孔机构的结构示意图一。

图18为敷料打孔机构的结构示意图二。

图19为穿孔组件的剖视示意图。

图20为敷料定位机构配合敷料打孔机构的打孔工作状态示意图一。

图21为敷料定位机构配合敷料打孔机构的打孔工作状态示意图二。

图22为敷料定位机构配合敷料打孔机构的打孔工作状态示意图三。

图23为敷料的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

如图1、图2及图23所示，一种应用于医用敷料制备的打孔机，包括：

工位切换机构1，所述工位切换机构1包括驱动组件11及由所述驱动组件11驱动圆周转动的转动盘12，所述转动盘12上沿其圆周方向等间距开设有若干组与敷料10相匹配设置的定位槽13；

敷料上装机构2，所述敷料上装机构2包括设置在所述转动盘12下方且与所述定位槽13一一对应设置的升降组件21、与所述升降组件21配合且设置在所述升降组件21外侧的导向组件22、配合所述导向组件22将敷料传动至升降组件21上的上料组件23及与所述上料组件23输出端对应设置且相对与所述上料组件23设置在所述导向组件22另一侧的出料组件24；

敷料定位机构3，所述敷料定位机构3包括沿着竖直方向贯穿固定设置在所述转动盘12上且位于所述定位槽13外边缘设置的压紧组件31、安装在所述驱动组件11上且位于所述压紧组件31上方的限位板32及驱动所述压紧组件31将敷料10进行限位的充气组件33，所述压紧组件31与所述升降组件21弹性连接；以及

敷料打孔机构4，所述敷料打孔机构4包括与所述压紧组件31对应匹配设置且滑动设置在所述转动盘12上的穿孔组件41及驱动所述穿孔组件41对敷料10进行打孔工作的限行组件42；

沿着所述转动盘12圆周方向依次分为上装工位5a、定位工位5b及打孔工位5c，所述限位板位于定位工位5b及打孔工位5c上，所述充气组件33位于定位工位5b，所述限行组件42位于打孔工位5c，所述出料组件24及上料组件23位于上装工位5a。

在本实施例中，通过设置敷料上装机构2的升降组件21配合导向组件22，进而实现升降组件21的自动上升及下降，在其上升工作时将敷料自动传动至压紧组件31并利于敷料10的穿孔，且下降工作时利于敷料10进出料；再利用上料组件23，实现敷料10自动上装到升降组件21上，其结构简单，完成连续上料工作，进而提高敷料10的产量输出。

在此值得一提的是，敷料10分为待打孔的敷料10a及已完成打孔的敷料10b。

需要说明的是，利用敷料定位机构3在工位切换机构1的驱动下完成对待扎孔的敷料进行五个面的压紧，进而实现对敷料的定位，再配合敷料打孔机构4，使得转动中的敷料打孔机构4对牢固定位的敷料进行穿孔，从而保证穿孔质量，打孔效率高。

此外，限位板32与传送中的敷料上表面贴合。

进一步，如图3、图4及图5所示，所述升降组件21包括：

接料板211，所述接料板211与所述定位槽13匹配设置且沿着竖直方向上下滑动设置在所述定位槽13内；

支撑座212，所述支撑座212沿着所述支撑座212宽度上的中线对称设置两组且分别位于所述接料板211两边；

弹性单元a213，所述弹性单元a213与所述支撑座212对应设置两组，该弹性单元a213竖直设置且两端分别与所述支撑座212及压紧组件31下端固定连接；

撑杆214，所述撑杆214与所述接料板211的下端固定连接；以及

支撑轨道215，所述支撑轨道215由下陷部216及与下陷部216过渡连接的支撑部217，所述下陷部216位于所述支撑部217的下方且均为水平结构设置，该下陷部216与导向组件22相对设置；

所述撑杆214的下端部匹配滑动于所述支撑轨道215上。

在本实施例中，通过设置撑杆214配合支撑轨道215的下陷部216，接料板211脱离转盘12，进而实现接料板211的接料及出料工作；撑杆214配合支撑轨道215的支撑部217时，弹性单元a213压缩，接料板211上抬，进而将敷料10传送至压紧组件31内，同时受到支撑轨道215的支撑及导向作用。

进一步，如图6、图7和图8所示，所述导向组件22包括：

传动轨道221，所述传动轨道221为弧形结构且与所述转动盘12的边缘匹配设置，该传动轨道221上设置有信号同步跟踪器；

承接板222，所述承接板222沿着所述传动轨道221往复滑动；以及

回旋单元223，所述回旋单元223包括4v电机224及与所述4v电机224的输出端固定连接且为l型结构设置的摆动杆225，所述摆动杆225的上端与所述承接板222的下端铰接相连。

进一步，如图7和图8所示，所述上料组件23包括：

支座231，所述支座231固定设置在所述承接板222边缘上且与所述承接板222垂直设置；

弹性单元b232，所述弹性单元b232一端与所述支座231固定连接且水平设置；

顶凸块233，所述顶凸块233与所述弹性单元b232的另一端固定连接；

顶杆234，所述顶杆234与所述顶凸块233固定连接且沿着所述承接板222长度方向延伸设置；以及

压行轨道235，所述压行轨道235与所述顶凸块233匹配接触设置，该压行轨道235至转动盘12圆心的距离由输入端至输出端逐渐减小。

详细的说，当接料板211随着转动盘12转动至与承接板222中心对齐时，信号同步跟踪器感应后向4v电机224发出信号(4v电机224发出信号与驱动电机112的转动频率相同)，4v电机224正反转每一特定角度；当4v电机224正转时，承接板222随着传动轨道221轨迹与转动盘12同步滑行，滑行过程中，顶凸块233受到压行轨道235的限位，向内逐渐移动，移动过程中，顶杆234将承接板222上的敷料10顶出并推向接料板211上，待敷料10位于接料板211上后，当4v电机224反转时，承接板222复位。

值得一提的是，承接板222复位后，可以采用人工将敷料10放置在承接板222上的方式或是通过机械手将敷料10依次放置在承接板222上的方式。

进一步，如图8所示，所述出料组件24为输出箱。

在本实施例中，已完成打孔的敷料10b被下一个待打孔的敷料10a的进料而挤出，在输出箱及时传输并进行收集。

进一步，如图9所示，所述压紧组件31包括：

安装块311，所述安装块311固定设置在所述转动盘12上且为凹字结构；

滑动块a312，所述滑动块a312设置两组且对应滑动设置在所述安装块311的两个长边上；以及

滑动块b313，所述滑动块b313滑动设置在所述安装块311的中间短边上；

所述滑动块a312及滑动块b313均位于所述安装块311内壁且沿着垂直方向滑行。

在本实施例中，通过设置压紧组件31配合充气组件33，当充气组件33处于非充气状态时，滑动块a312及滑动块b313均位于所述安装块311内；利于敷料10的快速放置；当充气组件33处于充气状态时，压紧组件31的滑动块a312及滑动块b313释放，释放时将敷料10朝向中间进行夹持固定，同时利用滑动块a312及滑动块b313的滑行限位，进而确保了敷料10每一次的精准定位，使得后期穿孔组件41的穿孔工作时，保证每一件成品敷料10的规格相同。

详细的说，滑动块a312及滑动块b313通过弹性弹簧滑动设置在安装块311的滑动槽内，一方面起到气囊3341增压时，滑动块a312及滑动块b313起到对敷料10的缓冲作用；另一方面，起到对滑动块a312及滑动块b313的限位，使其滑出滑动槽内的极限，同时在气囊3341泄气后，自动复位。

如图4、图5所示，需要说明的是，通过安装块311的下底面与所述转动盘12的下底面同一水平面设置，进而使得滑动块a312、滑动块b313对敷料10充分夹持。

进一步，如图14、图15和图16所示，所述充气组件33包括充气泵体331及与所述充气泵体331连通设置的软管332，所述软管332的另一端滑动设置在往复件333上，所述软管332为软性材料设置，所述压紧组件31上设置有对接件334，所述对接件334与所述往复件333间断式连接设置；

所述往复件333包括弧形轨道3331及用于安装所述弧形轨道3331的安装架a3332；所述软管332的另一端通过移动块3333匹配滑动设置在所述弧形轨道3331内，所述移动块3333上还设置有伸缩单元3334且该伸缩单元3334的另一端上连接有安装板3335，该安装板3335安装在所述弧形轨道3331的输入端且朝向所述充气泵体331；

所述对接件334包括位于所述安装块311的内部设置的气囊3341、与气囊3341连通设置的连接管3342以及与所述连接管3342的输出端固定且连通设置的对接块3343，该气囊3341设置三组且分别与所述滑动块a312及滑动块b313接触设置，三组所述气囊3341连通设置；

所述移动块3333上设置有距离传感器且该移动块3333为电磁铁，所述对接块3343为磁性金属，所述弧形轨道3331为塑料材料。

在本实施例中，通过设置往复件333配合对接件334，当对接件334滑动至移动块3333上时，距离传感器感应到并对发出信号，移动块3333通电并产生磁性，同时将对接块236吸引，对接块3343与移动块3333连通，充气泵体331将气体充入气囊3341内，当移动块3333滑动至弧形轨道3331端部时，受到弧形轨道3331端部的限位，对接块3343继续传动，移动块3333与对接块3343自动分离。

需要说明的是，通过设置两组单向阀，且两组单向阀的阀体气流朝向相反，其目的在于，当移动块3333与对接块3343自动分离时，气流不会反向输出，导致气囊3341泄气；同时设置第二个单向阀作用是敷料10完成穿孔工作后，将其打开将气囊3341泄气，进而人工快速将完成穿孔工作后的敷料10取出。

另外，软管332为软性材料的目的在于其随着对接件334滑动时，不会干涉。

进一步，如图12所示，所述驱动组件11包括底座111、安装在所述底座111上且其输出端竖直向上设置驱动电机112和固定设置在所述底座111上的支撑架113；

所述驱动电机112的输出端沿竖直方向上贯穿于所述支撑架113上，所述转动盘12匹配卡合转动在所述支撑架113上。

需要说明的是，控制块422为球形结构设置，进而不影响其在异形导向轨道423内的传送工作。

实施例二

如图17、图18、图19、图20、图21和图22所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于：

进一步，如图18所示，所述穿孔组件41包括：

滑块c411，所述滑块c411通过t字块412滑动设置在所述转动盘12上的t字槽413内；

穿针单元414，所述穿针单元414沿着所述滑块c411长度方向等间距设置两组，其包括贯穿于所述滑块c411且其尖端朝向压紧组件31内的顶针415及套设在所述顶针415外且一端与所述滑块c411背向顶针415尖端的一面固定连接的弹簧416；以及

连接块417，所述连接块417与所述顶针415的尾端及弹簧416的另一端固定连接。

进一步，如图17所示，所述限行组件42包括：

连接轴421，所述连接轴421与所述连接块417背向所述穿针单元414的一面固定连接且水平设置；

控制块422，所述控制块422与所述连接轴421的另一端固定连接；

导向轨道423，所述导向轨道423由驱动部424及复位部425过度连接设置且通过安装架b426进行安装支撑，所述驱动部424至转动盘12圆心的距离由输入端至输出端逐渐减小，所述复位部425至转动盘12圆心的距离由输入端至输出端逐渐增大；

所述控制块422匹配滑动设置于所述导向轨道423内。

在本实施例中，通过设置穿孔组件41沿着限行组件42的轨迹滑行，当滑块c411滑动至滑动块a312时，控制块422继续沿着导向轨道423的驱动部424滑行，穿针单元414压缩后，顶针415继续滑动完成对敷料10的穿孔，再沿着导向轨道423的复位部425滑行，顶针415复位，利于下一次工作的循环进行。

工作过程：

首先，机械手将敷料10放置在承接板222上，当接料板211随着转动盘12转动至与承接板222中心对齐时，信号同步跟踪器感应后向4v电机224发出信号(4v电机224发出信号与驱动电机112的转动频率相同)，4v电机224正反转每一特定角度；当4v电机224正转时，承接板222随着传动轨道221轨迹与转动盘12同步滑行，滑行过程中，顶凸块233受到压行轨道235的限位，向内逐渐移动，移动过程中，顶杆234将承接板222上的敷料10顶出并推向接料板211上，待敷料10位于接料板211上后，当4v电机224反转时，承接板222复位，接着，机械手将下一块敷料10放置到承接板222上，等待下一次上料工作；

然后撑杆214沿着支撑轨道215的下陷部216滑动至支撑部217，弹性单元a213压缩，接料板211上抬，进而将敷料10传送至压紧组件31内，转动盘12在驱动电机112的驱动下转动至定位工位5b，此时，对接件334滑动至移动块3333上时，距离传感器感应到并对发出信号，移动块3333通电并产生磁性，同时将对接块3343吸引，对接块3343与移动块3333连通，充气泵体331将气体充入气囊3341内，当移动块3333滑动至弧形轨道3331端部时，受到弧形轨道3331端部的限位，对接块3343继续传动，移动块3333与对接块3343自动分离，此时敷料10被五个面限位；

接着，转动盘12在驱动电机112的驱动下转动至打孔工位5c，控制块422组件滑动至导向轨道423的驱动部424，然后滑块c411滑动至滑动块a312，之后，控制块422继续沿着导向轨道423的驱动部424滑行，穿针单元414压缩，顶针415继续滑动完成对敷料10的穿孔，再然后，控制块422沿着复位部425滑行，顶针415复位；

最后，转动盘12在驱动电机112的驱动下转动至上装工位5a，人工将单向阀打开，气囊237放气，充分放气后，撑杆214再次滑动至下陷部216，然后利用下一个待打孔的敷料10a的上装将已完成打孔的敷料10b顶出至输出箱上。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。

当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。