专利名称：鞋底回收加工方法及该方法制成的复合材料的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种回收材料加工方法及其产物，特别是涉及一种鞋底回收加工方法 及该方法制成的复合材料。
背景技术：
目前鞋材包括有鞋底、鞋面及鞋带等，其中的鞋底的材质及特性介绍如下1、橡胶材质目前大部份让其自然老化，但时间很长，造成垃圾掩埋的困扰，如以 废弃物焚烧处理，亦有空气污染的间题，而橡胶材料可回收研磨成粉末作为橡胶鞋底的部 份填充物。2、PU材质PU材质分灌注型(二液型)及射出型(TPU)及混练型(大底)三种， 二液型PU材质使用的原料大部份容易水解，依比重的大小有不同的水解程度，可自然分解 于土壤中。3、IPR材质IPR材质为可塑性材料，在加工成鞋底时使用射出成型方法，容易热 熔回收使用，亦无废气污染问题，可说是目前最具环保性的鞋材。4、PVC材质PVC材质易老化，热熔回收容易，可一再被回收填充使用，然而PVC鞋 材含氯和重金属，掩埋会污染土壤，燃烧亦会产生空气污染。5、EVA材质EVA材质应用于鞋材时需加架桥剂，因此不易水解而亦有环保问题。目前虽有将鞋底回收材料再制技术，但是回收鞋底材质的缺失为易碎裂及延展性 不佳，无法提升其品质。由此可见，上述现有的鞋底回收加工方法及该方法制成的复合材料在产品结构、 制造方法与使用上，显然仍存在有不便与缺陷，而亟待加以进一步改进。为了解决上述存在 的问题，相关厂商莫不费尽心思来谋求解决之道，但长久以来一直未见适用的设计被发展 完成，而一般产品及方法又没有适切的结构及方法能够解决上述问题，此显然是相关业者 急欲解决的问题。因此如何能创设一种新的鞋底回收加工方法及该方法制成的复合材料， 实属当前重要研发课题之一，亦成为当前业界极需改进的目标。
发明内容
本发明的目的在于，克服现有的鞋底回收加工方法及该方法制成的复合材料存在 的缺陷，而提供一种新的鞋底回收加工方法及该方法制成的复合材料，所要解决的技术问 题是使其能将回收鞋底再利用，而且能避免延展性不佳的问题，非常适于实用。本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出 的鞋底回收加工方法，是将回收鞋底经切割研磨及分层分离后产生一鞋底回收材料，所述 鞋底回收加工方法还包括下述步骤a)将所述鞋底回收材料加热至一预定温度；及b)将加 热的所述鞋底回收材料与一织物相互结合以制成一复合材料，以达到制作复合材料再利用 的目的。本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。
前述的鞋底回收加工方法，步骤b)是经过高温的滚筒或高压模成型并高温气体 处理使鞋底回收材料与织物相互结合。前述的鞋底回收加工方法，所述织物为经纬纱或不织布。前述的鞋底回收加工方法，步骤a)的鞋底回收材料的料浆浓度范围为50度至95度。前述的鞋底回收加工方法，所述鞋底回收材料碎粉还混入一原生料。前述的鞋底回收加工方法，步骤a)的预定温度为180摄氏度以上。前述的鞋底回收加工方法，还包括步骤C)利用复合材料制成一再制品。本发明的目的及解决其技术问题还采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出 的鞋底回收材料制成的复合材料，所述复合材料包括一披覆层及一织物层，该披覆层为一 鞋底回收材料所制成，该织物层是采用高耐拉布料制成。本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。前述的鞋底回收材料制成的复合材料，其中，该披覆层的厚度范围为0. 4至2. 5毫 米之间，该织物层的拉力强度为20磅以上。借由上述技术方案，本发明鞋底回收加工方法及该方法制成的复合材料至少具有 下列优点及有益效果本发明是将不易分解的鞋底材质进行再制，不但提供新的复合材料 以制成再制品，达到回收再利用的环保目的，也令鞋底回收材料具有延展性佳的良好品质。综上所述，本发明是有关于一种鞋底回收加工方法及该方法制成的复合材料。该 方法是利用废弃鞋底回收料混入原生料再加一层布料(经纬纱或不织布)经过高温的滚筒 或动压模制成强耐力的复合材料。本发明在技术上有显著的进步，并具有明显的积极效果， 诚为一新颖、进步、实用的新设计。上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段， 而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够 更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
图1是说明本发明鞋底回收加工方法的第一较佳实施例的流程图。图2是说明本发明鞋底回收加工方法的第二较佳实施例的流程图。图3是说明本发明鞋底回收材料方法所制成的复合材料包括鞋底回收材料的披 覆层及织物层的示意图。
具体实施例方式为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合 附图及较佳实施例，对依据本发明提出的鞋底回收加工方法及该方法制成的复合材料的具 体实施方式、结构、方法、步骤、特征及其功效，详细说明如后。参阅图1所示，本发明鞋底回收加工方法的第一较佳实施例包含下述步骤首先， 前置处理作业(步骤Sll)包括提供回收的鞋底(步骤S111)，对回收的鞋底进行湿式消毒、 切割及研磨(步骤S112)，以及将经切割、研磨后的颗粒进行分层分离及污水排放处理(步 骤 Sli;3)。
本较佳实施例中，步骤Slll的回收鞋底种类包括例如取得橡胶材质、PU材质、 Tra材质、PVC材质或EVA材质的各类鞋子的中底或大底；步骤S113的回收鞋底经切割、研 磨后的颗粒进行分层分离后得到料浆的浓度范围为50度至95度。取得前置处理作业(步骤Sll)制造产生的鞋底回收料后，接着将回收料碎粉混入 原生料(步骤S^)，所添加的原生料可以是例如橡胶等材料；然后，提供一织物(高耐拉布 料)作衬底(步骤S13)，所述织物是采用如经纬纱或不织布的高耐拉布料。然后，将所述料浆加热至一预定温度，例如在输送带上，经过高温的滚筒或高压 模成型并高温气体处理排出(步骤S14)，所述高温是180摄氏度以上的温度，藉此将料浆与 织物相互结合以制成一复合材料，在此复合材料就完成(步骤SK) 了。详细来说，就是在 输送带上以织物作衬底，将料浆浇于织物表面，经高温的滚筒或高压模成型压合成平面并 高温气体处理，等待冷却后就得到复合材料；最后，就可以利用所述复合材料制成一再制品 (步骤S16)。参阅图2所示，本发明鞋底回收加工方法的第二较佳实施例也包括类似第一较佳 实施例的前置处理作业(步骤S31)，也具有提供鞋底回收材料(步骤S311)、对鞋底回收材 料进行湿式消毒、切割及研磨(步骤S312)、将经切割、研磨后的颗粒进行分层分离及污水 排放处理(步骤S3i;3)等子步骤。不同于第一较佳实施例的是，本实施例是将回收料碎粉混入原生料热压成一披覆 层(步骤S3》，提供一织物层(高耐拉布料)作衬底(步骤S3!3)，将披覆层与织物层相互 压合制成一复合材料(步骤S34)，最后，再利用所述复合材料制成一再制品(步骤S35)。参阅图3所示，本发明鞋底回收材料方法所制成的复合材料100包括一披覆层21 及一织物层22，披覆层21是鞋底回收材料所制成，其厚度范围为0.4至2. 5毫米(mm)之 间，织物层22是采用高耐拉布料，如经纬纱或不织布，其拉力强度为20磅以上，鞋底回收 材料藉由结合织物层22的良好延展性，提升了复合材料100整体的强度及品质，因此适合 制成例如风衣、雨衣或手提袋等高品质的产品。综上所述，本发明鞋底回收加工方法是将不易分解的鞋底材质进行再制，提供了 新的复合材料100以制成再制品，达到回收再利用的环保目的，也令鞋底回收材料具有延 展性佳的良好品质，故确实能达成本发明的目的。以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽 然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人 员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的方法及技术内容作出些许的更 动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的 技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案 的范围内。
权利要求
1.一种鞋底回收加工方法，是将回收鞋底经切割研磨及分层分离后产生一鞋底回收材 料，其特征在于，所述鞋底回收加工方法还包括下述步骤a)将鞋底回收材料加热至一预定温度，及b)将加热的鞋底回收材料与一织物相互结合以制成一复合材料。
2.如权利要求1所述的鞋底回收加工方法，其特征在于步骤b)是经过高温的滚筒或 高压模成型并高温气体处理使鞋底回收材料与织物相互结合。
3.如权利要求2所述的鞋底回收加工方法，其特征在于所述织物为经纬纱或不织布。
4.如权利要求3所述的鞋底回收加工方法，其特征在于步骤a)的鞋底回收材料的料 浆浓度范围为50度至95度。
5.如权利要求3所述的鞋底回收加工方法，其特征在于所述鞋底回收材料碎粉还混 入一原生料。
6.如权利要求1至5任一项所述的鞋底回收加工方法，其特征在于步骤a)的预定温 度为180摄氏度以上。
7.如权利要求1至5任一项所述的鞋底回收加工方法，其特征在于还包括步骤c)利 用复合材料制成一再制品。
8.一种鞋底回收材料制成的复合材料，其特征在于所述复合材料包括一披覆层及一 织物层，该披覆层为一鞋底回收材料所制成，该织物层是采用高耐拉布料制成。
9.如权利要求8所述的鞋底回收材料制成的复合材料，其特征在于，其中，该披覆层的 厚度范围为0. 4至2. 5毫米之间，该织物层的拉力强度为20磅以上。
全文摘要
本发明是有关于一种鞋底回收加工方法及该方法制成的复合材料。该方法是利用废弃鞋底回收料混入原生料再加一层布料(经纬纱或不织布)经过高温的滚筒或动压模制成强耐力的复合材料。本发明是将不易分解的鞋底材质进行再制，不但提供新的复合材料以制成再制品，达到回收再利用的环保目的，也令鞋底回收材料具有延展性佳的良好品质。
文档编号B32B9/04GK102133806SQ20101011330
公开日2011年7月27日 申请日期2010年1月27日 优先权日2010年1月27日
发明者林朝贤 申请人:翰林国际工艺有限公司