本发明涉及一种混纺纱及其生产方法，具体地说是一种珍珠纤维半精纺混纺纱线和其生产方法。
背景技术：
珍珠纤维是一种功能型保健纤维，它是将一种纳米级珍珠粉在粘胶纤维纺丝时加入纤维内，使纤维体内和外表均匀分布着纳米珍珠微粒，不含任何化学性产品之有害物质，与肌肤有天然的亲和性；它不仅具有珍珠养颜护肤的功效，而且还具有粘胶纤维吸湿透气、养颜护肤、清火败毒、嫩白肌肤、发射远红外线、抗紫外线和服用舒适的特性。
柔丝纤维是采用共混技术，是在粘胶纺丝液中加入植物蛋白纺制而成。柔丝纤维可生物降解，符合环保要求，纤维具有光泽亮丽柔和，透气性好，强力好，轻柔滑顺，柔软性好，吸放湿性良好，染色鲜艳等特点，同时由于柔丝蛋白纤维中含适量的蛋白质与十几种氨基酸，对人体的皮肤具有亲和与保健作用，柔丝纤维不仅集天然纤维的优点于一身，而且还具有合成纤维的优良性能。
羊毛纤维细度细，弹性好，丰满性好，保暖性好，手感细腻滑糯，光泽柔和，蓬松性好，吸湿性好，舒适性佳，但没有保健功能。
海藻纤维是指通过利用海藻酸加工而成的纤维。海藻酸是一种广泛存在于棕色海藻之中的天然高分子化合物，和植物中的纤维素一样，它起到了强化海藻细胞壁的作用。海藻酸适宜中水溶性的线型高分子材料，它可以通过湿法纺丝被加工成海藻纤维。
绢丝纤维，纤维细长，光滑性好，手感柔软保暖，蓬松度高，富有弹性，保暖性好，手感细腻滑糯，光泽柔和自然，吸湿性好，舒适性佳，其制品具有弹性好、手感丰满、重量轻、光泽柔和等特点。
技术实现要素：
本发明是通过以下技术方案来实现的：
一种珍珠纤维半精纺混纺纱线，包括珍珠纤维、柔丝纤维、羊毛纤维、海藻纤维和绢丝纤维，其特征在于，所述珍珠纤维的重量含量占20-40%，柔丝纤维的重量含量占15-20%，羊毛纤维的重量含量占10-20%，海藻纤维的重量含量占10-15%，绢丝纤维的重量含量占5-15%；所述珍珠纤维半精纺混纺纱线的制备方法依次包括原料和毛加油、制条、并条、粗纱和细纱工序。
所述混纺纱性能指标为：单纱断裂强度20.5~34.9cn/tex，单纱断裂强度变异系数cv值8.2~12.4%，条干均匀度变异系数cv值15.4~17.9%。
本发明使用的珍珠纤维细度1.5dtex，长度38.00mm。
本发明使用的柔丝纤维细度1140nm,长度38.12~40.44mm,平均长度40mm。
本发明使用的羊毛纤维细度20.3~34.2μm，长度45.0~49.0㎜。
本发明使用的海藻纤维单纤维线密度2.1dtex，纤维长度18mm，回潮率11.3%，质量比电阻为107.8ω.g.cm-2，干态断裂伸长22.78%，湿态断裂伸长率14.08%，干态断裂强度4.25cn/dtex，湿态断裂强度2.85cn/dtex。
本发明使用的绢丝纤维细度15.4~18.1μm，长度28.2~41.2㎜，细度离散在21.3%左右，长度离散为20.9%，干断裂强度1.43~1.61cn/dtex，回潮率16.2%。
珍珠纤维半精纺混纺纱线的制备方法依次包括原料和毛加油、制条、并条、粗纱和细纱工序：
（1）、原料染色、和毛加油工序：选用活性染料染色，染色温度控制在90℃，使用低温助剂进行染色，染色后要缓慢降低温度，采用温水冲洗，以减少纤维的损伤，为后道工序的顺利加工创造条件；在和毛时，要适当增加假和次数，确保原料混合均匀，采用最小一档的和毛机速比。采用水、和毛油和抗静电剂等，按一定比例混合后喷洒在纤维上，一般情况下，纺纱过程中加入原料总量1.6%的抗静电剂，水及和毛油的使用比例分别控制为原料总量的8.0%和原料总量的0.65%，将混合后的纤维在密封在毛仓48h，进行养生闷毛处理，使和毛油水能够充分混合，均匀渗透；
（2）、梳毛制条工序：要求适当控制喂入量、隔距和速度等，梳毛制条工序车间环境的相对湿度掌握在63~70%，温度控制在22.5~25℃，以减少静电、飞花和落毛；由于混合原料的短纤维含量大，纤维长度差异大，梳毛制条工序采用小速比、大隔距、低速度、多松少打、薄喂少落、大隔距、轻定量的工艺原则，降低锡林、盖板和道夫的速度，使梳理作用缓和；锡林与盖板之间采用大隔距，以减少纤维的损伤，降低落毛率；锡林与道夫的之间采用紧隔距，有利于纤维能顺利从锡林上转移；出条重量16.5g/5m，出条速度40.0m/min，喂毛量43g/次，刺辊速度减小到550~620r/min，锡林速度325r/min，锡林~盖板隔距为13、11、11、11、13／1000英寸；
（3）、并条工序：头并采用6根并合，二道与三道采用8根并合，车速不宜过高，车速采用150~170m/min，采用三道混并，头并采用6根喂入，出条重量16.0g/5m，隔距17×23mm，喇叭口径3.6mm；二并采用8根喂入，出条重量15.4g/5m，隔距16×22mm，喇叭口径3.4mm；三并采用8根喂入，出条重量15.0g/5m，隔距15×20mm，喇叭口径3.4mm；
（4）、粗纱工序：牵伸倍数5.8倍，粗纱定量5.5g/10m，罗拉隔距适当偏大掌握，有利于提高粗纱条干水平，罗拉隔距23.0×34.5mm，捻系数50~78，轴向卷绕密度3.275圈/cm，锭速575~680r/min，前罗拉速度165~178r/min；
（5）、细纱工序：捻度890~1100捻/米，锭速13800~16900r/min，温度控制在24~26℃，相对湿度控制在63~73%。
在细纱工序后还包括络筒工序、倍捻工序和蒸纱工序：
（1）、络筒工序：络筒采用意大利savio机型，车速650~880r/min；捻接气压4.0bar，纱线平衡气压3.2bar，电清参数为：n=5.8，ds=3.0，ls=2.2cm，dl=1.3，ll=50cm，-d=22%；-l=40cm；
（2）、倍捻工序：采用短纤倍捻机tdn120型，锭速4500~5650r/min，捻度300~570捻/米，超喂率1.67。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
本实施例以25英支混纺纱为例，采用珍珠纤维、柔丝纤维、羊毛纤维、海藻纤维和绢丝纤维混纺重量的百分比为30：20：20：15：15，其制备方法依次包括原料和毛加油、制条、并条、粗纱和细纱工序：
（1）、原料染色、和毛加油工序：选用活性染料染色，染色温度控制在90℃，使用低温助剂进行染色，染色后要缓慢降低温度，采用温水冲洗，以减少纤维的损伤，为后道工序的顺利加工创造条件；在和毛时，要适当增加假和次数，确保原料混合均匀，采用最小一档的和毛机速比。采用水、和毛油和抗静电剂等，按一定比例混合后喷洒在纤维上，一般情况下，纺纱过程中加入原料总量1.6%的抗静电剂，水及和毛油的使用比例分别控制为原料总量的8.0%和原料总量的0.65%，将混合后的纤维在密封在毛仓48h，进行养生闷毛处理，使和毛油水能够充分混合，均匀渗透；
（2）、梳毛制条工序：要求适当控制喂入量、隔距和速度等，梳毛制条工序车间环境的相对湿度掌握在63~70%，温度控制在22.5~25℃，以减少静电、飞花和落毛；由于混合原料的短纤维含量大，纤维长度差异大，梳毛制条工序采用小速比、大隔距、低速度、多松少打、薄喂少落、大隔距、轻定量的工艺原则，降低锡林、盖板和道夫的速度，使梳理作用缓和；锡林与盖板之间采用大隔距，以减少纤维的损伤，降低落毛率；锡林与道夫的之间采用紧隔距，有利于纤维能顺利从锡林上转移；出条重量16.5g/5m，出条速度40.0m/min，喂毛量43g/次，刺辊速度减小到550~620r/min，锡林速度325r/min，锡林~盖板隔距为13、11、11、11、13／1000英寸；
（3）、并条工序：头并采用6根并合，二道与三道采用8根并合，车速不宜过高，车速采用150~170m/min，采用三道混并，头并采用6根喂入，出条重量16.0g/5m，隔距17×23mm，喇叭口径3.6mm；二并采用8根喂入，出条重量15.4g/5m，隔距16×22mm，喇叭口径3.4mm；三并采用8根喂入，出条重量15.0g/5m，隔距15×20mm，喇叭口径3.4mm；
（4）、粗纱工序：牵伸倍数5.8倍，粗纱定量5.5g/10m，罗拉隔距适当偏大掌握，有利于提高粗纱条干水平，罗拉隔距23.0×34.5mm，捻系数50~78，轴向卷绕密度3.275圈/cm，锭速575~680r/min，前罗拉速度165~178r/min；
（5）、细纱工序：捻度890~1100捻/米，锭速13800~16900r/min，温度控制在24~26℃，相对湿度控制在63~73%。
在细纱工序后还包括络筒工序、倍捻工序和蒸纱工序：
（1）、络筒工序：络筒采用意大利savio机型，车速650~880r/min；捻接气压4.0bar，纱线平衡气压3.2bar，电清参数为：n=5.8，ds=3.0，ls=2.2cm，dl=1.3，ll=50cm，-d=22%；-l=40cm；
（2）、倍捻工序：采用短纤倍捻机tdn120型，锭速4500~5650r/min，捻度300~570捻/米，超喂率1.67。
经测试，混纺纱的单纱断裂强度23.9cn/tex，单纱断裂强度变异系数cv值10.4%，条干均匀度变异系数cv值16.4%。
实施例2
本实施例以30英支混纺纱为例，采用珍珠纤维、柔丝纤维、羊毛纤维、海藻纤维和绢丝纤维混纺重量的百分比为30：25：15：15：15，采用实施例1中的制备方法。
经测试，混纺纱的单纱断裂强度31.5cn/tex，单纱断裂强度变异系数cv值9.5%，条干均匀度变异系数cv值16.3%。
实施例3
本实施例以35英支混纺纱为例，采用珍珠纤维、柔丝纤维、羊毛纤维、海藻纤维和绢丝纤维混纺重量的百分比为40：20：10：15：15，采用实施例1中的制备方法。
经测试，混纺纱的单纱断裂强度21.5cn/tex，单纱断裂强度变异系数cv值8.5%，条干均匀度变异系数cv值15.9%。