本发明涉及一种混纺纱及其生产方法，具体地说是一种罗布麻混纺纱线及其生产方法。
背景技术：
芦荟粘胶纤维具有良好的吸湿性、透气、舒爽、容易染色等优点；芦荟粘胶纤维强力好，耐摩性好，手感柔软，纤维亮丽；芦荟粘胶纤维的中的营养也对皮肤有保健作用，能滋润皮肤，并能护肤健体，当服饰接触人体皮肤表面，有一种滑爽透气的感觉。但湿态断裂强度小，利用纯芦荟粘胶纤维制得的织物缩水变形大。
天丝纤维是一种人造纤维素纤维，吸湿性好，光泽亮丽，手感轻柔滑爽，耐磨性好，染色性能好，上染率高，不易退色，染色牢度佳。强力高，湿摸量大，干湿态断裂强度接近，刚性好，但天丝纤维作为纤维素纤维，不但存在抗皱性能差的不足，而且成本还较高。
罗布麻纤维是天然纤维素纤维，属于绿色环保纤维，含有人体所需要的微量元素，颜色呈现黄灰色或褐色等，其横截面为不规则的三角、多边、扁圆形形状，纤维端部呈钝角型，纤维中心有细长的空腔、裂缝和孔洞等，纵向表面分布较多的裂纹、微孔和小孔等，毛细效应好，吸附性好，吸湿透气性好，抗霉菌，抑菌杀菌性好，含有多种人体所需要的微量元素，手感柔软，显微结构稳定，耐热性好，耐晒性好，防紫外线好，取向度高，细度细，强度大，断裂伸长小，坚固耐用。
技术实现要素：
本发明是通过以下技术方案来实现的：
一种罗布麻混纺纱线，该混纺纱包括芦荟纤维，天丝纤维，以及罗布麻纤维，所述芦荟纤维的重量含量占50-60%，天丝纤维的重量含量占40-50%，罗布麻纤维的重量含量占10-15%；所述罗布麻混纺纱线的制备方法依次包括原料和毛加油、制条、并条、粗纱和细纱工序。
混纺纱性能指标为：单纱断裂强度30.0~40.0cn/tex,单纱断裂强度变异系数cv值9~15.0%，条干均匀度变异系数cv值12~17%。
所述芦荟纤维的物理指标为：单纤维线密度2d，长度45.00mm，干态断裂强度3cn/dtex，湿态断裂强度2cn/dtex，干态断裂伸长率22%，湿态断裂伸长率23%，质量比电阻lg(ω.g/cm2)8，回潮率12%
所述天丝纤维细度17~20μm，平均细度19μm，长度30~51㎜，平均长度28㎜，细度离散在22%，长度离散为23%，干断裂强度1.3~1.5cn/dtex，回潮率15%。
所述罗布麻纤维的物理指标：线密度2dtex，长度40.00mm，干态断裂强度4cn/dtex，湿态断裂强度3cn/dtex，干态断裂伸长率33%，回潮率1%.
生产工艺流程如下：
原料和毛加油工序：在和毛过程中，要采取平铺直取的方法，确保混合均匀，原料的配毛和油水工艺是决定梳毛和细纱等工序质量的关键因素，为了减小纤维的损伤，提高纤维的抱合力，减少静电的不良影响，改善纤维的可纺性，根据混合纤维的情况，要加入适量的和毛油、防滑剂和抗静电剂等，所述加油量为原料总重量的0.7%，加水量为原料总重量的7～10%，加抗静电剂为原料总重量的1.5～1.7%，密封36h，让和毛油剂被所有原料吸收充分，达到均衡的上机回潮率，并合理控制车间的温湿度，以确保各工序的顺利进行。在和毛过程中，要保证混料开松混合均匀。
梳毛制条工序：将闷好后的原料喂入梳毛机，采用勤喂入、薄喂入、均匀喂入、轻定量、低速度、中隔距、小速比的工艺原则，要使设备处于良好状态，发现问题，要及时解决；适当降低刺辊和锡林的转速，合理放大各梳理隔距，可减少对纤维的损伤。合理选择锡林与刺辊的线速度比，确保纤维能够顺利转移；梳毛制条工序车间的相对速度要控制在60-70%，以减小静电的不良影响，其出条重量16.8g/5m，出条速度45.0m/min，喂毛量47g/次，刺辊速度减小到630～730r/min，锡林速度325～360r/min，盖板速度74mm/min，道夫速度21.5～24.5r/min，锡林～道夫之间的隔距为0.15mm，锡林~盖板隔距为13、11、11、11、13／1000英寸；
并条工序：并条工序车间的相对湿度控制在62~75%，温度控制在22.5~24℃；头并采用6根并合，二道与三道采用8根并合，车速不宜过高，车速采用165~189m∕min，车速适当偏低控制，能有效降低断头；采用三道混并，有利于降低重量不匀率，采用口径适当偏小的喇叭口，能增加条子和纤维之间的抱合力，避免粗纱机机后引条时，意外牵伸加大引起断头，头并采用6根喂入，出条重量16.4g/5m，隔距14.5×22mm，喇叭口径3.6mm；二并采用8根喂入，出条重量15.6g/5m，隔距14×21mm，喇叭口径3.4mm；三并采用8根喂入，出条重量15.2g/5m，隔距13.5×20mm，喇叭口径3.4mm；
粗纱工序：粗纱工序车间相对湿度控制在62~68%，以保证生产能够正常进行，牵伸倍数5.4~6.7倍，粗纱定量5.0~5.6g/10m，隔距24×34.0mm，捻系数54~70，轴向卷绕密度3.235~3.355圈/cm，锭速570~690r/min，前罗拉速度164~177r/min，适当降低粗纱前罗拉的速度，减少纤维缠绕现象，减少生产中的断条，提高条子的质量，捻系数偏大掌握，控制伸长率，减少细节的产生；
细纱工序：采用硬度适中的胶辊，加强对浮游纤维的有效控制，防止纤维缠绕胶辊，增加断头而造成纱疵，采用新型优质的纺专器材，如压力棒上销、压力棒钳口隔距块和花纹胶圈及镀鉻钢丝圈等，确保设备状态处于较好的状态，优化工艺参数，并确定工艺上车合格率，捻度900~1100捻/米，锭速13800~16000r/min，温度控制在22~25℃，相对湿度控制在60~70%；
在细纱工序后还包括络筒工序、倍捻工序和蒸纱工序：
络筒工序：络筒采用意大利savio机型，车速790~950r/min；捻接气压3.6~4.2bar，纱线平衡气压3.0~3.2bar，电清参数为：n6=5.0，ds=2.6，ls=1.6cm，dl=1.26，ll=52cm，-d=24%；-l=42cm。
倍捻工序：采用短纤倍捻机tdn120型，锭速4400~5500r/min，捻度300~540捻/米，超喂率1.67。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
本实施例以28英支混纺纱为例，采用芦荟纤维，天丝纤维，罗布麻纤维混纺重量的百分比为50：40：10，其制备方法如下：
原料和毛加油工序：加油量为原料总重量的0.7%，加水量为原料总重量的7～10%，加抗静电剂为原料总重量的1.5～1.7%，密封36h，让和毛油剂被所有原料吸收充分，达到均衡的上机回潮率，并合理控制车间的温湿度，以确保各工序的顺利进行。
梳毛制条工序：梳毛制条工序车间的相对速度要控制在60-70%，以减小静电的不良影响，其出条重量16.8g/5m，出条速度45.0m/min，喂毛量47g/次，刺辊速度减小到630～730r/min，锡林速度325～360r/min，盖板速度74mm/min，道夫速度21.5～24.5r/min，锡林～道夫之间的隔距为0.15mm，锡林~盖板隔距为13、11、11、11、13／1000英寸；
并条工序：并条工序车间的相对湿度控制在62~75%，温度控制在22.5~24℃；头并采用6根并合，二道与三道采用8根并合，车速不宜过高，车速采用165~189m∕min，头并采用6根喂入，出条重量16.4g/5m，隔距14.5×22mm，喇叭口径3.6mm；二并采用8根喂入，出条重量15.6g/5m，隔距14×21mm，喇叭口径3.4mm；三并采用8根喂入，出条重量15.2g/5m，隔距13.5×20mm，喇叭口径3.4mm；
粗纱工序：粗纱工序车间相对湿度控制在62~68%，以保证生产能够正常进行，牵伸倍数5.4~6.7倍，粗纱定量5.0~5.6g/10m，隔距24×34.0mm，捻系数54~70，轴向卷绕密度3.235~3.355圈/cm，锭速570~690r/min，前罗拉速度164~177r/min，适当降低粗纱前罗拉的速度，减少纤维缠绕现象，减少生产中的断条，提高条子的质量，捻系数偏大掌握，控制伸长率，减少细节的产生；
细纱工序：捻度900~1100捻/米，锭速13800~16000r/min，温度控制在22~25℃，相对湿度控制在60~70%；
在细纱工序后还包括络筒工序、倍捻工序和蒸纱工序：
络筒工序：络筒采用意大利savio机型，车速790~950r/min；捻接气压3.6~4.2bar，纱线平衡气压3.0~3.2bar，电清参数为：n6=5.0，ds=2.6，ls=1.6cm，dl=1.26，ll=52cm，-d=24%；-l=42cm。
倍捻工序：采用短纤倍捻机tdn120型，锭速4400~5500r/min，捻度300~540捻/米，超喂率1.67。
通过以上方法制备的混纺纱性能指标为：单纱断裂强度30.0~40.0cn/tex,单纱断裂强度变异系数cv值9~15.0%，条干均匀度变异系数cv值12~17%。