本发明属于纺织技术领域，具体涉及一种黄麻与天丝的混纺纱线及其制备系统和方法。
背景技术：
黄麻纤维的价格低廉，具有优良的抑菌、防霉、抗紫外线、易降解等生态环保特性，而且我国具有丰富的黄麻资源，是世界第三大黄麻种植国之一，黄麻产量仅次于印度和孟加拉。黄麻纤维的开发与应用越来越受到人们的关注。但是黄麻纤维中木质纤维素和半纤维素含量较高，纤维粗硬，弹性及断裂伸长率低，可纺性差，一直制约着黄麻纤维在服装面料领域的应用和发展。
天丝是一种纤维素纤维，采用溶剂纺丝技术，干强略低于涤纶，但明显高于一般的粘胶纤维，湿强比粘胶有明显的改善，具有非常高的刚性，良好的水洗尺寸稳定性，缩水率仅为2％，具有较高的吸湿性，纤维横截面为圆形或椭圆形，光泽优美，手感柔软，悬垂性好，飘逸性好。
然而，由于黄麻纤维与天丝纤维的自身性质上的差异，导致加工工艺完全不同。例如：黄麻纤维较脆、纤维短、短绒高、并丝多，开松时需要配置高速，而天丝纤维则不能过分打击，以免原纤化，有需要配置低速，因此采用现有工艺无法实现黄麻纤维与天丝纤维的混纺。
技术实现要素：
为了解决现有技术存在的上述问题，本发明提供了一种黄麻与天丝混纺均匀、容易染色、透气性好、成本低且抗皱的黄麻与天丝的混纺纱线及其制备系统和方法。
本发明所采用的技术方案为：
一种黄麻与天丝的混纺纱线，所述混纺纱线由黄麻纤维和天丝纤维混合均匀构成，所述黄麻纤维与所述天丝纤维的重量之比为25-50:50-75。
所述黄麻纤维的分裂度为2500-4000。
所述黄麻纤维采用如下方法制备得到：
(S1)将黄麻用碱液进行浸泡，所述浸泡时间为40-60min；
(S2)将浸泡后的黄麻先用漂白处理液进行漂白，得到漂白后黄麻；
(S3)将所述漂白后黄麻先采用还原剂进行还原处理，再进行中和处理，得到中和后黄麻；
(S4)采用第一软化剂喷洒在所述中和后黄麻上，之后进行干燥，得到干燥后黄麻；
(S5)将所述干燥后黄麻先进行开松处理，再采用第二软化剂喷洒在开松后的黄麻上，之后在85-95℃进行蒸煮1-3h，即得所述的黄麻纤维。
步骤(S1)中，所述碱液为质量分数为2-5％的氢氧化钠溶液；
步骤(S2)中，所述漂白处理液与所述浸泡后黄麻的质量之比为15-30:1，所述漂白处理液按照如下方法配制：取占所述浸泡后黄麻质量3-16％的低亚硫酸钠、亚硫酸氢钠、过氧醋酸中的一种或几种的组合物，加水配制而成；进行所述漂白的温度为60-90℃，进行所述漂白的时间为20-60min；
步骤(S3)中，所述还原剂为质量浓度为2-4％的硫化钠；所述中和处理为先利用60-90℃热水进行热洗，再利用乙酸进行冷洗；
步骤(S4)中，所述第一软化剂为PEG400，所述干燥温度为90-110℃；
步骤(S5)中，所述开松处理的具体过程如下：先利用梳理机对干燥后黄麻进行梳理，之后利用针梳机对梳理后黄麻进行针梳，接着利用切割机对梳理后黄麻进行切割为30-140mm的切段纤维，最后利用梳棉机将所述切段纤维进行梳棉以制得所述开松后的黄麻；所述第二软化剂为PEG600。
一种制备所述的混纺纱线的系统，包括沿工艺流程依次设置的开松处理装置、除杂装置、混棉装置、成卷装置、梳棉装置、并条装置、粗纱装置、细纱装置、络筒装置；
所述开松装置包括用于对黄麻纤维进行开松处理的第一抓棉机和用于对天丝纤维进行开松处理的第二抓棉机，所述第一抓棉机与所述第二抓棉机并列设置；
所述除杂装置包括用于对开松后黄麻纤维进行除杂处理的第一清棉机和用于对开松后天丝纤维进行除杂处理的第二清棉机，所述第一清棉机与所述第二清棉机并列设置；
所述混棉装置为用于对除杂后黄麻纤维和除杂后天丝纤维进行混合以得到混合纤维束的混棉机；
所述成卷装置为用于对所述混合纤维束进行均匀成卷以得到纤维卷的成卷机；
所述梳棉装置为用于对所述纤维卷进行梳棉处理以得到条状纤维的梳棉机；
所述并条装置为用于对所述条状纤维进行并条处理以得到并条的并条机；
所述粗纱装置为用于对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕以得到粗纱条的粗纱机；
所述细纱装置为用于对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕以得到细纱条的细纱机；
所述络筒装置为用于对所述细纱条进行络筒成纱以得到所述混纱纺线的络筒机。
所述第一抓棉机和第二抓棉机均为圆盘抓棉机。
所述细纱机中还设置用于对所述粗纱条进行喷雾处理的喷雾装置，所述喷雾装置中设置用于对喷出水蒸汽流速进行控制的控制阀。
一种制备所述的混纺纱线的方法，包括如下步骤：
(SS1)开松：按照所述重量配比分别取黄麻纤维和天丝纤维，利用第一抓棉机对所述黄麻纤维进行开松处理，得到开松后黄麻纤维；利用第二抓棉机对所述天丝纤维进行开松处理，得到开松后天丝纤维；
(SS2)除杂：利用第一清棉机对所述开松后黄麻纤维进行除杂处理，得到除杂后黄麻纤维；利用第二清棉机对所述开松后天丝纤维进行除杂处理，得到除杂后天丝纤维；
(SS3)混棉：利用混棉机对所述除杂后黄麻纤维和除杂后天丝纤维进行充分混合，得到混合纤维束；
(SS4)成卷：利用成卷机对所述混合纤维束进行均匀成卷，得到纤维卷；
(SS5)梳棉：利用梳棉机对所述纤维卷进行梳棉处理，得到条状纤维；
(SS6)并条：利用并条机对所述条状纤维进行并条处理，得到并条；
(SS7)粗纱：利用粗纱机对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕后，得到粗纱条；
(SS8)细纱：利用细纱机对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕后，得到细纱条；
(SS9)络筒：利用络筒机对所述细纱条进行络筒成纱，即得所述混纺纱线。
步骤(SS1)中，所述第一抓棉机的行走速度为12-18m/min，肋条与抓紧打手隔距为3-6mm，抓棉打手速度为500-700r/min，抓棉小车每次下降距离为1-3mm；
所述第二抓棉机的行走速度为12-18m/min，肋条与抓紧打手隔距为3-6mm，抓棉打手速度为500-700r/min，抓棉小车每次下降距离为1-3mm；
步骤(SS2)中，所述第一清棉机的梳针打手速度为350-450r/min，所述第二清棉机的梳针打手速度为250-350r/min；
步骤(SS4)中，所述纤维卷的定量为380-450g/m，长度30-35m，回潮率为10-12％；
步骤(SS5)中，所述梳棉机的锡林速度为300-330r/min，刺辊转速为800-1000r/min，盖板降速为80-180mm/min，道夫速度为12-18r/min，所述条状纤维的定重为3.8-5g/m，所述条状纤维的回潮率大于10-15％；
步骤(SS7)中，所述粗纱机的罗拉隔距为12×26×35(mm)，后牵伸倍数为1.2-1.4倍，前罗拉速度为170-190r/min，粗纱捻系数α1为100-130，粗纱定重为1-5g/10m；
步骤(SS8)中，所述细纱机的罗拉隔距为13.5×34(mm)，后区牵伸倍数为1.1-1.2倍，细纱捻系数α2为370-420，摇架压力为137.2×98×137.2(N)，皮辊前冲后移2mm。
步骤(SS8)中，在所述细纱机的后区对所述粗纱条进行喷雾处理，利用控制阀对水蒸汽流速进行控制，使粗纱条回潮控制在12％-15％之间，控制喷雾水蒸汽喷出的温度在40-100℃之间。
本发明的有益效果为：
(1)本发明所述的黄麻与天丝的混纺纱线，首先确定黄麻纤维和天丝纤维的重量配比，之后采用本发明方法依次进行开松、除杂、混棉、成卷、梳棉、并条、粗纱、细纱和络筒，最终制备出黄麻与天丝的混纺纱线，所述混纺纱线中亚麻纤维与天丝纤维混合均匀，容易染色，透气性好，成本低且抗皱，适合做各种厚薄的高档服装面料，提高了产品的经济附加值。
(2)本发明所述黄麻纤维的制备方法，通过先将黄麻用碱液浸泡，再将浸泡后的黄麻依次进行漂白、还原、中和、第一次软化处理，之后进行干燥，并将干燥后的黄麻先进行开松处理，再进行第二次软化处理，最终进行蒸煮后，得到所述黄麻纤维，木质纤维素和半纤维素大幅度降低，纤维弹性和卷曲度高均得以有效提高，可纺性好，适于纺丝。
(3)本发明所述混纺纤维的制备系统，包括沿工艺流程依次设置的开松处理装置、除杂装置、混棉装置、成卷装置、梳棉装置、并条装置、粗纱装置、细纱装置、络筒装置；其中所述开松装置包括用于对黄麻纤维进行开松处理的第一抓棉机和用于对天丝纤维进行开松处理的第二抓棉机，所述第一抓棉机与所述第二抓棉机并列设置；所述除杂装置包括用于对开松后黄麻纤维进行除杂处理的第一清棉机和用于对开松后天丝纤维进行除杂处理的第二清棉机，所述第一清棉机与所述第二清棉机并列设置；从而利用所述系统制备得到的黄麻与天丝的混纺纱线，亚麻纤维与天丝纤维得以充分混合均匀，容易染色，透气性好，成本低且抗皱，适合做各种厚薄的高档服装面料，提高了产品的经济附加值。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是实施例1提供的所述混纱纺线的制备系统的结构示意图。
图中11-第一抓棉机，12-第二抓棉机，21-第一清棉机，22-第二清棉机，3-混棉机，4-成卷机，5-梳棉机，6-并条机，7-粗纱机，8-细纱机，9-络筒机。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。
实施例1
本实施例提供一种黄麻与天丝的混纺纱线，所述混纺纱线由黄麻纤维和天丝纤维混合均匀构成，所述黄麻纤维与所述天丝纤维的重量之比为25:75；
其中，所述黄麻纤维的分裂度为2500，所述黄麻纤维采用如下方法制备得到：
(S1)将黄麻用质量分数为2％的氢氧化钠溶液进行浸泡，所述浸泡时间为40min；
(S2)将浸泡后的黄麻先用漂白处理液在60℃进行漂白60min，得到漂白后黄麻；所述漂白处理液与所述浸泡后黄麻的质量之比为15:1，将低亚硫酸钠、亚硫酸氢钠和过氧醋酸按照质量比1:1:1组成漂白剂组合物，所述漂白剂组合物的质量占所述浸泡后黄麻质量的3％，向所述漂白剂组合物中加水配制得到所述漂白处理液；
(S3)将所述漂白后黄麻先采用质量浓度为2％的硫化钠进行还原处理，再进行中和处理，得到中和后黄麻；所述中和处理为先利用60℃热水进行热洗，再利用乙酸进行冷洗；
(S4)采用PEG400喷洒在所述中和后黄麻上，之后在90℃进行干燥，得到干燥后黄麻；
(S5)将所述干燥后黄麻先进行开松处理，所述开松处理的具体过程如下：先利用梳理机对干燥后黄麻进行梳理，之后利用针梳机对梳理后黄麻进行针梳，接着利用切割机对梳理后黄麻进行切割为30mm的切段纤维，最后利用梳棉机5将所述切段纤维进行梳棉以制得所述开松后的黄麻；
之后，采用PEG600喷洒在所述开松后的黄麻上，再在85℃进行蒸煮3h，即得所述的黄麻纤维。
如图1所示为一种所述混纱纺线的制备系统，包括沿工艺流程依次设置的开松处理装置、除杂装置、混棉装置、成卷装置、梳棉装置、并条装置、粗纱装置、细纱装置、络筒装置。
所述开松装置包括用于对黄麻纤维进行开松处理的第一抓棉机11和用于对天丝纤维进行开松处理的第二抓棉机12，所述第一抓棉机11与所述第二抓棉机12并列设置，本实施例中，所述第一抓棉机11和第二抓棉机12均为圆盘抓棉机。
所述除杂装置包括用于对开松后黄麻纤维进行除杂处理的第一清棉机21 和用于对开松后天丝纤维进行除杂处理的第二清棉机22，所述第一清棉机21与所述第二清棉机22并列设置。
所述混棉装置为用于对除杂后黄麻纤维和除杂后天丝纤维进行混合以得到混合纤维束的混棉机3。
所述成卷装置为用于对所述混合纤维束进行均匀成卷以得到纤维卷的成卷机4。
所述梳棉装置为用于对所述纤维卷进行梳棉处理以得到条状纤维的梳棉机5。
所述并条装置为用于对所述条状纤维进行并条处理以得到并条的并条机6。
所述粗纱装置为用于对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕以得到粗纱条的粗纱机7。
所述细纱装置为用于对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕以得到细纱条的细纱机8。
所述络筒装置为用于对所述细纱条进行络筒成纱以得到所述混纱纺线的络筒机9。
进一步，本实施例提供一种制备所述混纺纱线的方法，包括如下步骤：
(SS1)开松：按照所述重量配比分别取黄麻纤维和天丝纤维，利用第一抓棉机11对所述黄麻纤维进行开松处理，得到开松后黄麻纤维；利用第二抓棉机12对所述天丝纤维进行开松处理，得到开松后天丝纤维；所述第一抓棉机11的行走速度为12m/min，肋条与抓紧打手隔距为3mm，抓棉打手速度为500r/min，抓棉小车每次下降距离为1mm；所述第二抓棉机12的行走速度为18m/min，肋条与抓紧打手隔距为6mm，抓棉打手速度为700r/min，抓棉小车每次下降距离为3mm；
(SS2)除杂：利用第一清棉机21对所述开松后黄麻纤维进行除杂处理，得到除杂后黄麻纤维；利用第二清棉机22对所述开松后天丝纤维进行除杂处理，得到除杂后天丝纤维；所述第一清棉机21的梳针打手速度为350r/min，所述第二清棉机22的梳针打手速度为250r/min；
(SS3)混棉：利用混棉机3对所述除杂后黄麻纤维和除杂后天丝纤维进行充分混合，得到混合纤维束；
(SS4)成卷：利用成卷机4对所述混合纤维束进行均匀成卷，得到纤维卷；所述纤维卷的定量为380g/m，长度30m，回潮率为10％；
(SS5)梳棉：利用梳棉机5对所述纤维卷进行梳棉处理，得到条状纤维；所述梳棉机5的锡林速度为300r/min，刺辊转速为800r/min，盖板降速为80mm/min，道夫速度为12r/min，所述条状纤维的定重为3.8g/m，所述条状纤维的回潮率为11％；
(SS6)并条：利用并条机6对所述条状纤维进行并条处理，得到并条；
(SS7)粗纱：利用粗纱机7对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕后，得到粗纱条；所述粗纱机7的罗拉隔距为12×26×35(mm)，后牵伸倍数为1.2倍，前罗拉速度为170r/min，粗纱捻系数α1为100，粗纱定重为1g/10m；
(SS8)细纱：利用细纱机8对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕后，得到细纱条；所述细纱机8的罗拉隔距为13.5×34(mm)，后区牵伸倍数为1.1倍，细纱捻系数α2为370，摇架压力为137.2×98×137.2(N)，皮辊前冲后移2mm；
(SS9)络筒：利用络筒机9对所述细纱条进行络筒成纱，即得所述混纺纱线。
实施例2
本实施例提供一种黄麻与天丝的混纺纱线，所述混纺纱线由黄麻纤维和天丝纤维混合均匀构成，所述黄麻纤维与所述天丝纤维的重量之比为50:50；
其中，所述黄麻纤维的分裂度为4000，所述黄麻纤维采用如下方法制备得到：
(S1)将黄麻用质量分数为5％的氢氧化钠溶液进行浸泡，所述浸泡时间为60min；
(S2)将浸泡后的黄麻先用漂白处理液在90℃进行漂白20min，得到漂白后黄麻；所述漂白处理液与所述浸泡后黄麻的质量之比为30:1，所述漂白处理液按照如下方法配制：将低亚硫酸钠、亚硫酸氢钠和过氧醋酸按照质量比1:1:1组成漂白剂组合物，所述漂白剂组合物的质量占所述浸泡后黄麻质量的16％，向所述漂白剂组合物中加水配制得到所述漂白处理液；
(S3)将所述漂白后黄麻先采用质量浓度为4％的硫化钠进行还原处理，再进行中和处理，得到中和后黄麻；所述中和处理为先利用90℃热水进行热洗，再利用乙酸进行冷洗；
(S4)采用PEG400喷洒在所述中和后黄麻上，之后在110℃进行干燥，得到干燥后黄麻；
(S5)将所述干燥后黄麻先进行开松处理，所述开松处理的具体过程如下：先利用梳理机对干燥后黄麻进行梳理，之后利用针梳机对梳理后黄麻进行针梳，接着利用切割机对梳理后黄麻进行切割为140mm的切段纤维，最后利用梳棉机将所述切段纤维进行梳棉以制得所述开松后的黄麻；
之后，采用PEG600喷洒在所述开松后的黄麻上，再在95℃进行蒸煮1h，即得所述的黄麻纤维。
本实施例还提供一种制备所述混纱纺线的系统，包括沿工艺流程依次设置的开松处理装置、除杂装置、混棉装置、成卷装置、梳棉装置、并条装置、粗纱装置、细纱装置、络筒装置。
所述开松装置包括用于对黄麻纤维进行开松处理的第一抓棉机和用于对天丝纤维进行开松处理的第二抓棉机，所述第一抓棉机与所述第二抓棉机并列设置；本实施例中，所述第一抓棉机和第二抓棉机均为圆盘抓棉机。
所述除杂装置包括用于对开松后黄麻纤维进行除杂处理的第一清棉机和用于对开松后天丝纤维进行除杂处理的第二清棉机，所述第一清棉机与所述第二清棉机并列设置。
所述混棉装置为用于对除杂后黄麻纤维和除杂后天丝纤维进行混合以得到混合纤维束的混棉机。
所述成卷装置为用于对所述混合纤维束进行均匀成卷以得到纤维卷的成卷机；所述梳棉装置为用于对所述纤维卷进行梳棉处理以得到条状纤维的梳棉机。
所述并条装置为用于对所述条状纤维进行并条处理以得到并条的并条机。
所述粗纱装置为用于对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕以得到粗纱条的粗纱机。
所述细纱装置为用于对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕以得到细纱条的细纱机，本实施例所述细纱机的后区还设置用于对所述粗纱条进行喷雾处理的喷雾装置，所述喷雾装置中设置用于对喷出水蒸汽流速进行控制的控制阀。
所述络筒装置为用于对所述细纱条进行络筒成纱以得到所述混纱纺线的络筒机。
进一步，本实施例提供一种制备所述混纺纱线的方法，包括如下步骤：
(SS1)开松：按照所述重量配比分别取黄麻纤维和天丝纤维，利用第一抓棉机对所述黄麻纤维进行开松处理，得到开松后黄麻纤维；利用第二抓棉机对所述天丝纤维进行开松处理，得到开松后天丝纤维；所述第一抓棉机的行走速度为18m/min，肋条与抓紧打手隔距为6mm，抓棉打手速度为700r/min，抓棉小车每次下降距离为3mm；所述第二抓棉机的行走速度为12m/min，肋条与抓紧打手隔距为3mm，抓棉打手速度为500r/min，抓棉小车每次下降距离为1mm；
(SS2)除杂：利用第一清棉机对所述开松后黄麻纤维进行除杂处理，得到除杂后黄麻纤维；利用第二清棉机对所述开松后天丝纤维进行除杂处理，得到除杂后天丝纤维；所述第一清棉机的梳针打手速度为450r/min，所述第二清棉机的梳针打手速度为350r/min；
(SS3)混棉：利用混棉机对所述除杂后黄麻纤维和除杂后天丝纤维进行充分混合，得到混合纤维束；
(SS4)成卷：利用成卷机对所述混合纤维束进行均匀成卷，得到纤维卷；所述纤维卷的定量为450g/m，长度35m，回潮率为12％；
(SS5)梳棉：利用梳棉机对所述纤维卷进行梳棉处理，得到条状纤维；所述梳棉机的锡林速度为330r/min，刺辊转速为1000r/min，盖板降速为180mm/min，道夫速度为18r/min，所述条状纤维的定重为5g/m，所述条状纤维的回潮率为15％；
(SS6)并条：利用并条机对所述条状纤维进行并条处理，得到并条；
(SS7)粗纱：利用粗纱机对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕后，得到粗纱条；所述粗纱机的罗拉隔距为12×26×35(mm)，后牵伸倍数为1.4倍，前罗拉速度为190r/min，粗纱捻系数α1为130，粗纱定重为5g/10m；
(SS8)细纱：利用细纱机对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕后，得到细纱条；其中，在所述细纱机的后区对所述粗纱条进行喷雾处理，利用控制阀对水蒸汽流速进行控制，使粗纱条回潮控制在12％，控制喷雾水蒸汽喷出的温度在40℃；
所述细纱机的罗拉隔距为13.5×34(mm)，后区牵伸倍数为1.2倍，细纱捻系数α2为420，摇架压力为137.2×98×137.2(N)，皮辊前冲后移2mm；
(SS9)络筒：利用络筒机对所述细纱条进行络筒成纱，即得所述混纺纱线。
实施例3
本实施例提供一种黄麻与天丝的混纺纱线，所述混纺纱线由黄麻纤维和天丝纤维混合均匀构成，所述黄麻纤维与所述天丝纤维的重量之比为40:60；
其中，所述黄麻纤维的分裂度为3200，所述黄麻纤维采用如下方法制备得到：
(S1)将黄麻用质量分数为4％的氢氧化钠溶液进行浸泡，所述浸泡时间为50min；
(S2)将浸泡后的黄麻先用漂白处理液在75℃进行漂白40min，得到漂白后黄麻；所述漂白处理液与所述浸泡后黄麻的质量之比为25:1，所述漂白处理液按照如下方法配制：将低亚硫酸钠、亚硫酸氢钠和过氧醋酸按照质量比1:1:1组成漂白剂组合物，所述漂白剂组合物的质量占所述浸泡后黄麻质量的12％，向所述漂白剂组合物中加水配制得到所述漂白处理液；
(S3)将所述漂白后黄麻先采用质量浓度为3％的硫化钠进行还原处理，再进行中和处理，得到中和后黄麻；所述中和处理为先利用75℃热水进行热洗，再利用乙酸进行冷洗；
(S4)采用PEG400喷洒在所述中和后黄麻上，之后进行干燥，得到干燥后黄麻；
(S5)将所述干燥后黄麻先进行开松处理，所述开松处理的具体过程如下：先利用梳理机对干燥后黄麻进行梳理，之后利用针梳机对梳理后黄麻进行针梳，接着利用切割机对梳理后黄麻进行切割为80mm的切段纤维，最后利用梳棉机将所述切段纤维进行梳棉以制得所述开松后的黄麻；
之后，采用PEG600喷洒在所述开松后的黄麻上，再在90℃进行蒸煮2h，即得所述的黄麻纤维。
本实施例还提供一种制备所述混纱纺线的系统，包括沿工艺流程依次设置的开松处理装置、除杂装置、混棉装置、成卷装置、梳棉装置、并条装置、粗纱装置、细纱装置、络筒装置。
所述开松装置包括用于对黄麻纤维进行开松处理的第一抓棉机和用于对天丝纤维进行开松处理的第二抓棉机，所述第一抓棉机与所述第二抓棉机并列设置；本实施例中，所述第一抓棉机和第二抓棉机均为圆盘抓棉机。
所述除杂装置包括用于对开松后黄麻纤维进行除杂处理的第一清棉机和用于对开松后天丝纤维进行除杂处理的第二清棉机，所述第一清棉机与所述第二清棉机并列设置。
所述混棉装置为用于对除杂后黄麻纤维和除杂后天丝纤维进行混合以得到混合纤维束的混棉机。
所述成卷装置为用于对所述混合纤维束进行均匀成卷以得到纤维卷的成卷机。
所述梳棉装置为用于对所述纤维卷进行梳棉处理以得到条状纤维的梳棉机。
所述并条装置为用于对所述条状纤维进行并条处理以得到并条的并条机。
所述粗纱装置为用于对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕以得到粗纱条的粗纱机。
所述细纱装置为用于对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕以得到细纱条的细纱机，本实施例所述细纱机的后区还设置用于对所述粗纱条进行喷雾处理的喷雾装置，所述喷雾装置中设置用于对喷出水蒸汽流速进行控制的控制阀。
所述络筒装置为用于对所述细纱条进行络筒成纱以得到所述混纱纺线的络筒机。
进一步，本实施例提供一种制备所述混纺纱线的方法，包括如下步骤：
(SS1)开松：按照所述重量配比分别取黄麻纤维和天丝纤维，利用第一抓棉机对所述黄麻纤维进行开松处理，得到开松后黄麻纤维；利用第二抓棉机对所述天丝纤维进行开松处理，得到开松后天丝纤维；所述第一抓棉机的行走速度为14m/min，肋条与抓紧打手隔距为5mm，抓棉打手速度为600r/min，抓棉小车每次下降距离为2mm；所述第二抓棉机的行走速度为16m/min，肋条与抓紧打手隔距为5mm，抓棉打手速度为600r/min，抓棉小车每次下降距离为2mm；
(SS2)除杂：利用第一清棉机对所述开松后黄麻纤维进行除杂处理，得到除杂后黄麻纤维；利用第二清棉机对所述开松后天丝纤维进行除杂处理，得到除杂后天丝纤维；所述第一清棉机的梳针打手速度为400r/min，所述第二清棉机的梳针打手速度为300r/min；
(SS3)混棉：利用混棉机对所述除杂后黄麻纤维和除杂后天丝纤维进行充分混合，得到混合纤维束；
(SS4)成卷：利用成卷机对所述混合纤维束进行均匀成卷，得到纤维卷；所述纤维卷的定量为420g/m，长度32m，回潮率为11％；
(SS5)梳棉：利用梳棉机对所述纤维卷进行梳棉处理，得到条状纤维；所述梳棉机的锡林速度为320r/min，刺辊转速为900r/min，盖板降速为150mm/min，道夫速度为15r/min，所述条状纤维的定重为4.2g/m，所述条状纤维的回潮率为18％；
(SS6)并条：利用并条机对所述条状纤维进行并条处理，得到并条；
(SS7)粗纱：利用粗纱机对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕后，得到粗纱条；所述粗纱机的罗拉隔距为12×26×35(mm)，后牵伸倍数为1.3倍，前罗拉速度为180r/min，粗纱捻系数α1为120，粗纱定重为3g/10m；
(SS8)细纱：利用细纱机对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕后，得到细纱条；其中，在所述细纱机的后区对所述粗纱条进行喷雾处理，利用控制阀对水蒸汽流速进行控制，使粗纱条回潮控制在15％，控制喷雾水蒸汽喷出的温度在100℃；
所述细纱机的罗拉隔距为13.5×34(mm)，后区牵伸倍数为1.2倍，细纱捻系数α2为400，摇架压力为137.2×98×137.2(N)，皮辊前冲后移2mm；
(SS9)络筒：利用络筒机对所述细纱条进行络筒成纱，即得所述混纺纱线。
实施例4
本实施例提供一种黄麻与天丝的混纺纱线，所述混纺纱线由黄麻纤维和天丝纤维混合均匀构成，所述黄麻纤维与所述天丝纤维的重量之比为40:60；
其中，所述黄麻纤维的分裂度为3200，所述黄麻纤维采用如下方法制备得到：
(S1)将黄麻用质量分数为4％的氢氧化钠溶液进行浸泡，所述浸泡时间为50min；
(S2)将浸泡后的黄麻先用漂白处理液在75℃进行漂白40min，得到漂白后黄麻；所述漂白处理液与所述浸泡后黄麻的质量之比为25:1，所述漂白处理液按照如下方法配制：将低亚硫酸钠、亚硫酸氢钠和过氧醋酸按照质量比1:1:1组成漂白剂组合物，所述漂白剂组合物的质量占所述浸泡后黄麻质量的14％，向所述漂白剂组合物中加水配制得到所述漂白处理液；
(S3)将所述漂白后黄麻先采用质量浓度为3％的硫化钠进行还原处理，再进行中和处理，得到中和后黄麻；所述中和处理为先利用75℃热水进行热洗，再利用乙酸进行冷洗；
(S4)采用PEG400喷洒在所述中和后黄麻上，之后进行干燥，得到干燥后黄麻；
(S5)将所述干燥后黄麻先进行开松处理，所述开松处理的具体过程如下：先利用梳理机对干燥后黄麻进行梳理，之后利用针梳机对梳理后黄麻进行针梳，接着利用切割机对梳理后黄麻进行切割为80mm的切段纤维，最后利用梳棉机将所述切段纤维进行梳棉以制得所述开松后的黄麻；
之后，采用PEG600喷洒在所述开松后的黄麻上，再在90℃进行蒸煮2h，即得所述的黄麻纤维。
本实施例还提供一种制备所述混纱纺线的系统，包括沿工艺流程依次设置的开松处理装置、除杂装置、混棉装置、成卷装置、梳棉装置、并条装置、粗纱装置、细纱装置、络筒装置。
所述开松装置包括用于对黄麻纤维进行开松处理的第一抓棉机和用于对天丝纤维进行开松处理的第二抓棉机，所述第一抓棉机与所述第二抓棉机并列设置；本实施例中，所述第一抓棉机和第二抓棉机均为圆盘抓棉机。
所述除杂装置包括用于对开松后黄麻纤维进行除杂处理的第一清棉机和用于对开松后天丝纤维进行除杂处理的第二清棉机，所述第一清棉机与所述第二清棉机并列设置。
所述混棉装置为用于对除杂后黄麻纤维和除杂后天丝纤维进行混合以得到混合纤维束的混棉机。
所述成卷装置为用于对所述混合纤维束进行均匀成卷以得到纤维卷的成卷机；所述梳棉装置为用于对所述纤维卷进行梳棉处理以得到条状纤维的梳棉机。
所述并条装置为用于对所述条状纤维进行并条处理以得到并条的并条机。
所述粗纱装置为用于对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕以得到粗纱条的粗纱机。
所述细纱装置为用于对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕以得到细纱条的细纱机，本实施例所述细纱机的后区还设置用于对所述粗纱条进行喷雾处理的喷雾装置，所述喷雾装置中设置用于对喷出水蒸汽流速进行控制的控制阀。
所述络筒装置为用于对所述细纱条进行络筒成纱以得到所述混纱纺线的络筒机。
进一步，本实施例提供一种制备所述混纺纱线的方法，包括如下步骤：
(SS1)开松：按照所述重量配比分别取黄麻纤维和天丝纤维，利用第一抓棉机对所述黄麻纤维进行开松处理，得到开松后黄麻纤维；利用第二抓棉机对所述天丝纤维进行开松处理，得到开松后天丝纤维；所述第一抓棉机的行走速度为14m/min，肋条与抓紧打手隔距为5mm，抓棉打手速度为600r/min，抓棉小车每次下降距离为2mm；所述第二抓棉机的行走速度为16m/min，肋条与抓紧打手隔距为5mm，抓棉打手速度为600r/min，抓棉小车每次下降距离为2mm；
(SS2)除杂：利用第一清棉机对所述开松后黄麻纤维进行除杂处理，得到除杂后黄麻纤维；利用第二清棉机对所述开松后天丝纤维进行除杂处理，得到除杂后天丝纤维；所述第一清棉机的梳针打手速度为400r/min，所述第二清棉机的梳针打手速度为300r/min；
(SS3)混棉：利用混棉机对所述除杂后黄麻纤维和除杂后天丝纤维进行充分混合，得到混合纤维束；
(SS4)成卷：利用成卷机对所述混合纤维束进行均匀成卷，得到纤维卷；所述纤维卷的定量为420g/m，长度32m，回潮率为11％；
(SS5)梳棉：利用梳棉机对所述纤维卷进行梳棉处理，得到条状纤维；所述梳棉机的锡林速度为320r/min，刺辊转速为900r/min，盖板降速为150mm/min，道夫速度为15r/min，所述条状纤维的定重为4.2g/m，所述条状纤维的回潮率为16％；
(SS6)并条：利用并条机对所述条状纤维进行并条处理，得到并条；
(SS7)粗纱：利用粗纱机对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕后，得到粗纱条；所述粗纱机的罗拉隔距为12×26×35(mm)，后牵伸倍数为1.3倍，前罗拉速度为180r/min，粗纱捻系数α1为120，粗纱定重为3g/10m；
(SS8)细纱：利用细纱机对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕后，得到细纱条；其中，在所述细纱机的后区对所述粗纱条进行喷雾处理，利用控制阀对水蒸汽流速进行控制，使粗纱条回潮控制在13％，控制喷雾水蒸汽喷出的温度在80℃；
所述细纱机的罗拉隔距为13.5×34(mm)，后区牵伸倍数为1.2倍，细纱捻系数α2为400，摇架压力为137.2×98×137.2(N)，皮辊前冲后移2mm；
(SS9)络筒：利用络筒机对所述细纱条进行络筒成纱，即得所述混纺纱线。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。