本实用新型涉及锦纶纺丝领域，具体涉及一种用于纺细旦丝的过滤装置。
背景技术：
在纺丝过程中，熔体首先经挤出、通过纺丝组件后由喷丝板喷出，固化形成纤维。在实际生产中，熔体中往往含有凝胶粒子和高聚合物熔体杂质，这些杂质如不能去除，它们在挤出喷丝时就极易堵塞喷丝孔，或在拉伸过程中破裂使丝条断裂产生飘丝，从而使纺丝断头増加。因此，在纺丝组件中往往要设置过滤装置去除杂质。
目前，国内外已有的企业生产N66工业丝的组件过滤方法，采用的均是海砂为过滤 介质和金属滤网组合组件过滤设备，存在有更换周期短，一般都是7-15天，成本费用高，组件异常更换频次高等缺点。而后采用金属砂代替海砂。与海砂相比，其具有良好的性能:空隙率高、表面积大、导热效果好、砂的锐角和突起很容易捕提到熔体中的异物及剪切熔体凝胶，抗压强度高。所以，现有的纺丝组件使用的过滤装置是金属砂或者是一层金属砂加上一层较粗的金属网。但是现有技术仍然有很多局限性：
1、金属砂的平整度影响熔体的均匀性。熔体在流经纺丝组件过程中，砂杯中的金属砂对熔体起到了过滤和微区高剪切梳理的作用,组件中的金属网除对过滤砂起支撑外，在一定范围内对熔体的压力起到了匀化，使熔体均匀挤出喷丝板微孔。砂杯中金属砂通常由底层的细砂和顶层的粗砂组成，熔体的压力降的大小与金属砂的厚度有直接关系，因此金属砂的平整度对熔体压力分配的均匀性密切相关。在实际生产过程中，由于预热和更换组件时搬运，或者熔体进入刚更换的纺丝组件中，对砂杯中的金属砂有一个冲击作用，导致难以保证其相对砂杯中心均匀对称,这使得其中原本平整的金属砂发生不对称迁移，变 得厚度不一，致使熔体产生不同的压力降，加剧了喷丝板前的压力偏差,最终导致喷丝孔不均匀挤出；
2、目前在纺细旦丝（210D以下）过程中出现初装压力偏低、挂丝升头过程中出现多孔飘丝、毛丝毛团多、切换中断丝等诸多对纺丝影响的不良现象，给正常纺细旦丝带来很大困难。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种用于纺细旦丝的过滤装置，该过滤装置可以有效的增加组件初装压力，增强过滤效果，有效的增加物料流动速度。
本实用新型为解决上述技术问题采用的技术方案是：一种用于纺细旦丝的过滤装置，包括壳体、设置在所述壳体内且上端与锁紧环紧固相连的砂杯盖、设置在所述砂杯盖正下方的砂杯本体以及设置在所述壳体内最下部的喷丝板；
所述砂杯盖上设有与所述锁紧环相连通的引流孔，所述引流孔的一端通过垫圈Ⅰ与所述锁紧环相连，所述引流孔的另一端与所述砂杯本体相连通；
所述砂杯本体为壁厚20~40mm，内腔直径65~80mm的圆柱型杯体，所述砂杯本体的上端口通过垫圈Ⅱ与所述砂杯盖底端相连，所述砂杯本体从上而下依次设有分流板、填充有金属砂的第一过滤层、设置有过滤孔的滤网及设置有若干个第二分流孔的分流层；所述分流板的外周壁与所述砂杯本体内壁相连；所述分流板上均匀的设置有若干个第一分流孔；
所述砂杯本体的下方设有第二过滤层，所述砂杯本体和所述第二过滤层通过所述第二分流孔相连通；所述第二过滤层为由内、外金属滤网和与二者烧结在一起的金属毡内层组成的过滤结构；所述砂杯本体通过所述第二过滤层与所述喷丝板相连。
进一步的，壳体的内壁设有内螺纹，所述锁紧环的上端外壁上设有外螺纹，二者相配合使用。
进一步的，所述锁紧环与所述砂杯盖通过螺栓连接。
进一步的，所述喷丝板固定在所述壳体的内壁上。
进一步的，所述砂杯本体的内腔深度为45~56mm。
进一步的，所述分流层的深度为8~16mm。
本实用新型的有益效果表现在：
通过在砂杯本体内设置分流板，这样分流板上的第一分流孔可以将引流孔中的熔体均匀的引入到第一过滤层，第一过滤层中采用金属砂作为过滤的组件，充分地应用了金属砂不易碎、硬性坚固及过滤稳定性好等特点，金属砂对熔体起到了过滤和微区高剪切梳理的作用，并且能承受压力稳定和耐高温的性质，不受损伤和影响的潜在特性，从而能稳定产品质量，延长使用周期；第一过滤层的上方设置有分流板，第一过滤层的下方设置有滤网，在一定程度上避免堵塞喷丝孔、减小因金属砂不对称冲击引起压力不均匀的现象、减少能耗等问题，提升最终产品质量和生产效率；
通过在第一过滤层下方设置滤网，可以将熔体内的杂质进行进一步过滤处理；
通过设置分流层和设置在砂杯本体下方的第二过滤层，将经过滤网后的溶体通过分流层上的第二分流孔进行第二次分流，第二次分流后的溶体经过第二过滤层再次进行精滤，进而使熔体受压均匀，出来的单丝纤度均匀，也达到了在一定程度上避免喷丝时堵孔、断丝、飘丝的现象、减少能耗等问题；
通过将砂杯本体的壁厚增加到20~40mm，可以有效的增加组件初装压力；通过将砂杯本体的深度增加到45~56mm，可以有效的增加过滤效果；当砂杯本体的壁厚增加到20~40mm，相应的砂杯本体的内腔直径缩小到65~80mm，这样砂杯本体底部分流面积也相应的减小，这样可以有效的增加物料流动速度；由于砂杯本体底部分流面积减小，喷丝板面积也相应的减小，这样有效的增加组件初装压力，有效的增加物料流动速度。
附图说明
图1是本实用新型的过滤装置的结构示意图；
图中标记：1、壳体，2、锁紧环，3、砂杯盖，301、引流孔，302、垫圈Ⅰ，303、螺栓，304、垫圈Ⅱ，4、砂杯本体，401、分流板，4011、第一分流孔，402、第一过滤层，4021、金属砂，403、滤网，404、分流层，4041、第二分流孔，405、第二过滤层，5、喷丝板。
具体实施方式
结合附图对本实用新型实施例加以详细说明，本实施例以本实用新型技术方案为前提，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。
根据图1可知，一种用于纺细旦丝的过滤装置，包括壳体1、设置在所述壳体1内且上端与锁紧环2紧固相连的砂杯盖3、设置在所述砂杯盖3正下方的砂杯本体4以及设置在所述壳体1内最下部的喷丝板5；壳体1的内壁设有内螺纹，所述锁紧环2的上端外壁上设有外螺纹，二者相配合使用；所述锁紧环2与所述砂杯盖3通过螺栓303连接；所述喷丝板5固定在所述壳体1的内壁上；所述砂杯盖3上设有与所述锁紧环2相连通的引流孔301，所述引流孔301的一端通过垫圈Ⅰ302与所述锁紧环2相连，所述引流孔301的另一端与所述砂杯本体4相连通；
所述砂杯本体4为壁厚20~40mm，内腔直径65~80mm的圆柱型杯体，所述砂杯本体4的上端口通过垫圈Ⅱ304与所述砂杯盖3底端相连，所述砂杯本体4从上而下依次设有分流板401、填充有金属砂4021的第一过滤层402、设置有过滤孔的滤网403及设置有若干个第二分流孔4041的分流层404；所述分流板401的外周壁与所述砂杯本体4内壁相连；所述分流板401上均匀的设置有若干个第一分流孔4011；通过在砂杯本体4内设置分流板401，这样分流板401上的第一分流孔4011可以将引流孔301中的熔体均匀的引入到第一过滤层402；
第一过滤层402中采用金属砂4021作为过滤的组件，充分地应用了金属砂4021不易碎、硬性坚固及过滤稳定性好等特点，金属砂4021对熔体起到了过滤和微区高剪切梳理的作用，并且能承受压力稳定和耐高温的性质，不受损伤和影响的潜在特性，从而能稳定产品质量，延长使用周期；第一过滤层402的上方设置有分流板401，第一过滤层402的下方设置有滤网403，在一定程度上避免堵塞喷丝孔、减小因金属砂4021不对称冲击引起压力不均匀的现象、减少能耗等问题，提升最终产品质量和生产效率；
通过在第一过滤层402下方设置滤网403，可以将熔体内的杂质进行进一步过滤处理；
所述砂杯本体4的下方设有第二过滤层405，所述砂杯本体4和所述第二过滤层405通过所述第二分流孔4041相连通；所述第二过滤层405为由内、外金属滤网和与二者烧结在一起的金属毡内层组成的过滤结构；所述砂杯本体4通过所述第二过滤层405与所述喷丝板5相连。
通过设置分流层404和设置在砂杯本体4下方的第二过滤层405，将经过滤网403后的溶体通过分流层404上的第二分流孔4041进行第二次分流，第二次分流后的溶体经过第二过滤层405再次进行精滤，进而使熔体受压均匀，出来的单丝纤度均匀，也达到了在一定程度上避免喷丝时堵孔、断丝、飘丝的现象、减少能耗等问题；
砂杯本体4总体的高度为砂杯本体4内腔深度和分流层404的深度，分流板401、第一过滤层402、设置有过滤孔的滤网403均位于砂杯本体4内腔中；所述砂杯本体4的内腔深度为45~56mm，所述分流层404的深度为8~16mm，通过将砂杯本体4的壁厚增加到20~40mm，可以有效的增加组件初装压力；砂杯本体4的壁厚增加后初装压力由原先的70bar左右增大到110bar；
由于初装压力过低，且牵伸辊高速运转，物料无法满足纺丝的正常需求；从而造成挂丝升头多孔飘丝的现象；通过将砂杯本体4的深度增加到45~56mm，可以有效的增加过滤效果；
在物料流量过低时，在过滤装置停留时间过长，进入过滤装置不能及时流出，对物料物性影响较大，造成毛丝多；当砂杯本体4的壁厚增加到20~40mm，相应的砂杯本体4的内腔直径缩小到65~80mm，这样砂杯本体4底部分流面积也相应的减小，这样可以有效的增加物料流动速度；由于砂杯本体4底部分流面积减小，喷丝板5面积也相应的减小，这样有效的增加组件初装压力，有效的增加物料流动速度。
还需要说明的是，在本文中，诸如Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。