本发明涉及可以用于织造性、耐磨损性优异，特别是适合于面向运动和户外的衣料用途的高密度薄织物的高强力细纤度复丝。
背景技术：
迄今为止以运动衣料、安全气囊等用途为中心，提出了大量使用了以聚酯、尼龙为代表的合成纤维复丝的高密度织物，但随着用途的高度化，要求轻量化即薄化、此外与此相伴的高强度化了的织物。特别是面向运动和户外的衣料，相对于剧烈运动的耐久性提高的要求提高，要求织物的耐磨损性提高。
在专利文献1中，提出了通过使聚对苯二甲酸乙二醇酯的特性粘度为0.70～1.20来进行高强力化，通过含有0.3～0.8重量(wt)％的、全部氧化钛粒子数的60％以上为一次粒径0.1～0.6μm的氧化钛来使织造性提高了的单成分聚酯复丝的织物。
此外为了薄化，需要使丝的总纤度小，丝的构成长丝数必然变少，因此具有交织(经纬交错)不易引入，集束性差这样的课题。如果集束性差，则制造工序的工序通过性恶化，整经/织造时的操作也变得困难。此外由于集束性不充分，因此发生长丝分裂(单丝散开)，织造时的经纱的处理变差，易于发生经纱断头。经纱断头不仅是仅仅停台，而且为了将经纱再次连接使其复位需要很大的劳力，生产性也大幅降低，这成为问题。此外关于织物品质，长丝分裂成为条纹状的缺陷。在专利文献2中，为了提供集束性优异的聚酰胺复丝，提出了与总纤度为6～18dtex的细纤度无关，使单丝纤度进行0.8dtex以下的细纤度化而易于引入交织从而使交织度为25以上。
在专利文献3中提出了在单丝中，制成芯鞘型复合丝，通过使芯成分所使用的聚酯的特性粘度为0.70以上从而高强力化，通过使鞘成分所使用的聚酯的特性粘度与芯成分相比低0.15～0.30从而抑制了浮渣(耐磨损性提高)的网纱用聚酯单丝。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2009-074213(段落编号[0008]～[0009])
专利文献2：日本特开2009-013511(段落编号[0008]～[0009])
专利文献3：日本特开2003-213528(段落编号[0013]～[0014])
技术实现要素：
发明所要解决的课题
然而，专利文献1的单成分聚酯在耐磨损性方面存在问题，不能应对高度化用途的耐久性要求。
专利文献2中，确实通过使交织度大而提升集束性，从而织造性大幅改善，但如果单丝纤度小，则在织造时经纱和纬纱的断线、产生毛羽成为问题。
专利文献3中，单丝难以制成高密度织物，由于单丝纤度高，因此布料的刚性变高，不适于衣料用途。此外在将芯鞘型复合丝的技术对细纤度复丝开展的情况下，芯鞘型复合丝如果使单丝纤度小，则产生鞘破裂、鞘部变得过薄而得不到充分的耐磨损性等，这成为问题。另一方面，如果使单丝纤度大，则长丝数变少，因此交织不易引入，集束性变差，织造性和织物品质的恶化成为问题。
即，在现有技术中，难以获得兼备高度化用途所要求的耐久性和织造性、织物品质的薄织物用聚酯复丝，期待具有高强力以及优异的耐磨损性和集束性的细纤度聚酯复丝的开发。
本发明以解决这样的现有技术的课题，获得兼备优异的耐久性和织造性、织物品质的适合于面向运动和户外的衣料用途的高密度薄织物作为目的，提供具有高强力以及优异的耐磨损性和集束性的细纤度聚酯复丝。
用于解决课题的手段
本发明可以通过制成下述聚酯复丝来达成目的。
一种聚酯复丝，其特征在于，其中，作为芯成分的高粘度聚酯、与作为鞘成分的低粘度聚酯以芯鞘型复合，芯成分与鞘成分的特性粘度差为0.20～1.00，总纤度为4～30dtex，单丝纤度为1.0～5.0dtex，断裂强度为5.0～9.0cn/dtex，断裂伸长率为12～45％，交织度为2.0～15.0个/m，长丝数为3～15。
进一步，一种聚酯复丝，其特征在于，作为芯成分的高粘度聚酯的特性粘度为0.70～1.50，鞘成分的高粘度为0.40～0.70。
发明的效果
本发明的聚酯复丝具有高强力以及优异的耐磨损性和集束性，可以获得兼备优异的耐久性和织造性、织物品质的适合于面向运动和户外的衣料用途的高密度薄织物。
具体实施方式
对本发明的聚酯复丝进行说明。
本发明的聚酯复丝由在单丝的横截面中以芯成分被鞘成分包覆，芯成分不露出到表面的方式配置的芯鞘型复合纤维形成。一般可知，为了使聚酯纤维高强度化，在原丝的制造过程中以高拉伸倍率进行拉伸，进行高取向、高结晶化即可，但对于高密度薄织物的织造，为了总纤度小地高密度地织造，经纱通过筘而以强负荷受到很多摩蹭，具有产生由单丝断头引起的毛羽这样的课题。此外高度化用途所使用的薄织物要求相对于摩擦的耐久性，原丝的耐磨损性提高是重要的课题。
本发明的聚酯复丝从获得优异的耐磨损性这样的观点考虑需要使鞘成分所使用的聚酯的特性粘度比芯成分聚酯的特性粘度低，优选使其差为0.20～1.00。通过使特性粘度之差为0.20以上，可以抑制鞘成分的聚酯、即聚酯复丝的纤维表面的取向度和结晶度，可以获得良好的耐磨损性。此外，由于鞘成分承担熔融纺丝的口模排出孔内壁面的剪切应力，因此芯成分受到的剪切力变小，芯成分的分子链取向度低，并且以均匀的状态被纺出，因此最终获得的聚酯复丝的强度提高。另一方面，为了聚酯复丝具有高强度，鞘成分的取向也需要适度，因此如果特性粘度之差大于1.00则得不到令人满意的原丝强度。进一步优选的聚酯的特性粘度之差为0.30～0.70。
本发明的聚酯复丝所使用的作为芯成分的高粘度聚酯的特性粘度优选为0.70～1.50的范围。通过使特性粘度为0.70以上，能够制造兼备充分的强度与伸长率的聚酯复丝。更优选的特性粘度为0.80以上。此外，特性粘度的上限从熔融挤出等成型的容易性方面考虑优选为1.50以下，进一步如果考虑制造成本、由制造工序中的热、剪切力而产生的分子链切断而引起的分子量降低、熔融流动的稳定性，则更优选为1.20以下。
另一方面，通过作为鞘成分的低粘度聚酯的特性粘度为0.40以上，从而可获得稳定的制丝性。更优选的特性粘度为0.50以上。此外，为了获得良好的耐磨损性，优选为0.70以下。
作为本发明的聚酯复丝的聚酯，可使用以聚对苯二甲酸乙二醇酯(以下，称为pet)作为主成分的聚酯。
作为本发明中使用的pet，可以使用以对苯二甲酸作为主要酸成分并以乙二醇作为主要二醇成分的、90摩尔％以上由对苯二甲酸乙二醇酯的重复单元形成的聚酯。然而，可以以小于10摩尔％的比例包含其它的能够形成酯键的共聚成分。作为这样的共聚成分，例如，作为酸性分，可举出间苯二甲酸、邻苯二甲酸、二溴对苯二甲酸、萘二甲酸、邻乙氧基苯甲酸那样的二官能性芳香族羧酸、癸二酸、草酸、己二酸、二聚酸那样的二官能性脂肪族羧酸、环己烷二甲酸等二羧酸类，此外，作为二醇成分，可以举出例如，乙二醇、二甘醇、丙二醇、丁二醇、新戊二醇、双酚a、环己烷二甲醇、聚乙二醇、聚丙二醇等聚氧亚烷基二醇等，但不限于此。
此外，可以将作为消光剂的二氧化钛、作为润滑剂的二氧化硅、氧化铝的微粒、作为抗氧化剂的受阻酚衍生物、进一步阻燃剂、抗静电剂、紫外线吸收剂和着色颜料等根据需要添加到pet。
此外，由于作为芯成分的pet主要担负聚酯复丝的强度，因此通常添加到聚酯纤维的以氧化钛为代表的无机粒子的添加物优选为0.5wt％以下。另一方面，由于作为鞘成分的pet主要担负聚酯复丝的耐磨损性，因此优选使以氧化钛为代表的无机粒子以0.1wt％～0.5wt％程度添加。
接下来，对本发明的聚酯复丝的横截面形状进行说明。
本发明的聚酯复丝如先前所述那样，是在单丝的横截面中以芯成分被鞘成分包覆，芯成分不露出到表面的方式配置的芯鞘型复合聚酯复丝。这里所谓芯鞘型，只要芯成分被鞘成分完全包覆即可，不需要一定配置为同心圆状。需要说明的是，关于截面形状，有圆形、扁平形、三角形、四边形、五边形等几个形状，但在易于获得稳定的制丝性和高次加工性这样的方面、为了织物的高密度化，优选为圆形截面。
在本发明中，由于芯成分、鞘成分都为聚酯，因此不易发生聚酯/尼龙复合丝经常发生那样的在复合界面的剥离这样的现象。然而，从兼有由鞘成分带来的耐磨损性提高效果与由芯成分带来的高强度化这样的方面考虑，芯成分：鞘成分的复合比优选为60：40～95：5的范围，更优选的复合比为70：30～90：10的范围。
这里，本发明中定义的所谓复合比，是在聚酯复丝的单丝的横截面照片中构成单丝的2种聚酯的横截面积比率。
本发明的聚酯复丝需要总纤度为4～30dtex。通过为4dtex以上从而能够稳定地制丝、织造，通过为30dtex以下从而可以制成目标的高密度薄织物。优选的总纤度的范围为8～25dtex。
此外，本发明的聚酯复丝需要单丝纤度为1.0～5.0dtex。如果使单丝纤度小于1.0dtex，则目标的芯鞘截面的形成变得困难，有产生鞘破裂、或鞘成分的厚度变薄，从而耐磨损性变得不充分的倾向。此外有制丝性、织造性等工序通过性也恶化的倾向。此外，通过为5.0dtex以下，从而易于施与交织，集束性提高，可获得工序通过性和织造性的提高效果。此外所得的织物具有致密性，同时不会过硬而具有良好的手感。优选的单丝纤度的范围为1.5～3.0dtex。为了达成上述那样的单丝纤度，在聚酯复丝的制造方法中，只要适当变更排出量和喷丝头即可。
进一步，本发明的聚酯复丝需要长丝数为3～15。通过使长丝数为3以上从而交织易于引入。此外如果长丝数增加，则可以将与织造时的筘、引导件等的接触分散于各单丝，因此可以降低单丝所受到的摩擦的负荷，大幅提高原丝的耐磨损性、织物的耐久性。长丝数的上限虽然与总纤度、单丝纤度有关，但为15以下。
本发明的聚酯复丝为了获得优异的织造性和织物品质，需要提高集束性。在集束性不充分的情况下，发生长丝分裂(单丝散开)，织造时的经纱的处理变差，经纱断头易于发生。此外关于织物品质，长丝分裂也成为条纹状的织物缺陷。
本发明的聚酯复丝需要表示每1m的交织数的交织度为2.0～15.0个/m。如果交织度小于2.0个/m则有经纱断头等织造性恶化的倾向。所得的织物可观察到由长丝分裂引起的条纹状的织物缺陷，有织物品质差的倾向。通过使交织度为2.0个/m以上从而可获得优异的织造性和织物品质。另一方面，如果交织度过高，则有束缚点变得过多，上述的将与织造时的筘、引导件等的接触分散于各单丝从而降低单丝所受到的摩擦的负荷这样的效果下降，原丝的耐磨损性、织物的耐久性差的倾向，因此需要使交织度为15.0个/m以下。进一步，为了使交织度更大，有时交织施与工序中的负荷变高，断线经常发生而生产性恶化。更优选的交织度的范围为4.0～10.0个/m。
本发明的聚酯复丝通过使断裂强度为5.0cn/dtex以上，从而即使制成薄织物也可以获得充分的机械特性。更优选为6.0cn/dtex以上。此外从耐磨损性的观点考虑需要抑制取向、结晶度，因此为9.0cn/dtex以下，更优选为8.0cn/dtex以下。
此外，本发明的聚酯复丝通过使断裂伸长率为12％以上从而可以抑制织造时的断线、产生毛羽，操作性也优异，通过为45％以下，从而可获得目标的断裂强度。更优选的断裂伸长率的范围为17～35％。
进一步，关于本发明的聚酯复丝的伸长5％时的强度(5％mo)和伸长10％时的强度(10％mo)，从织物的尺寸稳定性的观点考虑，5％mo优选为3.5cn/dtex以上，更优选为3.8cn/dtex以上。10％mo优选为4.0cn/dtex以上，更优选为4.5cn/dtex以上。此外，从耐磨损性的观点考虑抑制取向、结晶度，因此5％mo优选为6.0cn/dtex以下，更优选为5.0cn/dtex以下。10％mo优选为8.0cn/dtex以下，更优选为7.0cn/dtex以下。
接下来，对本发明的聚酯复丝的优选的制造方法进行说明。
本发明的聚酯复丝的制造方法的特征是使施与交织的位置为拉伸后。在未拉伸丝的阶段施与了交织的情况下，在本发明的复丝的总纤度和单丝纤度、长丝数的范围，引入交织是困难的。因此通过在拉伸后的单丝纤度变小的阶段施与交织，能够达到目标的交织度。
此外本发明的聚酯复丝的交织施与方法可以使用公知的交织喷嘴。交织的加压压力优选为0.10～0.40mpa。如果小于0.10mpa则难以引入充分的交织，如果超过0.40mpa则断线经常发生而生产性变差。更优选为0.15～0.30mpa。
本发明的聚酯复丝的纺丝方法没有特别限定，可以按照公知的技术。例如，将作为芯成分的高粘度pet与作为鞘成分的低粘度pet分别熔融挤出，使用复合纺丝机送到规定的复合组件，在组件内将两聚合物进行了过滤后，通过喷丝头与芯鞘型贴合而进行复合纺丝，将从喷丝头排出的丝条进行牵拉，获得未拉伸丝。可以为该未拉伸丝暂时卷绕后，利用拉伸机进行拉伸的二工序法，也可以为不将未拉伸丝暂时卷绕，而接着进行拉伸的一工序法，但在后述交织施与中，如果丝速度快则不易引入交织，因此更优选为二工序法。
本发明的聚酯复丝的拉伸方法没有特别限定，可以按照公知的技术。例如，可以从下述方法中适当选择：在第1热轧辊与第2热轧辊间进行1阶段加热拉伸热的方法；用第1热轧辊与非加热辊、和该辊间的电热板进行1阶段加热拉伸的方法；在第1热轧辊与第2热轧辊间进行第1阶段的加热拉伸，在第2热轧辊与第3热轧辊间进行第2阶段的加热拉伸的方法等。特别是为了达成高强度，需要将未拉伸丝进行高倍率拉伸，但如果以1阶段拉伸进行，则拉伸张力增大，因此丝条不匀增大，或断线经常发生等问题发生，因此优选为2阶段以上的拉伸。
此外，本发明的聚酯复丝的拉伸的温度在1阶段拉伸的情况下，优选将第1热轧辊通常设为作为芯成分的高粘度pet的玻璃化转变温度+10～30℃，将第2热轧辊或电热板设为130～230℃的范围。通过为130℃以上，从而控制取向，促进纤维的结晶化，进行高强度化。另一方面，在230℃以下的情况下，防止在热轧辊或电热板处的熔融粘着，制丝性变得良好。在多段拉伸的情况下，优选将第1热轧辊设为作为芯成分的高粘度pet的玻璃化转变温度+10～30℃，第2热轧辊以后逐渐增加温度，优选最终热轧辊为100～230℃的范围。
进一步，本发明的聚酯复丝的拉伸倍率总计优选为3.0～7.0倍。更优选为3.5～6.0倍，进一步优选为3.8～5.0倍。
实施例
以下，以实施例对本发明的聚酯复丝具体地说明。实施例的测定值通过以下方法测定。
(1)特性粘度(iv)
关于由η/η0定义的相对粘度：ηr，在25℃的温度的纯度98％以上的邻氯苯酚(以下，简写为ocp)10ml中溶解0.8g试样聚合物而制成聚合物溶液，在25℃的温度下使用奥斯特瓦尔德粘度计通过以下数学式求出。由ηr通过以下数学式算出特性粘度(iv)。
ηr＝η/η0＝(t×d)/(t0×d0)
特性粘度(iv)＝0.0242ηr+0.2634
这里，η：聚合物溶液的粘度η0：ocp的粘度t：溶液的落下时间(秒)d：溶液的密度(g/cm3)t0：ocp的落下时间(秒)d0：ocp的密度(g/cm3)。
(2)总纤度(dtex)
将丝条绞取500m，对绞纱的质量(g)乘以20而得的值设为纤度。
(3)断裂强度(cn/dtex)和断裂伸长率(％)、伸长5％时的强度(模量)(cn/dtex)和伸长10％时的强度(模量)(cn/dtex)
按照jisl1013(1999)，使用オリエンテック制テンシロンuct-100进行了测定。
(4)交织度(个/m)
使丝条浮在水上，测定每1m的集束点的个数，设为交织度。测定进行10次，算出平均值。
(5)原丝耐磨损性
向丝条施加0.9g/dtex的丝张力，将筘(材质：sk材，宽度7mm×长度50mm×厚度50μm)的平面部以成为接触角20°的方式按压，以行程长度30mm、速度670次/分钟进行往复运动10分钟。将处理后的丝条用显微镜进行放大观察，将观察不到毛羽、原纤维化(表面削减)的情况设为a，将观察到的情况设为c。
(6)织造性评价、织造品质
利用喷水织机，根据所使用的长丝的总纤度进行调整，以目付成为30～35g/m2的范围的方式织造。关于织造性，将每100m因为断线等而停台的次数小于3次评价为s，3次以上且小于10次评价为a，10次以上评价为c。关于织造品质，计数毛羽、长丝分裂那样的缺陷的总数，将每100m小于3个评价为s，3个以上且小于10个评价为a，10个以上评价为c。
(7)布帛耐磨损性
布帛耐磨损性按照jisl1096(2010)，按照e法(马丁代尔法)进行了实施。试验条件使用聚酯制的标准摩擦布，推压荷重以9kpa实施。判定以直到产生毛羽为止的磨损次数计，将5,000次以上设为a，3,000次以上且小于5,000次设为b，小于3,000次设为c。
关于实施例和比较例的制造方法，在表1～3所示的制造条件下，按照公知的技术，获得了聚酯长丝。
[实施例1]
将作为芯成分的特性粘度0.80的pet、作为鞘成分的特性粘度0.50的pet，使用挤出型挤出机在295℃的温度下熔融后，在聚合物温度290℃下，以复合比成为芯成分：鞘成分＝80：20的方式进行泵计量，使其流入到成为芯鞘型那样的孔数5个的公知的复合口模。从口模排出的丝条以纺丝速度1,200m/分钟暂时卷绕后，利用公知的拉伸装置，在加热到90℃的第1热轧辊与加热到130℃的第2热轧辊间以拉伸倍率4.2倍进行拉伸，进行了热定形。所得的拉伸丝利用设置在最终辊与卷绕机之间的交织喷嘴，以交织压0.23mpa施与了交织后，以800m/分钟进行了卷绕。制丝性没有特别问题，获得了总纤度12.0dtex、单丝纤度2.4dtex、断裂强度6.5cn/dtex、断裂伸长率17.7％、交织度5.8个/m的聚酯复丝。该聚酯复丝的原丝耐磨损性良好。其它的原丝物性如表1所示那样。
使用该聚酯复丝，利用喷水织机，以目付成为30g/m2的方式进行了织造。在100m的织造中断线1次也没有，为非常良好的织造性。所得的布帛也没有毛羽等缺陷，是非常良好的织造品质。此外关于布帛耐磨损性，即使磨损次数为6,000次也没有毛羽的产生，是良好的。
[实施例2～3]
使拉伸倍率分别为3.9倍、3.6倍，除此以外，与实施例1同样地操作，获得了聚酯复丝。所得的聚酯复丝的原丝物性如表1所示那样。实施例2、3都是在100m的织造中断线1次也没有，为非常良好的织造性。所得的布帛也没有毛羽等缺陷，为非常良好的织造品质。此外关于布帛耐磨损性，即使磨损次数为6,000次也没有毛羽的产生，是良好的。
[实施例4～5]、[比较例1～2]
使交织压在0.08～0.42mpa的范围变更，除此以外，与实施例1同样地操作，获得了聚酯复丝。所得的聚酯复丝的原丝物性如表1所示那样。实施例4中交织度成为9.9个/m，原丝耐磨损性、织造性、织造品质、布帛耐磨损性与实施例1同样地获得了良好的结果。实施例5中交织度变为4.2个/m，集束性比实施例1差一些，因此在100m的织造中断线变为3次，但为良好的织造性。所得的布帛没有毛羽，但观察到长丝分裂的缺陷，比实施例1差一些。比较例1中交织压高，交织施与位置处的丝线摇动(糸揺れ)变大，断线发生。交织度高达15.3个/m，关于原丝耐磨损性，毛羽易于产生，比实施例1差。织造中的断线为6次，织造品质具有毛羽，比实施例1差。此外关于布帛耐磨损性，即使磨损次数为3,500次也有毛羽产生。比较例2中交织压低，交织度变为1.7个/m，不能使交织充分引入。织造中，经纱断头经常发生，每数m发生了停台。关于织造品质，长丝分裂多，观察到大量条纹状的缺陷。
[表1]
[比较例3]
使交织施与位置为纺丝的卷绕前，除此以外，与实施例1同样地操作，获得了聚酯复丝。所得的聚酯复丝的原丝物性如表2所示那样。交织度变为0.8个/m，不能充分地引入交织。织造中，经纱断头经常发生，每数m发生了停台。关于织造品质，长丝分裂多，观察到大量条纹状的缺陷。
[实施例6～8]、[比较例4～5]
调整排出量和口模的孔数，变更了总纤度和单丝纤度、长丝数，除此以外，与实施例2同样地操作，获得了聚酯复丝。所得的聚酯复丝的原丝物性如表2所示那样。实施例6～8中，成为与实施例2同等的原丝物性和织造性、织造品质、布帛耐磨损性。比较例4中单丝纤度大到5.6dtex，因此交织度变为1.2个/m，不能充分地引入交织。织造中，经纱断头经常发生，每数m发生了停台。关于织造品质，长丝分裂多，观察到大量条纹状的缺陷。此外所得的布帛变为硬邦邦的手感。比较例5中纺丝中的单丝断头多，即使拉伸也经常发生单丝卷缠。所得的聚酯复丝由于单丝纤度小到0.8dtex，因此交织度高达18.8个/m。原丝磨损试验后的聚酯复丝产生大量毛羽，耐磨损性差。此外虽然将所得的聚酯复丝进行了织造，但经纱断头经常发生，完全无法织造。
[比较例6]
使口模的孔数为1而变更排出量，不使用交织喷嘴，除此以外，与实施例1同样地操作，获得了聚酯单丝。所得的聚酯单丝的原丝物性如表2所示那样。所得的聚酯单丝在喷水织机中，经纱、纬纱都经常发生断线，完全无法织造。
[表2]
[实施例9]
芯成分使用特性粘度1.00的pet，使纺丝速度为600m/分钟，除此以外，与实施例1同样地操作，进行了纺丝。暂时卷绕后，利用公知的拉伸装置，在加热到90℃的第1、第2热轧辊与加热到200℃的第3热轧辊间，以拉伸倍率4.5倍进行2阶段拉伸，进行了热定形，除此以外，与实施例1同样地操作拉伸，获得了聚酯复丝。所得的聚酯复丝的原丝物性如表3所示那样。织造中在100m中断线1次也没有，为非常良好的织造性。所得的布帛也没有毛羽等缺陷，为非常良好的织造品质。此外关于布帛耐磨损性，即使磨损次数为6,000次也没有毛羽的产生，是良好的。
[实施例10]
芯成分使用特性粘度1.25的pet，使纺丝速度为500m/分钟，使拉伸倍率为5.8倍，除此以外，与实施例9同样地操作，获得了聚酯复丝。所得的聚酯复丝的原丝物性如表3所示那样。对于原丝耐磨损性，观察不到毛羽、原纤维化，但在100m的织造中，经纱断头变为8次。此外关于所得的布帛的品质，观察到毛羽，比实施例1差。关于布帛耐磨损性，即使磨损次数为4,500次也产生毛羽，比实施例1差。
[比较例7]
使用特性粘度0.80的pet作为单成分，使用挤出型挤出机在295℃的温度下熔融后，在聚合物温度290℃下，使其流入到孔数5个的公知的单成分口模。从口模排出的丝条以纺丝速度800m/分钟暂时卷绕后，利用公知的拉伸装置，在加热到90℃的第1热轧辊与加热到130℃的第2热轧辊间以拉伸倍率4.3倍进行拉伸，进行了热定形。所得的拉伸丝利用设置在最终辊与卷绕机之间的交织喷嘴，以交织压0.23mpa施与了交织后，以800m/分钟进行了卷绕。所得的聚酯复丝的原丝物性如表3所示那样。关于原丝耐磨损性，易于产生毛羽，比实施例1差。在100m的织造中断线1次也没有，为非常良好的织造性，但所得的布帛具有毛羽，比实施例1差。此外关于布帛耐磨损性，在磨损次数500次时观察到毛羽的产生，比实施例1显著差。
[实施例11]
作为芯成分使用特性粘度0.80的pet，作为鞘成分使用特性粘度0.50的pet，利用公知的直接纺丝拉伸装置，进行了纺丝/拉伸。使用挤出型挤出机在295℃的温度下熔融后，在聚合物温度290℃下，以复合比成为芯成分：鞘成分＝80：20的方式进行泵计量，使其流入到成为芯鞘型的那样的孔数5个的公知的复合口模。将从口模排出的丝条以纺丝速度1,300m/分钟牵拉，不暂时卷绕，而以拉伸倍率3.8倍进行拉伸，进行了热定形。所得的拉伸丝利用设置在最终辊与卷绕机之间的交织喷嘴，以交织压0.23mpa施与了交织后，以5,000m/分钟卷绕。关于制丝性，在交织施与部分观察到断线，为比实施例1那样的二工序法差的结果。所得的聚酯复丝的原丝物性如表3所示那样。拉伸后的交织施与位置处的单丝纤度为2.4dtex，与实施例1同等，但由于通过交织喷嘴时的速度为5,000m/分钟的高速，因此交织度小至2.8个/m。由于交织度比实施例1差，因此集束性差，在100m的织造中断线变为7次。所得的布帛没有毛羽，但观察到长丝分裂的缺陷，比实施例1差一些。
[比较例8]
使交织施与位置为纺丝的牵拉前，除此以外，与实施例11同样地操作，获得了聚酯复丝。所得的聚酯复丝的原丝物性如表3所示那样。交织度变为0.7个/m，不能充分地引入交织。织造中，经纱断头经常发生，每数m发生了停台。关于织造品质，长丝分裂多，观察到大量条纹状的缺陷。
[表3]