涡流纺混纺纱生产工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种涡流纺混纺纱生产工艺，属于纺织技术领域。
【背景技术】
[0002]涤纶大量用于制造衣着面料和工业制品，具有极优良的定形性能。涤纶具有以下优点:(I)涤纶纱线或织物经过定形后生成的平挺、蓬松形态或褶裥等，在使用中经多次洗涤，仍能经久不变；(2)强度高，耐冲击强度比锦纶高4倍，比粘胶纤维高20倍；(3)弹性好，弹性接近羊毛，当伸长5%?6%时，几乎可以完全恢复；(4)耐皱性超过其他纤维，即织物不折皱，尺寸稳定性好。
[0003]粘胶纤维是一种纤维素纤维，粘胶纱及其织物具有优良的吸湿性、柔和飘逸性、舒适性等优点，具有广阔的应用前景。
[0004]现有技术中涡流纺纱大多采用纯的涤纶纤维或纯的粘胶纤维，或者涤粘混纺，大多采用白色纤维，涡流纺得到的纱线需要进行染色。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种涡流纺混纺纱生产工艺，阳离子涤纶、短苎麻、粘胶三种纤维采用涡流纺生产得到混纺纱。
[0006]按照本发明提供的技术方案，所述涡流纺混纺纱生产工艺，其特征是，包括以下步骤:
(1)原料:10%?20%阳离子涤纶、15%?30%苎麻和50%?75%粘胶纤维；
(2)清花和梳棉:将阳离子涤纶、苎麻和粘胶纤维混合后在清花机上进行清花，清花机落棉隔距1.5?2mm ;清花后在梳棉机上进行梳棉得到生条，梳棉刺辊与锡林隔距为12/1000英寸，盖板与锡林的六点隔距分别为12/1000英寸、12/1000英寸、11/1000英寸、11/1000英寸、10/1000英寸、10/1000英寸，盖板线速度为150?170mm/min ；
(3)并条:采用三道并条工序，头并根数为6根，总牵伸倍数6?7倍；二并根数为8根，总牵伸倍数7?9倍；三并根数为8根，总牵伸倍数7?9倍；
(4)进行涡流纺得到所述的混纺纱；所述涡流纺工艺参数为:张力扭力为150、卷绕比为1.00、纺纱速度430m/min、纺锭规格1.2。
[0007]进一步的，所述阳离子涤纟仑和粘胶纤维的规格为1.33dtexX38mm。
[0008]进一步的，所述清花过程中仅落并丝和超倍长纤维。
[0009]进一步的，所得到的混纺纱的支数为13?60S。
[0010]本发明采用阳离子涤纶、苎麻纤维和粘胶纤维采用涡流纺纱，综合三种纤维的优点，充分发挥各自纤维的物性，配合以合理的工艺参数设计，生产出毛羽少、纱线强度高、条干均匀度好的涡流纺纱。
【具体实施方式】
[0011]下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
[0012]本发明采用阳离子涤纶，阳离子涤纶改善了涤纶的吸色性能，使得纤维容易染色，吸色率提高，吸湿性也有改善，其制成的产品色泽鲜艳，挺阔耐磨。
[0013]苎麻纤维有很强的屏蔽紫外线功能和抑菌功能，同时具有良好的吸湿散湿与透气的功能，传热导热快、凉爽挺括、出汗不贴身、质地轻、强力大、防虫防霉、静电少、织物不易污染、色调柔和大方、粗矿。
[0014]粘胶纤维具有类棉性质，吸水透气性能显著。三种纤维进行混纺，可充分发挥个各自纤维的特性，是适合高端家用和服用纺织品。
[0015]三种纤维采用涡流纺混纺，可综合三者的优点，纺制轻薄快干吸湿性好颜色鲜艳的涡流纺混纺细纱。
[0016]实施例一:一种涡流纺混纺纱生产工艺，包括以下步骤:
(1)原料:20%阳离子涤纶、15%苎麻和65%粘胶纤维，阳离子涤纶和粘胶纤维的规格为 1.33dtex X38mm ；
(2)清花和梳棉:将阳离子涤纶、苎麻和粘胶纤维混合后在清花机上进行清花，清花以充分开松和混和为主，落杂尽量调小，清花机落棉隔距1.5mm，仅落并丝和超倍长纤维；所述超倍长纤维是指成品纤维长度超过纤维名义切断长度的纤维；
清花后在梳棉机上进行梳棉得到生条:梳棉刺辊与锡林隔距为12/1000英寸，盖板与锡林的六点隔距分别为12/1000英寸、12/1000英寸、11/1000英寸、11/1000英寸、10/1000英寸、10/1000英寸，隔距适当放大减少纤维损伤；盖板线速度160mm/min，速度适当调快，减少生条中的短绒含量；
(3)并条:采用三道并条工序，头并根数为6根，总牵伸倍数6倍；二并根数为8根，总牵伸倍数7倍；三并根数为8根，总牵伸倍数7倍；
(4)涡流纺:根据产品服用性能的要求，纺纱过程中尽量提高纱的强力和韧性，同时进一步减少纱的毛羽，所以涡流纺工艺包括各项张力、纺纱速度、纺锭规格等作了一些调整；张力扭力为150、卷绕比为1.00、纺纱速度430m/min、纺锭规格1.2 ;所得到的混纺纱的支数为13S，单纱断裂强度为560cN，条干均匀度变异系数CV/%为10.9。
[0017]实施例二:一种涡流纺混纺纱生产工艺，包括以下步骤:
(1)原料:10%阳离子涤纶、15%苎麻和75%粘胶纤维，阳离子涤纶和粘胶纤维的规格为
1.33dtexX 38mm ；
(2)清花和梳棉:将阳离子涤纶、苎麻和粘胶纤维混合后在清花机上进行清花，清花以充分开松和混和为主，落杂尽量调小，清花机落棉隔距1.5mm，仅落并丝和超倍长纤维；所述超倍长纤维是指成品纤维长度超过纤维名义切断长度的纤维；
清花后在梳棉机上进行梳棉得到生条:梳棉刺辊与锡林隔距为12/1000英寸，盖板与锡林的六点隔距分别为12/1000英寸、12/1000英寸、11/1000英寸、11/1000英寸、10/1000英寸、10/1000英寸，隔距适当放大减少纤维损伤；盖板线速度150mm/min，速度适当调快，减少生条中的短绒含量；
(3)并条:采用三道并条工序，头并根数为6根，总牵伸倍数6倍；二并根数为8根，总牵伸倍数7倍；三并根数为8根，总牵伸倍数7倍；
(4)涡流纺:根据产品服用性能的要求，纺纱过程中尽量提高纱的强力和韧性，同时进一步减少纱的毛羽，所以涡流纺工艺包括各项张力、纺纱速度、纺锭规格等作了一些调整；张力扭力为150、卷绕比为1.00、纺纱速度430m/min、纺锭规格1.2 ;所得到的混纺纱的支数为 60S。
[0018]实施例三:一种涡流纺混纺纱生产工艺，包括以下步骤:
(1)原料:20%阳离子涤纶、30%苎麻和50%粘胶纤维，阳离子涤纶和粘胶纤维的规格为 1.33dtex X38mm ；
(2)清花和梳棉:将阳离子涤纶、苎麻和粘胶纤维混合后在清花机上进行清花，清花以充分开松和混和为主，落杂尽量调小，清花机落棉隔距2mm，仅落并丝和超倍长纤维；所述超倍长纤维是指成品纤维长度超过纤维名义切断长度的纤维；
清花后在梳棉机上进行梳棉得到生条:梳棉刺辊与锡林隔距为12/1000英寸，盖板与锡林的六点隔距分别为12/1000英寸、12/1000英寸、11/1000英寸、11/1000英寸、10/1000英寸、10/1000英寸，隔距适当放大减少纤维损伤；盖板线速度170mm/min，速度适当调快，减少生条中的短绒含量；
(3)并条:采用三道并条工序，头并根数为6根，总牵伸倍数7倍；二并根数为8根，总牵伸倍数9倍；三并根数为8根，总牵伸倍数9倍；
(4)涡流纺:根据产品服用性能的要求，纺纱过程中尽量提高纱的强力和韧性，同时进一步减少纱的毛羽，所以涡流纺工艺包括各项张力、纺纱速度、纺锭规格等作了一些调整；张力扭力为150、卷绕比为1.00、纺纱速度430m/min、纺锭规格1.2 ;所得到的混纺纱的支数为 36S。
【主权项】
1.一种涡流纺混纺纱生产工艺，其特征是，包括以下步骤: (1)原料:10%?20%阳离子涤纶、15%?30%苎麻和50%?75%粘胶纤维； (2)清花和梳棉:将阳离子涤纶、苎麻和粘胶纤维混合后在清花机上进行清花，清花机落棉隔距1.5?2mm ;清花后在梳棉机上进行梳棉得到生条，梳棉刺辊与锡林隔距为.12/1000英寸，盖板与锡林的六点隔距分别为12/1000英寸、12/1000英寸、11/1000英寸、.11/1000英寸、10/1000英寸、10/1000英寸，盖板线速度为150?170mm/min ； (3)并条:采用三道并条工序，头并根数为6根，总牵伸倍数6?7倍；二并根数为8根，总牵伸倍数7?9倍；三并根数为8根，总牵伸倍数7?9倍； (4)进行涡流纺得到所述的混纺纱；所述涡流纺工艺参数为:张力扭力为150、卷绕比为1.00、纺纱速度430m/min、纺锭规格1.2。2.如权利要求1所述的涡流纺混纺纱生产工艺，其特征是:所述阳离子涤纶和粘胶纤维的规格为1.33dtexX38mm。3.如权利要求1所述的涡流纺混纺纱生产工艺，其特征是:所述清花过程中仅落并丝和超倍长纤维。4.如权利要求1所述的涡流纺混纺纱生产工艺，其特征是:所得到的混纺纱的支数为.13 ?60S。
【专利摘要】本发明涉及一种涡流纺混纺纱生产工艺，其特征是，包括以下步骤：（1）原料：10%～20%阳离子涤纶、15%～30%苎麻和50%～75%粘胶纤维；（2）将阳离子涤纶、苎麻和粘胶纤维混合后在清花机上进行清花，清花后在梳棉机上进行梳棉得到生条；（3）并条：采用三道并条工序，头并根数为6根，总牵伸倍数6～7倍；二并根数为8根，总牵伸倍数7～9倍；三并根数为8根，总牵伸倍数7～9倍；（4）进行涡流纺得到所述的混纺纱；所述涡流纺工艺参数为：张力扭力为150、卷绕比为1.00、纺纱速度430m/min、纺锭规格1.2。本发明采用阳离子涤纶、苎麻纤维和粘胶纤维采用涡流纺纱，充分发挥各自纤维的物性；得到的混纺纱毛羽少、纱线强度高、条干均匀度好。
【IPC分类】D02G3/04, D01H4/02
【公开号】CN105133111
【申请号】CN201510440589
【发明人】陈克勤, 陈路, 康晓东, 高卫东, 王鸿博, 杨瑞华
【申请人】吴江京奕特种纤维有限公司
【公开日】2015年12月9日
【申请日】2015年7月24日