一种用于包装设备的编织袋制袋装置的制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及将卷装的编织袋筒料制成编织袋的技术，具体为一种用于包装设备的编织袋制袋装置，本编织袋制袋装置采用两处牵伸装置牵引由卷装编织袋筒料上退绕下来的编织袋，在两处牵伸装置之间配置有编织袋切割装置及开口装置，使编织袋在两层分离的状态下被通电电阻丝切割开，应用本编织袋制袋装置制作编织袋能避免编织袋在其开口处由于热切而造成粘合，便于后期包装设备取用编织袋的自动开口。
【专利说明】
一种用于包装设备的编织袋制袋装置
技术领域
[0001]本实用新型涉及将卷装的编织袋筒料制成编织袋的技术，具体为一种用于包装设备的编织袋制袋装置，本编织袋制袋装置采用两处牵伸装置牵引由卷装编织袋筒料上退绕下来的编织袋，在两处牵伸装置之间配置有编织袋切割装置及开口装置，使编织袋在两层分离的状态下被通电电阻丝切割开，应用本编织袋制袋装置制作编织袋能避免编织袋在其开口处由于热切而造成粘合，便于后期包装设备取用编织袋的自动开口。
【背景技术】
[0002]编织袋制袋设备是比较成熟的设备，但是普遍存一个问题，由于编织袋的切割普遍采用热切割，造成切割后的编织袋在其开口端会有不同程度的粘结，不利于用编织袋进行包装物料时自动打开编织袋口，因此，一般需要在制袋过程中或在使用编织袋包装物料前由人工将粘结的袋口打开，应用不方便。
[0003]在以编织袋为包装材料进行包装的包装设备上，如果供应切口粘连的编织袋会造成编织袋口很难自动打开，同时，一般制备好的编织袋成卷包装，将一卷编织袋打开后将它们整齐摆放成一摞也需要人力及时间，如果不摆放整齐，放在包装设备上使用时同样也会增加包装设备上的自动取编织袋装置在取编织袋时的难度，容易造成取袋失败。
[0004]鉴于以上情况，本实用新型设计一种用于包装设备的编织袋制袋装置，在制袋过程中热切时首先将编织袋切口处的两层编织袋分开，然后再热切，这样制成的编织袋能保证切口不会脱边，同时开口不会粘合，由于所述编织袋制袋装置制袋速度不会太快，适用于用编织袋进行包装的设备上，例如筒子纱的编织袋自动包装等，制备的编织袋只要能供给包装设备使用即可。
【实用新型内容】
[0005]对现有技术的不足，本实用新型要解决的技术问题是提供一种用于包装设备的编织袋制袋装置，本实用新型解决所述一种用于包装设备的编织袋制袋装置的解决方案是:
[0006]设计一种用于包装设备的编织袋制袋装置，其包括退绕装置、开口装置、切割装置、封底装置、输送装置及机架，所述机架为框架结构部件；
[0007]所述退绕装置包括筒料托辊及其驱动装置、固定过辊、活动过辊及编织袋拉持装置，两根平行水平筒料托辊通过带座轴承安装在退绕装置的编织袋喂入端的机架上，安装在机架上的筒料托辊驱动装置驱动筒料托辊转动，所述固定过辊为通过带座轴承安装在机架上的用于引导编织袋移动的若干根随动辊，活动过辊通过连接在其两端的两根连杆分别铰接至机架并能绕机架上的连杆铰接端转动，固定过辊、筒料托辊、活动过辊互相平行且与编织袋的运动方向相垂直，所述编织袋拉持装置至少包含一根主动拉持辊及与其啮合的从动拉持棍，
[0008]所述开口装置安装在编织袋拉持装置主动拉持辊朝向编织袋移动方向的一侧，其包括位于编织袋两侧与编织袋垂直且能与编织袋接触的吸嘴，至少一侧的吸嘴安装在直线轴承与光轴结合(不排除采用导轨及滑块结构)的支撑及导向结构上由驱动部件驱动在垂直于编织袋的方向上运动，
[0009]所述切割装置沿编织袋移动方向与开口装置相邻安装，所述切割装置包括切割驱动部件、切割支撑导向部件、卡子支架、电热丝弹性卡子及电热丝，切割驱动部件采用与该位置处的编织袋垂直安装在机架上的切割气缸，切割支撑导向部件采用切割导向直线轴承及光轴(不排除采用导轨滑块结构)构成的支撑导向部件，切割支撑导向部件与该位置处的编织袋垂直安装在机架上，卡子支架安装在切割气缸的气缸杆及切割导向光轴的末端由切割气缸驱动沿垂直于此处编织袋的方向运动，电热丝弹性卡子为合页状结构，对应两片合页之间安装有扭转弹簧，两个电热丝弹性卡子分别安装在卡子支架上位于编织袋的两侧，电热丝连接两个电热丝弹性卡子，电热丝运动所在的平面与切割装置处编织袋垂直、与退绕主动辊轴线平行，
[0010]所述封底装置沿编织袋移动方向接续安装在切割装置的后面，所述封底装置包括导轨、缝包机、滑块及缝包机牵引机构，导轨与编织袋移动方向相垂直水平安装在机架上，缝包机通过缝包机安装座安装在沿导轨移动的滑块上，缝包机牵引带绕过导轨两端的缝包机牵引带轮，其开口的两端连接至滑块上，缝包机牵引电机安装在导轨一端机架上，其轴连接至缝包机牵引带轮，缝包机牵引电机通过缝包机牵引带轮及缝包机牵引带驱动缝包机沿导轨移动，托板为沿导轨方向接续安装在缝包机编织袋进入缝纫部位一侧的板状部件，用于托持编织袋顺利进入缝包机的缝纫部位钳口中，
[0011]所述输送装置沿编织袋移动方向接续安装在封底装置的后面，输送装置至少包括一对平行的输送辊，其中一根输送辊为随动活动辊，另一根为由输送装置驱动部件驱动的主动固定辊，活动辊安装在气缸驱动的直线轴承与光轴组成(不排除采用导轨及滑块结构)的支撑导向部件上沿垂直于编织袋的方向在接触与远离另一根固定输送辊的两个位置之间移动，编织袋被该对输送辊输送，缝包机的压脚下表面与输送装置上编织袋位于一个平面上。
[0012]退绕装置、开口装置、切割装置、封底装置及输送装置尺寸及相对位置的布置应保证由退绕装置出来的编织袋到达开口装置时编织袋与固定吸嘴接触，编织袋靠自身重力及托持部件的托持顺利进入输送装置。
[0013]籍由以上机构，编织袋制袋过程具体为:编织袋筒料放置在筒料托辊上，筒料托辊转动将编织袋从筒料上退绕下来，退绕下来的编织袋依次绕过固定过辊、活动过辊后经过编织袋拉持装置移动至切割装置的电热丝所对应位置时为开始制备编织袋的初始位置，筒料托辊旋转的表面线速度略小于编织袋拉持装置拉动编织袋的线速度，当需要制备编织袋时，两根输送辊分离使经过切割装置的编织袋顺利进入其中，
[0014]开始制备编织袋时，筒料托辊、编织袋拉持装置及输送辊同时转动，使编织袋从初始位置处继续退绕需要退绕的长度(一条编织袋的长度)后停止退绕，开口装置的吸嘴与负压连通(吸嘴连接的风机启动或与吸嘴连接的真空发生器开始工作)并移动吸嘴使编织袋两层之间分离，电热丝两端通电，切割气缸动作使电热丝沿与编织袋垂直方向运动，在运动过程中将分离的两层编织袋均切开，由于在热切过程中两层编织袋处于分层状态，因此不会造成切开的编织袋材料之间的相互粘连，热切完成后，电热丝断电冷却，吸嘴连接的负压断开，输送装置的输送辊转动使切割下来的编织袋尾部到达封底位置时停止，缝包机转动并由缝包机牵引电机拖动沿导轨移动将切开的编织袋袋底一端的口缝合，缝合完成后缝包机上自带的切线装置将缝纫线自动切开，输送装置的输送辊转动将切割并封底后的编织袋送至指定的位置后等待后续装置或人工将其取走。
【附图说明】
[0015]图1为本实用新型一种用于包装设备的编织袋制袋装置一种实施例的原理及结构主视图。
[0016]图2为本实用新型一种用于包装设备的编织袋制袋装置一种实施例的原理及结构俯视图。
[0017]图3为本实用新型一种用于包装设备的编织袋制袋装置一种实施例退绕装置、开口装置及切割装置部分的主视图。
[0018]图4为图3的左视图。
[0019]图5为本实用新型一种用于包装设备的编织袋制袋装置一种实施例中封底装置的主视图。
[0020]图6为图5的左视图。
[0021]图7为本实用新型一种用于包装设备的编织袋制袋装置一种实施例中输送装置的主视图。
[0022]图8为本实用新型一种用于包装设备的编织袋制袋装置另一种实施例的原理及结构主视图。
[0023]图9为本实用新型一种用于包装设备的编织袋制袋装置第三种实施例的原理及结构主视图。
[0024]图中:1.退绕装置11.筒料托辊110.筒料托轴12.筒料托辊电机13.固定过辊130.第一固定过辊131.第二固定过辊14.活动过辊15.退绕压紧辊16.退绕段输送带161.退绕段输送带张紧辊17.退绕主动辊171.退绕主动辊电机2.开口装置20.开口气缸21.上吸嘴22.上吸嘴支架23.上吸嘴导向光轴24.上吸嘴导向直线轴承25.下吸嘴3.切割装置30.电热丝弹性卡子31.卡子支架32.切割气缸321.切割气缸气缸杆33.切割导向光轴34.切割导向直线轴承35.电热丝4.过渡装置41.过渡板气缸42.过渡板43.托板5.封底装置50.缝包机501.托板51.导轨52.滑块53.缝包机安装座54.接近开关55.行程开关56.缝包机牵引带57.缝包机牵引电机58.缝包机牵引带轮6.输送装置60.输送上压辊61.输送上压辊气缸62.输送装置电机63.输送装置输送带631.输送装置输送带张紧辊632.输送装置输送带随动辊633.输送装置输送带主动辊64.输送上压辊导向光轴65.输送上压辊导向直线轴承7.喷码机8.编织袋筒料9.机架
【具体实施方式】
[0025]下面给出本实用新型一种用于包装设备的编织袋制袋装置的具体实施例，实施例仅是对本实用新型一种用于包装设备的编织袋制袋装置的举例说明，并不构成对本实用新型权利要求的限制，本实用新型未述及之处适用于现有技术。
[0026]本实用新型一种用于包装设备的编织袋制袋装置的实施例1(参见图1?7):
[0027]所述一种用于包装设备的编织袋制袋装置包括退绕装置1、开口装置2、切割装置3、过渡装置4、封底装置5、输送装置6及机架9，
[0028]所述退绕装置包括筒料托辊11及其驱动装置、固定过辊13、活动过辊14及退绕段输送带16等，
[0029]所述退绕段输送带16为水平布置的传送带，其作为编织袋拉持装置拉动并托持编织袋，其由安装在机架上的退绕主动辊电机171(优选为带有码盘的步进电机或伺服电机等能位置控制的电机)经同步带及安装在机架上的退绕主动辊17(作为主动拉持辊)拖动转动，退绕段输送带16输送编织袋的方向由退绕主动辊17所在一端指向退绕段输送带随动辊所在的另一端(并不排除退绕主动辊及随动辊的位置互换)，退绕段输送带16为4(不排除2及其以上其它数量，例如3、5等)条平行的传送带沿与其移动方向垂直的水平方向各间隔一段距离排列，退绕段输送带16由退绕段输送带张紧辊161张紧，退绕压紧辊15(作为从动拉持辊)由弹簧在其两轴端加压并与退绕主动辊17平行安装在退绕主动辊17的上方，并不排除不用弹簧加压而依靠退绕压紧辊15的重量压在退绕主动辊17上，
[0030]两根平行水平筒料托辊11通过带座轴承安装在退绕段输送带16的退绕主动辊一端的机架上，安装在机架上的筒料托辊电机12作为筒料托辊驱动装置通过减速机及同步带传动筒料托辊11，
[0031]所述固定过棍13及活动过棍14为安装在退绕段输送带16下方机架上的过棍，固定过辊13包括第一固定过辊130及第二固定过辊131(不排除应用数量更多的固定过辊)，一根(不排除应用多根)活动过辊14通过连接在其两端的两根连杆铰接至机架9上并能绕连杆铰接在机架上的铰接轴转动，为了减小占地面积，固定过辊及活动过辊均位于退绕段输送带16的下方，固定过辊13、筒料托辊11、活动过辊14、退绕压紧辊15及退绕主动辊17互相平行，
[0032]所述开口装置2安装在接近退绕段输送带16输送编织袋方向行程末端的位置，其包括活动上吸嘴组及固定下吸嘴组，活动上吸嘴组包括3个(不排除其它数量)开口向下的上吸嘴21，活动上吸嘴安装在上吸嘴支架22上，开口气缸20及上吸嘴导向直线轴承24与退绕段输送带16垂直安装在退绕段输送带16的上方，上吸嘴导向光轴23可在上吸嘴导向直线轴承24内运动，上吸嘴支架22安装在开口气缸20的气缸杆及上吸嘴导向光轴23朝向退绕段输送带16的末端，下吸嘴组包括3个(不排除其它数量)安装在机架上退绕段输送带16下面托板上的下吸嘴25，下吸嘴25开口向上与退绕段输送带16下面托板的上表面平齐，3个下吸嘴25位于4条退绕段输送带16之间的间隔中，
[0033]所述切割装置3沿编织袋移动方向与开口装置2相邻安装在退绕段输送带16行程末端的位置，由开口装置2指向切割装置3的方向与退绕段输送带16输送编织袋的方向相同，切割气缸32及切割导向直线轴承34与退绕段输送带16垂直安装在退绕段输送带16上方的机架9上，切割导向光轴33在切割导向直线轴承34内滑动，卡子支架31安装在切割气缸32的气缸杆321及切割导向光轴33朝向退绕段输送带16的末端由切割气缸32驱动沿铅锤方向运动，电热丝弹性卡子30为合页状结构，对应两片合页之间安装有扭转弹簧，两个电热丝弹性卡子30分别安装在两个卡子支架31上并位于退绕段输送带16的两侧，电热丝35连接两个电热丝弹性卡子30，当电热丝通电发热伸长时由电热丝弹性卡子30上所带弹簧的作用使电热丝处于持续张紧状态，切割气缸32驱动电热丝35在垂直于退绕段输送带16方向往复移动的行程完全涵盖开口装置上编织袋的开口高度，即最高点高于开口装置上吸嘴21上的编织袋高度，最低点低于下吸嘴上编织袋(退绕段输送带上表面)的高度，电热丝35运动所在的平面与退绕段输送带16的上表面垂直、与退绕的输送带随动辊轴线平行、位于退绕段输送带随动辊远离退绕主动辊的一侧，电热丝35运动所在的平面与退绕段输送带16不相交，
[0034]所述过渡装置4沿编织袋移动方向接续安装在切割装置3之后，包括铰接安装在切割装置3后面机架9上的过渡板42，过渡板42铰接位置比退绕段输送带16上编织袋所处的位置略低，过渡板42铰接轴心与退绕主动辊轴线平行，退绕段过渡板42向斜下方向倾斜，确保从退绕段输送带16上移动的编织袋能顺利的滑动过过渡板，铰接安装在过渡板42下方机架9上的过渡板气缸41的气缸杆铰接在过渡板42下表面上，过渡板气缸41驱动过渡板绕其位于切割装置后的铰接端转动，
[0035]所述封底装置5沿编织袋移动方向接续安装在过渡装置4的后面，导轨51与编织袋移动方向相垂直水平安装在机架9上，缝包机50通过缝包机安装座53安装在沿导轨51移动的滑块52上，导轨两端安装有接近开关54及行程开关55用于控制系统自动控制缝包机沿导轨的往复运动，导轨一端的机架9上安装有缝包机牵引电机57，缝包机牵引带56绕过导轨两端的缝包机牵引带轮58，其开口的两端连接至滑块52上，缝包机牵引电机通过缝包机牵引带轮58及缝包机牵引带56驱动缝包机50沿导轨51移动，托板501为沿导轨方向接续安装在缝包机50编织袋进入缝纫部位一侧的板状部件，用于托持编织袋顺利进入缝包机的缝纫部位钳口中，
[0036]所述输送装置6沿编织袋移动方向接续安装在封底装置5的后面，输送装置6包括输送传送带、输送上压辊60(作为随动活动辊)及输送上压辊驱动导向装置，所述输送传送带与一般输送带结构相同，包括输送装置电机62、输送装置输送带63、输送装置输送带张紧辊631、输送装置输送带随动辊632及输送装置输送带主动辊633(作为主动固定辊)，输送装置电机62(作为输送装置驱动部件)优选采用步进电机或伺服电机等能位置控制的电机，由输送装置输送带主动辊633指向输送装置输送带随动辊632的方向与编织袋输送方向一致，缝包机50的压脚下表面与输送装置输送带63上表面同高或略低，使输送装置输送带63上的编织袋尾部对齐缝包机50的缝纫部位，输送装置输送带63接续在过渡板42的后面，过渡板42远离其铰接轴心的一边能转动至接续输送装置输送带63上表面的位置处，输送装置输送带63上表面比过渡板42的下边沿略低，使过渡板42上滑下的编织袋能顺利随输送装置输送带63继续移动，
[0037]输送上压辊60通过输送上压辊安装板安装在输送上压辊驱动导向装置的末端沿垂直于输送装置输送带63的方向上下运动，输送上压辊驱动导向装置包含垂直于输送装置输送带63安装在机架上的输送上压辊气缸61、输送上压辊导向直线轴承65及在输送上压辊导向直线轴承65内移动的输送上压辊导向光轴64，输送上压辊安装板安装在输送上压辊气缸61的气缸杆及输送上压辊导向光轴64的末端，输送上压辊60安装于输送装置输送带主动辊633的上方，输送上压辊气缸61驱动输送上压辊60与输送装置输送带63相接触或者远离(高于)输送装置输送带。
[0038]籍由以上机构，编织袋制袋过程具体为:编织袋筒料8放置在筒料托辊11上，筒料托辊电机12通过皮带带动筒料托辊11转动，编织袋从筒料上退绕下来，退绕下来的编织袋依次绕过第一固定过辊130、活动过辊14、第二固定过辊131、退绕主动辊17后到达退绕段输送带16上，由于编织袋经过至少一根活动过辊，在开始制作编织袋前靠活动过辊的摆动先存储一段筒料托辊11放出的编织袋，这样筒料托辊11的表面速度与退绕段输送带的线速度即使不同也不会出现编织袋松弛或拉不动的情况，筒料托辊11旋转时的表面线速度略小于退绕段输送带16的表面线速度，当编织袋的前沿在退绕段输送带16上移动至切割装置3的电热丝35所对应位置时为开始制备编织袋的初始位置；当需要制备编织袋时，输送上压辊气缸61将输送上压辊60提起使其与输送装置输送带主动辊633分离，这样从过渡板上下来的编织袋能顺利转移到输送装置输送带63上，过渡板气缸41动作使过渡板42远离切割装置的一端摆动至靠近输送装置输送带63的位置，上吸嘴21在开口气缸20的驱动下升起，切割气缸32动作使电热丝35下降至比退绕段输送带16稍低的极限位置处;开始制备编织袋时，筒料托辊11、退绕段输送带16、输送装置输送带63同时转动，使编织袋从初始位置处继续经过过渡板42及输送装置输送带63退绕需要退绕的长度(一条编织袋的长度)后停止退绕，开口气缸20驱动上吸嘴21下落至其端部与退绕段输送带上的编织袋相接触后上吸嘴及下吸嘴与负压连通(吸嘴连接的风机启动或与吸嘴连接的真空发生器开始工作)，上吸嘴吸住编织袋后由开口气缸20驱动上升，使编织袋两层之间分离，电热丝35两端通电，切割气缸32动作使电热丝35上升，在上升过程中将分离的两层编织袋均切开，由于在热切过程中两层编织袋处于分层状态，因此不会造成切开的编织袋材料之间的相互粘连，热切完成后，电热丝断电冷却，吸嘴负压断开，输送装置输送带63转动使切割下来的编织袋尾部到达封底位置时停止，输送上压辊气缸61将输送上压辊60落下压住输送装置输送带主动辊633处的编织袋尾部，过渡板气缸41动作使过渡板42远离切割装置的一端转动离开输送装置输送带至其不影响缝包机50沿与编织袋移动方向相垂直的水平方向移动的高度位置处(图1中顺时针方向转动抬起)，防止干涉缝包机50，缝包机50通电开始工作，同时缝包机牵引电机57拖动缝包机50沿导轨51移动，将切开的编织袋袋底一端的口缝合，缝合完成后缝包机上自带的切线装置将缝纫线自动切开，输送装置电机62转动使输送装置输送带63将切割并封底后的编织袋送至指定的位置后等待后续装置或人工将其取走。
[0039]本实用新型一种用于包装设备的编织袋制袋装置的实施例2(参见图8):
[0040]本实施例与实施例1的不同在于:退绕装置1、开口装置2及切割装置3倾斜布置，使编织袋近似垂直的大角度倾斜向下移动，切割装置的正下方布置输送装置，由于退绕装置出来的编织袋在铅锤方向直接进入其下面的输送装置中，不需要过渡板托持编织袋，因此去掉了实施例1中的过渡装置4，同时将退绕装置中的退绕段输送带上的皮带改为固定的托板43，退绕主动辊17(作为主动拉持辊)以及退绕压紧辊15(作为从动拉持辊)拉动编织袋，在与托板43垂直方向上位于编织袋所在一侧安装有喷码机7，用于将标记字符喷至编织袋上，去掉输送装置中的输送装置输送带63，保留送上压辊60及输送带主动辊633，编织袋在退绕过程中由托板43托持向下滑动，滑动过程中喷码机将所需喷的字符喷在编织袋的表面，切割后的编织袋被输送上压辊60压紧在输送带主动辊633上进行封底，封底完成的编织袋可以被取袋装置取走。
[0041]本实用新型一种用于包装设备的编织袋制袋装置的实施例3(参见图9):
[0042]本实施例与实施例2的不同在于:退绕装置没有采用筒料托辊及其驱动装置主动退绕卷装的编织袋筒料，而是采用了筒料托轴110托持卷装的编织袋筒料，编织袋由卷装筒料上被动退绕下来;退绕装置1、开口装置2及切割装置3铅锤向下依次布置，编织袋拉持装置仅包括退绕主动辊17(作为主动拉持辊)以及退绕压紧辊15(作为从动拉持辊)，编织袋通过退绕主动辊后铅锤向下到达位于退绕主动辊下方的开口装置处，开口装置处的编织袋处于垂直悬挂状态，编织袋两侧各安装一个长条矩形的吸嘴吸开编织袋，吸嘴的长度方向沿编织袋宽度方向水平布置，为了保证切口的对称性，编织袋两侧的吸嘴均安装在与编织袋相垂直的水平方向的直线轴承及光轴组成的支撑、导向结构上由气缸驱动在垂直于编织袋的方向上运动，切割气缸32水平方向驱动电热丝动作。
[0043]退绕下来的编织袋经退绕主动辊17后铅锤向下依次经过开口装置、切割装置后到达输送上压辊60及输送装置输送带主动辊633处并被它们握持，被电热丝切断后的编织袋由输送上压辊60与输送装置输送带主动辊633握持住封底，当封底后的编织袋的开口被包装设备上的取袋装置握持后，输送上压辊60远离输送装置输送带主动辊633释放编织袋，之后当新的待切割的编织袋进入它们之间时，输送上压辊60与输送装置输送带主动辊633再次握持住编织袋。
[0044]尽管实施例中均为编织袋先经过开口装置再到达切割装置位置处，但是不排除将实施例3中的开口装置及切割装置交换安装位置，使编织袋首先经过切割装置再到达开口装置处。
[0045]本实用新型不限于上文讨论的实施例，本领域技术人员可根据本实用新型推理出其它变体形式，这些变体形式也属于本实用新型的主题。
【主权项】
1.一种用于包装设备的编织袋制袋装置，其特征在于其包括退绕装置、开口装置、切割装置、过渡装置、封底装置、输送装置及机架，所述退绕装置包括固定过辊、活动过辊及退绕段输送带，所述开口装置安装在接近退绕段输送带输送编织袋方向行程末端的位置，所述切割装置沿编织袋移动方向与开口装置相邻安装在退绕段输送带行程末端的位置，所述封底装置沿编织袋移动方向接续安装在切割装置的后面，所述输送装置沿编织袋移动方向接续安装在封底装置的后面，输送装置包括输送传送带、输送上压辊及输送上压辊驱动导向装置，所述过渡装置连接切割装置与输送装置，所述机架为框架结构部件。2.根据权利要求1所述的一种用于包装设备的编织袋制袋装置，其特征在于所述固定过辊为通过带座轴承安装在机架上的若干根随动辊，所述活动过辊通过连接在其两端的两根连杆分别铰接至机架，固定过辊、活动过辊互相平行且与编织袋的运动方向相垂直，所述退绕段输送带为水平布置的传送带，退绕段输送带为若干条平行的传送带沿与其移动方向垂直的水平方向各间隔一段距离排列。3.根据权利要求1所述的一种用于包装设备的编织袋制袋装置，其特征在于所述开口装置包括活动上吸嘴组及固定下吸嘴组，下吸嘴开口向上位于退绕段输送带之间的间隔中。4.根据权利要求1所述的一种用于包装设备的编织袋制袋装置，其特征在于所述切割装置包括切割气缸、切割支撑导向部件、卡子支架、电热丝弹性卡子及电热丝，切割气缸及切割支撑导向部件与该位置处的编织袋垂直安装在机架上，卡子支架安装在切割驱动部件及切割支撑导向部件上，两个电热丝弹性卡子分别安装在卡子支架上位于编织袋的两侧，电热丝连接两个电热丝弹性卡子。5.根据权利要求1所述的一种用于包装设备的编织袋制袋装置，其特征在于所述封底装置包括缝包机、滑块及缝包机牵引机构，导轨与编织袋移动方向相垂直水平安装在机架上，缝包机通过缝包机安装座安装在沿导轨移动的滑块上，缝包机的移动由安装在导轨一端机架上的缝包机牵引电机经同步带轮及同步齿形带传动。6.根据权利要求1所述的一种用于包装设备的编织袋制袋装置，其特征在于所述输送上压辊通过输送上压辊安装板安装在由气缸、光轴及直线轴承组成的输送上压辊驱动及导向装置上，沿垂直于输送装置输送带的铅锤方向在接触或者远离输送装置输送带之间运动。7.根据权利要求1所述的一种用于包装设备的编织袋制袋装置，所述过渡装置包括铰接安装在切割装置后面机架上的过渡板及其驱动装置，过渡板铰接位置比切割装置处编织袋的位置略低，铰接安装在过渡板下方机架上的过渡板气缸的气缸杆铰接在过渡板下表面上，过渡板远离其铰接轴心的一边能转动至与输送传送带接续处。
【文档编号】B31B19/02GK205615064SQ201620467558
【公开日】2016年10月5日
【申请日】2016年5月20日
【发明人】吕汉明, 马崇启, 董洪明
【申请人】天津同祺科技有限公司