超高速热辊的制作方法

本发明涉及印刷机械技术领域的覆膜机、印染机械技术的尼丝纺压光机等，具体属于热压钢辊和干燥辊。

背景技术：

目前，市场上所售卖的覆膜机上的热压钢辊与干燥辊，常采用双胆加双胆夹层中的螺旋条状空隙进入热液循环进行加热，使辊表面生热形成热辊效应，但因其辊壁通常较厚且又因吸热面积小，故其传热速度大大变慢，使其不能产生高速及超高速的生产模式，且该装置生产成本较高。为此，人们使用电磁加热辊，该辊加热速度快，可提高生产效率，但仍不能达到超高速的生产模式，且生

产成本增加，还会带来电磁辐射污染。人们希望能有一种生产成本低，且能达到超高速生产模式的热辊。

技术实现要素：

本发明目的是针对上面所述缺陷，提供一种结构简单、生产效率高的超高速热辊。

本实发明目的是通过以下技术方案予以实现的。

超高速热辊，其特征在于：由薄壁辊体、l型聚热式抗弯樑构成，薄壁辊体内侧较密集焊接有l型聚热式抗弯樑。

所述薄壁辊体内侧均匀分布焊接有环形板，且环形板与薄壁辊体间较密集焊接有槽型聚热式抗弯樑。

所述聚热式抗弯樑的形状为矩形管或扁钢型。

所述薄壁辊体的壁厚度为5－15mm。

所述薄壁辊体内壁上加工有密集深槽。

所述密集深槽呈独立状。

所述密集深槽呈螺旋状。

使用时，当热流体经过密封辊腔内时，它会以热传导方式传给腔内各个部分，一，传给密集深槽，因该槽被加工成槽状，故其槽两侧壁线段大于三角形第三边，而第三边正是原内壁光滑曲面之所在，由此决定原受热面积被扩大两倍或以上；又，因辊壁被作成薄壁态，其厚度除密集深槽外为5－15mm，是原常用辊的二至三分之一，故其传热时间又较原至少小于二倍，或速度快了二倍以上；再者，因腔内分布较密的聚热式抗弯樑，它有广大的表面积进行吸热，通过它又可以将热传递给有较密的间距在70毫米以内与辊内壁的焊点上再行传热给辊壁，如此一来，三管齐下，它将产生最少2×2×2＝8倍的传热效果。故辊内有广大的表面积进行吸热，然后通过热传递使热向温度稍低的辊表传递，因辊表经加工产品时被带走了热量而使温度有所下降，故产生了温差，聚热片上(密集深槽、聚热式抗弯樑、环形板)所吸之热都会向辊表进行传递热量，因其受热表面积与原辊光滑内壁表面积相对巨大，故可产生巨大的持续相对大温差热传递效果，加之辊壁薄，又因距离短而加快传热，更可产生巨大而快速的热传递效果，因导热速度快而可持续，故能产生超高速工作模式。且聚热式抗弯樑与环形板能抵抗辊表面较高的压力。

当作为干燥辊使用，将辊改为铝材，则取消环形板，聚热式抗弯樑改为l型，因铝材在一百多摄氏度情况下较钢材导热系数传热时间缩短三、四倍，因此，对上胶后的膜可产生极高的干燥效果，适用于超高速工作模式。

所述超高速热辊若作为热压钢辊使用，则全部使用钢材；若作为干燥辊使用，对上胶后的膜进行干燥的，则使用铝材或钢材。

本发明有益效果是：本发明结构简单、生产效率高，生产成本低。本发明辊壁的厚度不包含密集深槽，它的厚度仅是常用辊的二至3产效率高，以热油循环等温热辊的专门芯轴技术配合使用，以热液循环将达到辊表等温效果。或该辊配以其它简单电热管，普通液循环或内置式电磁加热等，装与轴同心轴后，只要符合高功率均可获得高速与超高速效果。

附图说明

图1为本发明剖面结构示意图。

图2为本发明图1的a-a左视结构示意图。

图3为本发明图1的b处放大图。

图中，1薄壁辊体、2聚热式抗弯樑、3密集深槽、4环形板。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明做进一步描述。

实施例1。

超高速热辊，由薄壁辊体1、聚热式抗弯樑2和若干环形板4构成，所述环形板4均匀分布焊接在薄壁辊体1内壁侧，且环形板4与薄壁辊体1间较密集焊接有聚热式抗弯樑2，如图1，图2所示。

所述薄壁辊体1的壁厚度为5mm。

所述薄壁辊体1内壁上设置有密集深槽3，如图3所示。

所述密集深槽3呈螺旋状。

所述聚热式抗弯樑2为槽型金属材料。

所述超高速热辊若作为热压钢辊使用，则全部使用钢材；若作为干燥辊使用，对上胶后的膜进行干燥的，则使用铝材或钢材。

使用时，当热流体经过密封辊腔内时，它会以热传导方式传给腔内各个部分，一，传给密集深槽，因该槽被加工成槽状，故其槽两侧壁线段大于三角形第三边，而第三边正是原内壁光滑曲面之所在，由此决定原受热面积被扩大两倍或以上；又，因辊壁被作成薄壁态，其厚度除密集深槽外为5－15mm，是原常用辊的二至三分之一，故其传热时间又较原小于二倍，或速度快了二倍以上；再者，因腔内分布较密的聚热式抗弯樑，它有广大的表面积进行吸热，通过它又可以将热传递给有较密的与辊内壁的焊点上再行传热给辊壁，如此一来，三管齐下，它将产生最少2×2×2＝8倍的传热效果。故辊内有广大的表面积进行吸热，然后通过热传递使热向温度稍低的辊表传递，因辊表经加工产品时被带走了热量而使温度有所下降，故产生了温差，聚热片上(密集深槽、聚热式抗弯樑、环形板)所吸之热都会向辊表进行传递热量，因其受热表面积与原辊光滑内壁表面积相对巨大，故可产生巨大的热传递效果，加之辊壁薄，又加快传热，可产生巨大的热传递效果，导热速度快，故能产生超高速工作模式。且聚热式抗弯樑与环形板能抵抗辊表面较高的压力。

当作为干燥辊使用，将辊改为铝材，则取消环形板，聚热式抗弯樑改为l型，因铝材在一百多摄氏度情况下较钢材导热系数传热时间缩短三、四倍，因此，对上胶后的膜可产生极高的干燥效果，适用于超高速工作模式。

实施例2。

超高速热辊，由薄壁辊体1、聚热式抗弯樑2和若干环形板4构成，所述环形板4均匀分布焊接在薄壁辊体1内壁侧，且环形板4与薄壁辊体1间较密集焊接有聚热式抗弯樑2。

所述薄壁辊体1的壁厚度为10mm。

所述薄壁辊体1内壁上设置有密集深槽3。

所述密集深槽3呈螺旋状。

所述聚热式抗弯樑2为槽型金属材料。

实施例3。

超高速热辊，由薄壁辊体1、l型聚热式抗弯樑2构成，薄壁辊体1内侧较密集焊接有l型聚热式抗弯樑2。

所述薄壁辊体1的壁厚度为15mm。

所述薄壁辊体1内壁上设置有密集深槽3。

所述密集深槽3呈螺旋状。

所述聚热式抗弯樑2为l型金属材料。

本发明不局限于上述实施方式，任何人应得知本发明的启示下做出与本发明相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。