，还包括:
[0061](14)使用第六凹版印刷机将制版上的防伪图案初次印刷在防伪标签指定位置；
[0062](15)对防伪标签进行第六次水分去除处理。
[0063]防伪图案可以是在印刷好的防伪标签上是肉眼看不清楚的。
[0064]凹版印刷机装置，其特征在于:该装置包括:机体20、传动辊轴(图中未显示)、凹印辊轴30、压辊40、油墨盒50 ;传动辊轴设置在机体20上，凹印辊轴30设置在机体20上，压辊40设置在凹印辊轴30上方，油墨盒50设置在凹印辊轴30下方，压辊40为热辊。
[0065]图2和图3示出根据本发明的实施例的被加热和/或冷却的辊，即热辊1，该热辊设有例如钢制的薄的外层4和位于该外层之内的内轴2，内轴2的表面上具有用于构成用于传热剂的流道5的流槽。
[0066]热辊包括内轴2和轴端3 ;轴端3紧固到内轴2的端部，用以承载载荷。在图2所示的示例中，紧固到内轴2的至少一个轴端3包括用于导入和/或导出传热剂的至少一个流道。热辊优选包括围绕内轴2的钢制外层4，外层4用于在运转期间将热量从传热剂传递至纤维幅材或从纤维幅材传递至传热剂。传热剂优选为在高温情况下使用的油。传热剂也可以是水或蒸汽。热辊包括与内轴2和外层3之间的界面相关联地设置的用于传热剂的流道5ο
[0067]用于传热剂的流道5可由内轴2的外表面2a上的流槽和外层4的内表面上的对应部分构成；或者由外层的内表面上的流槽和内轴2的外层上的对应部分构成；然而，也可由内轴的表面上的和外层的表面上的、沿热辊的周缘方向彼此相互对齐或偏移的流槽共同构成流道。在图2中，流道5有利地设置在内轴2的外表面2a上，使得在热辊的运转期间，这些流道在待加热和/或冷却的纤维幅材贴靠的壳体区域上形成优选为连续的流道系统。这一流道系统可由延伸在内轴2的两个端部之间的流道构成。流道5不必与热辊的轴线平行；相反，例如，流道也可被倾斜地设置或被设置成螺旋形式，以便有利地避免条痕现象(barring)。流道也可被设置为与其他横向倾斜的流道相交，或者与其它螺旋形式的流道相交，以提供合适的紊流，亦即加强传热剂在流道系统中的流动。
[0068]根据本发明的热辊的内轴2可由适于承载载荷、易于机加工并且廉价的铸铁制造，例如球墨铸铁，优选的是GRP500。球墨铸铁的材料结构具有均质特性，从而可预期不存
[0069]在因热量导致对热辊有害的变形。
[0070]热辊的外层4也可由易于机加工且廉价的钢制造，例如具有高导热率的结构钢。
[0071]优选的是，外层4的材料是硬化低合金钢。为了使外层4具有期望的与耐磨和硬度相关的特性，外层4优选被硬化处理，以达到适合于硬涂层的、足够的基底硬度和稳定性。结构钢可获得的硬度约为350HV到400HV，并且硬质材料的层厚较薄。外层4可用例如火焰、激光或感应硬化方法被硬化。硬化处理为外层提供了适合于硬涂层的、足够硬的基底。结构钢的经过硬化的外层优选以金属硬涂覆或碳化物或陶瓷涂覆来进行涂覆，在此情况下该外层的表面硬度大于500HV。使用例如喷涂法或激光镀膜法来进行涂覆。优选的是，当热辊已整体组装完毕、或者当外层已围绕内轴被组装、或者在组装之前，可根据涂层厚度和涂层均匀度(平滑度)对涂层进行机加工。
[0072]如果要求外层4为较厚的硬层，则外层4可选择由马氏体钢制造，优选为由不锈钢
[0073]制造，其无需单独的涂层即能够达到坚固的表面硬度，使得外层的表面硬度大于550HV。
[0074]热辊的内轴2和外层4的材料容易获得，并且其制造所需的机加工操作简单。由于根据本发明的热辊具有良好的整体导热性，使用该热辊能够获得高的热功率。根据本发明的热辊所需的热处理的次数少。内轴2无需进行热处理。
[0075]根据本发明的热辊的用于传热剂的流道5可靠近热辊的表面被定位，由此，使外层4的保留在流道和热辊表面之间的材料对热辊的热功率和表面温度的影响轻微。根据本发明的热辊的结构能够容易地为流道5提供例如具有期望的、且可按需要变化的尺寸、位置和形状的过流断面(flowcross-sect1n)。例如，流道的形状可通过选择一种适合于机加工工具的形状来制成。流道的可变的过流断面可通过将流槽加工成具有可变深度来容易地提供，由此无需置换件(displacementpiece)来改变流速。流道5可沿热棍的纵向被优化。流道5可被容易地定位于热辊的表面之下，例如定位于离热辊的表面距离较短处。可以靠近热辊的表面设置许多条流道5，这些流道的过流断面有利地小于使用钻孔加工技术形成的经济上可行的过流断面。例如，流道5可通过铣削、或者例如在采用螺旋形流道的情况下也可通过车削形成在内轴2的表面上。例如，期望设置在外层的内表面上的流道可相应地通过铣削来加工。流槽5的横截面轮廓优选避免具有可能导致材料破碎、分裂或破裂的形状(例如内角尖锐和半径非常小的形状)。
[0076]本发明涉及的热辊不包括位于构成辊的本体的内轴2中的、供传热剂流动的单独的“周缘孔”，或者至少不必使用这类被封入材料层内、且大体上从热辊壳体的一端延伸到另一端的轴向流道来传输传热剂。热辊在构成壳体的区域内主要由两个部件组成，即内轴2(其可以为管状或主要为实心)、及围绕内轴2的相对薄壁的外层4。内轴的潜在内表面在图中以虚线6表示。
[0077]可使用待调节的热辊和/或具有周缘孔的热辊的优选为圆柱形和/或管状的本体作为根据本发明的热辊的内轴2的基体，由此，根据本发明，可在形成于此本体上的外表面2a上制备出流槽，这些流槽构成传热剂流道5的横截面轮廓的一部分。
[0078]热辊的外层4可用封闭方式、或者通过卷边(即采用热收缩法)围绕热辊2的内轴2被紧固，由此通过收缩配合形成外层4与内轴2之间的联结。
[0079]就用封闭方式和通过卷边将热辊的内轴2与外层4良好联结而言，有利的是，内轴2与外层4的中心度(centricity)处于约50微米级，优选约为10微米。在此情况下，内轴2与外层4不会由于热而单独地挠曲、或以组装后的热辊的形式发生挠曲。中心度要求内轴和外层二者的材料在热膨胀情况下均匀分布，由此使二者中任一部件上的某一部分或区域不会发生不均匀的热膨胀(这种不均匀的热膨胀造成热辊在不同操作温度下以不同方式扭曲)。同样优选的是，在加热的同时、优选在加热到(或至少接近)操作温度的同时将热辊平衡并进行机加工。两个部件在联结前必须进行机加工。在使用如结合图4描述的螺纹来组装辊的情况下，必须提供足够的间隙以供组装之用。
[0080]图9及以下的描述提供了当热辊的壳体长度为10米且热辊的温度以200°C变化时，计算形成的热辊挠度的示例。图9所示图表中的水平轴线代表辊的直径，而竖直轴线代表辊的挠度。在该示例中，热辊的壳体由壁厚为180mm的管组成并具有一内孔。壳体的外层由厚度为35的钢材层构成。壳体的外层内部的材料层由球墨铸铁GRP制成。在该示例中，外层和内部的材料层的偏心度被选择为10mm。
[0081]挠度作为偏心度的函数而线性变化(因而当偏心度从1mm减小到Imm时，挠度减小到原值的十分之一)，并且类似地，挠度作为壳体的外层的厚度的函数而线性变化(因而当壳体的外层的厚度从35mm减小到17.5mm时，挠度减小到原值的一半)。
[0082]如果期望在所有实用的直径下热辊的挠度均小于50微米(挠度在图9中以虚线表示)，则联结表面必须关于辊壳的外层和内层同心并具有例如+/-0.25mm