[0019] 实施例1 将4克平均粒径为0.5微米的铁氧体粉、15克平均粒径为0.25微米的二氧化钛粉、0.5克 缩水甘油醚环氧树脂、0.5克消泡剂按比例高速分散于80克苯甲酸丁酯中，制成油相芯材溶 液A1; 将100克3%浓度的明胶水溶液同100克0.5%浓度的羧甲基纤维素钠水溶液混合，升温到 45°C，投入30克油相芯材溶液A，一定搅拌速度下将A溶液分散成平均粒径100微米左右的油 相液滴，用5%浓度的醋酸调节水溶液PH值为3 - 4,逐渐将溶液冷却到5-10°C，保温1小时后， 先后滴加入5克37%浓度的甲醛溶液和10克10%浓度的乙二胺溶液，搅拌5小时后，过滤取出 微胶囊B1; 将微胶囊B1同水性丙烯酸乳液按1:1比例混合后，涂布在已涂有2微米厚度附着力增强 涂层的100微米透明聚酯膜上，涂布厚度为250微米，在60度烘箱中干燥1小时后，形成微胶 囊涂层C1。在厚度为50微米的透明聚酯膜上涂布30微米厚的水性丙烯酸压敏胶，同微胶囊 涂层C1复合，最终制成微胶囊磁性写字板； 用磁性笔在写字板正面书写，书写笔迹清晰细腻。
[0020] 实施例2 将3克平均粒径为0.5微米的铁氧体粉、13克平均粒径为0.25微米的二氧化钛粉、0.5克 己二酰氯、0.5克消泡剂按比例高速分散于80克乙酸苄酯中，制成油相芯材溶液A2; 将100克3%浓度的明胶水溶液同100克1%浓度的海藻酸钠水溶液混合，升温到45 °C，投 入30克油相芯材溶液A，一定搅拌速度下将A溶液分散成平均粒径100微米左右的油相液滴， 用5%浓度的醋酸调节水溶液PH值为4 -5,逐渐将溶液冷却到5-10°C，保温1小时后，先后滴 加入5克37%浓度的甲醛溶液和10克10%浓度的二乙烯三胺溶液，搅拌5小时后，过滤取出微 胶囊B2; 将微胶囊B2同水性聚酯树脂按1:1比例混合后，涂布在已涂有2微米厚度附着力增强涂 层的100微米透明聚酯膜上，涂布厚度为250微米，在60度烘箱中干燥1小时后，形成微胶囊 涂层C2。在厚度为75微米的白色聚酯膜上涂布100微米厚的水性丙烯酸压敏胶，同微胶囊涂 层C2复合，最终制成微胶囊磁性写字板； 实施例3 将3克平均粒径为0.5微米的铁氧体粉、13克平均粒径为0.25微米的二氧化钛粉、1克己 二酰氯、0.5克消泡剂按比例高速分散于80克马来酸苄酯中，制成油相芯材溶液A3; 将100克3%浓度的明胶水溶液同100克3%浓度的阿拉伯胶水溶液混合，升温到45°C，投 入30克油相芯材溶液A3,一定搅拌速度下将A溶液分散成平均粒径100微米左右的油相液 滴，用5%浓度的醋酸调节水溶液PH值为4一 5，逐渐将溶液冷却到5-10 °C，保温1小时后，先后 滴加入5克25%浓度的戊二醛溶液和10克10%浓度的乙二胺溶液，搅拌5小时后，过滤取出微 胶囊B; 将微胶囊B3同水性丙烯酸乳液按1:1比例混合后，涂布在已涂有2微米厚度附着力增强 涂层的100微米透明聚酯膜上，涂布厚度为250微米，在60度烘箱中干燥1小时后，形成微胶 囊涂层C3。在厚度为100微米的聚丙烯膜上涂布30微米厚的水性丙烯酸压敏胶，同微胶囊涂 层C3复合，最终制成微胶囊磁性写字板； 对比例1 将3克平均粒径为5微米的铁氧体粉、15克平均粒径为0.25微米的二氧化钛粉、0.5克消 泡剂按比例高速分散于80克液体石蜡油中，制成油相芯材溶液A4; 将100克3%浓度的明胶水溶液同100克3%浓度的阿拉伯胶水溶液混合，升温到45°C，投 入30克油相芯材溶液A4,一定搅拌速度下将A溶液分散成平均粒径100微米左右的油相液 滴，用5%浓度的醋酸调节水溶液PH值为3 - 4，逐渐将溶液冷却到5-10 °C，保温1小时后，滴加 入5克37%浓度的甲醛溶液，搅拌5小时后，过滤取出微胶囊B4; 将微胶囊B4同水性聚氨酯树脂按1:1比例混合后，直接涂布在75微米厚度的透明聚酯 膜上，涂布厚度为250微米，在60度烘箱中干燥1小时后，形成微胶囊涂层C4。在厚度为50微 米的透明聚酯膜上涂布10微米厚的水性丙烯酸压敏胶，同微胶囊涂层C4复合，最终制成微 胶囊磁性写字板； 对比例2 将4克平均粒径为0.3微米的四氧化三铁粉、17克平均粒径为0.25微米的二氧化钛粉、 0.5克消泡剂按比例高速分散于40克苯基二甲苯基乙烷和40克二甲苯混合溶液中，制成油 相芯材溶液A5; 其余工艺同对比例1; 实施例对比结果如下表：
◎ 一一好 〇一一较好 A--一般 X差 实施例1、2和3中均采用了本发明复凝聚一水包油界面法双重固化制备方法，并且应用 了附着力增强涂层，所制得的写字板在涂层附着力和书写强度方面均表现较好，在大力书 写下微胶囊层不易破裂;对比例1由于采用了低密度的液体石蜡油作为芯材溶剂，因此微胶 囊合成收率不高，并且磁性微粒容易在微胶囊内沉降，导致图像稳定性下降，书写后图像容 易变浅;对比例2中由于在芯材溶剂中使用了中低沸点的二甲苯溶剂，在包封性不太好的情 况下，溶剂容易挥发，导致制成的写字板会带有刺激性气味。
[0021]以上所述并非对本发明的技术范围作任何限制，凡依据本发明技术实质对以上的 实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。
【主权项】
1. 一种微胶囊磁性写字板，其特征在于：依次包括正面聚酯薄膜层，附着力增强涂层， 微胶囊涂层，背面胶粘层，背面薄膜层。2. 根据权利要求1所述的微胶囊磁性写字板，其特征在于:正面聚酯薄膜层为厚度100-150微米的透明聚酯薄膜，透明聚酯薄膜内表面涂有用于提高微胶囊涂层的附着力和耐用 性的附着力增强涂层。3. 根据权利要求1所述的微胶囊磁性写字板，其特征在于:微胶囊涂层中包含微胶囊和 粘接树脂，微胶囊的平均粒径为30-500微米;粘接树脂为水溶性树脂、水分散型树脂、聚乙 烯醇、水性丙烯酸树脂、水性脂肪族聚酯树脂、水性环氧树脂中的一种或几种。4. 根据权利要求3所述的微胶囊磁性写字板，其特征在于:微胶囊中包裹有磁性微粒、 白颜色填料、溶剂、油相界面单体和助剂;磁性微粒为粒径0.1-3微米的四氧化三铁粉、铁氧 体粉、合金磁粉中的一种或几种；白颜色填料为粒径0.2-2微米的钛白粉、碳酸钙、硫酸钡或 立德粉中的一种或几种;所用溶剂为沸点大于200°C，密度大于0.95的高沸点高比重油性溶 剂。5. 根据权利要求4所述的微胶囊磁性写字板，其特征在于:溶剂是苯甲酸乙酯、苯甲酸 丙酯、乙酸苄酯、马来酸二丁酯、二苯基乙烷中的一种或几种；油相界面反应单体包括缩水 甘油醚环氧树脂、对苯二甲酰氯、间苯二甲酰氯、己二酰氯、癸二酰氯或异氰酸酯中的一种 或几种。6. 根据权利要求4所述的微胶囊磁性写字板，其特征在于:微胶囊采用复凝聚一水包油 界面法双重反应体系进行合成制备，按照如下步骤进行:a.将磁性微粒、白颜色填料、油相 界面反应单体和助剂分散到油性溶剂中，形成油相芯材溶液，磁性微粒用量占油相芯材溶 液的2 - 8%，磁性微粒和白颜色填料用量比例为1:3 - 1:10，油相界面反应单体用量占油相 芯材溶液的〇. 1-2%，助剂用量占油相芯材溶液的0.1-0.5%;b.将明胶溶于40 - 60度热水， 配成1 一 5%浓度的溶液，再加入等量的浓度为0.2-5%的水性阴离子聚合物溶液，将油相芯材 溶液分散在水溶液当中，油相芯材溶液和水溶液的比例为1:10 - 4:10，用醋酸调节PH值至 3 - 5,然后将溶液温度降低到15度以下，最后加入固化剂和水相界面反应单体，固化剂用量 为水溶液的2 - 5%，水相界面反应单体用量为水溶液的0.5 - 5%。7. 根据权利要求6所述的微胶囊磁性写字板，其特征在于:所用水性阴离子聚合物为高 分子量聚丙烯酸钠、羧甲基纤维素钠、海藻酸钠、阿拉伯胶的一种或几种；固化剂为甲醛、戊 二醛、单宁酸、谷氨酰胺转氨酶中的一种或几种;水相界面反应单体为己二胺、乙二胺、二乙 烯三胺、三乙烯四胺的一种或几种。8. 根据权利要求1所述的微胶囊磁性写字板，其特征在于:在微胶囊层下涂有一层背面 胶粘层，以提高写字板的抗压性，避免微胶囊受损破裂，该背面胶粘层可以为水性、油性胶 粘剂或热熔型胶粘剂，背面胶粘层厚度为20-150微米。9. 根据权利要求1所述的微胶囊磁性写字板，其特征在于:在背面胶粘层上复合有一层 背面薄膜层，背面薄膜层厚度为50-150微米，背面薄膜为透明或其它颜色。
【专利摘要】本发明主要公开了一种微胶囊磁性写字板及其制备方法，该写字板由正面聚酯薄膜层，附着力增强涂层，微胶囊涂层，背面胶粘层，背面薄膜层组成，微胶囊内封装有磁性微粒、白颜色填料、溶剂、反应单体及助剂。当用磁性笔在写字板正面书写时，微胶囊内的磁性微粒向上迁移显示出图像，图案细腻清晰对比度强，图像可在写字板背面用磁条消除，该发明可用于玩具及文教等领域应用。
【IPC分类】B43L1/00
【公开号】CN105730082
【申请号】CN201610109308
【发明人】韩靖, 刘建伟
【申请人】东莞中世拓实业有限公司
【公开日】2016年7月6日
【申请日】2016年2月29日