专利名称：显示面板的边框及其构成方法
技术领域：
本发明有关于一种显示面板的边框及其构成方法，尤指一种用于微型显示面板或液晶显示面板的边框组成，及具有定位及控制间隙的堤防的边框结构及其构成方法。
背景技术：
微型显示器(MICRO-DISPLAY)或液晶显示面板(LCD Panel)广泛用于如液晶投影机、投影电视机、计算机显示器、电器设备显示面板等投影或显示的电气设备中，该显示的原理要是藉由基本的液晶显示功能来提供图像的显示，因此，该微型显示器及液晶显示面板的制造过程及品质将直接影响液晶显示的品质。
已有的微型显示器或液晶显示面板在制作过程中是以整片晶片或显示面数组玻璃基材一次制作出多个微型显示器或显示面板组件，故在其中的每一个微型显示器或液晶显示面板组件于液晶注入前的面板贴合制作过程中，需先将各微型显示器或液晶显示面板的边框予以规划构成，以便于面板贴合及逐一作液晶注入而再予以切割形成单一的微型显示组件及液晶显示面板产品。
然而，如图10所示，系已有的微型显示组件或液晶显示面板于边框的构成方式，系经由自动点胶机以预先规划的路径进行环氧树脂或UV树脂的点胶动作，而藉由环氧树脂或UV树脂供透明玻璃盖板贴合，再经硬化处理过程使环氧树脂或UV树脂硬化而形成边框A，再于边框A所围成的空隙区域B内注入液晶。
如图11所示，此种已有的边框A的结构及构成方式所产生的缺点如下(1)边框A于点胶的过程中不易被精确定位控制，而易扩散至上述用来注入液晶的空隙区域B内部或切割线上，造成制程上产品不良率偏高的问题。
(2)在于上贴合板C向下贴合过程中，由于边框A所使用的环氧树脂或UV树脂材料尚未硬化，上贴合板C及下贴合板E分别置于边框A顶部及晶片D下方，由上贴合板C将一透明玻璃板C1向下贴合于边框A时，上贴合板C及下贴合板E并无法施以较大的压力进行贴合，该透明玻璃板C1与晶片D或面板数组玻璃基材(图未显示)间的间隙G1无法被有效及精确控制，致使该透明玻璃板C1的贴合品质很难掌控。
(3)或有因此进行改进，在构成边框A的环氧树脂或UV树脂内混拌间隙粒(SPACER)，试图藉由间隙粒来改善间隙控制不易的问题，但该边框A所构成的树脂材料的黏度不易拿捏控制，会造成间隙粒的效果大打折扣，例如在环氧树脂或UV树脂于高黏度的状态下，该间隙粒分散不均且不易分散，而在低黏度的状态下又使间隙粒皆上升悬浮于边框A顶部或皆沉淀于边框A的底部，而无法使间隙粒发挥控制贴合间隙的作用，且此种混拌方式，必需额外添购混拌设备，而使制造成本增加。
(4)以树脂所构成的边框A，在液晶注入空隙区域B内部时，将与液晶材料产生直接产生接触反应，因此，必需严格限制边框A的构成树脂材料或液晶材料的选用，造成制造上材料选用的困扰及麻烦。
发明内容
缘此，本发明的主要目的是提供一种显示面板的边框及其构成方法，藉由一硬质固体材料层镀于晶片或液晶面板数组玻璃基材上，并经蚀刻形成的一坚固且平行的内堤防与外堤防，可精确控制该边框形成的位置。
本发明的另一目的是提供一种显示面板的边框防及其构成方法，该内堤防及外堤坊间形成一注入沟渠，可供注入填充树脂以供一玻璃板经贴合处理程序向下贴合于边框顶部，而使玻璃板可施以较大的压力进行贴合，以精确控制玻璃板与晶片间之间隙及确保玻璃板的贴合品质。
本发明的又一目的是提供一种显示面板的边框及其构成方法，该内堤防及外堤防于玻璃板与注入沟渠内的填充树脂贴合时，除可精确控制玻璃板与晶片间的间隙外，不必于树脂内混拌以间隙粒，可大幅节省产品的制造成本及精减产品制作工序。
本发明的再又一目的是提供一种显示面板的边框及其构成方法，该边框中的内堤防及外堤防隔绝该注入沟渠内的填充树脂与液晶注入区域，使填充树脂不会与液晶材料接触反应，使填充树脂及液晶材料的选用不受限制。
为实现上述的各目的，本发明显示面板的边框及其构成方法，是在于上述显示器的晶片或液晶面板数组玻璃基材表面镀上一层硬质固体材料层，再于该硬质固体材料层上涂布光致抗蚀剂，藉由光掩模板预先安排液晶显示面板边框形成位置及使边框规划形成至少一对平行的内、外堤防，藉由曝光显影及蚀刻处理，使边框的内、外堤防形成，该内、外堤防之间并形成有一注入沟渠，该注入沟渠再注入填充树脂，该填充树脂供一玻璃板经由贴合处理程序贴合于边框的顶面，再藉由硬化处理使填充树脂硬化，以让填充树脂可藉由内、外平行堤防的保护而不会与显示区块内的液晶接触混合，并使显示面板中的晶片及顶面的玻璃板间的间隙控制更加稳定精确。
为进一步说明本发明的上述目的、结构特点和效果，以下将结合附图对本发明进行详细的描述。
图1是本发明的第一实施例的显示面板的边框构成方法流程图；图2为一剖视图，显示图1中的硬质材料层镀于晶片的步骤；图3为一剖视图，显示图1中的硬质材料层上涂布光致抗蚀剂的步骤；图4(a)为一剖视图，显示图1中的光掩模板曝光显影步骤之一；图4(b)为一剖视图，显示图1中的光掩模板曝光显影步骤之二；图5为一剖视图，显示图1中的内堤防、外堤防蚀刻成形的步骤；图6为一剖视图，显示图1中的内堤防、外堤防最终成形的步骤；图7(a)为一俯视图，显示本发明的第一实施例的显示面板的边框结构；图7(b)是一剖视图，显示本发明的边框于单一显示面板组件中的应用结构；图8为本发明的第二实施例图；图9为本发明的第三实施例图；图10是一俯视图，为已有的液晶显示面板的边框以点胶构成方式；图11是一剖视图，为已有的液晶显示面板的边框结构。
具体实施例方式
首先，请参阅图1、图2、图3、图4(a)和4(b)、图5及图6所示，图1是为本发明第一实施例的显示面板的边框构成方法流程图，该方法包含步骤10～50，其中(10)晶片表面镀上一硬质固体材料层。即如图2所示，在液晶显示面板基础的晶片1上镀上一层硬质固体材料层11，该硬质固体材料层11的材料为铝、铜、钨等金属合金材料或多晶硅材料构成。
(20)硬质固体材料层表面涂布光致抗蚀剂。即如图3所示，在步骤10中的硬质固体材料层11上再涂布一层光致抗蚀剂12。
(30)于光掩模板中曝光显影。即如图4(a)所示将步骤20完成的晶片1、硬质固体材料层11及光致抗蚀剂12组合以一光掩模板13配合光源照射加以曝光，即将欲去除的硬质固体材料层11的某一部份先行规划于光掩模板13中曝光的部份，俟该曝光部份所对应的位置的光致抗蚀剂12的局部121将失去保护硬质固体材料层11的作用，再经显影处理洗去该光致抗蚀剂12中的局部121部份(如图4(b)所示)，使该局部121所对应的硬质固体材料层11部份露出。
(40)蚀刻除去多余的硬质固体材料层。即如图5所示，以蚀刻方式将步骤30中所述的硬质固体材料层11露出部份加以蚀刻除去。
(50)边框成形。即如图6所示，将该步骤40及图5所示剩余覆盖于硬质固体材料层11的光致抗蚀剂12除去，其方法可比照步骤30的曝光显影方式处理，于该剩余的光致抗蚀剂12除去后，该剩余的硬质固体材料层11即形成本发明的边框100的结构。
上述步骤50最终形成的边框100包括至少一对的内堤防110及外堤防120，该内堤防110及外堤防120之间为相互平行的构造，且围绕结合在上述晶片1的外围外围，在本发明的实施例中是以一对内堤防110及外堤防120为例，而其它如以多个内堤防110及外堤防120数量构成的边框100结构当属本发明的主张范畴。内堤防110及外堤防120间则形成有一注入沟渠130。
上述图1～图6中所示本发明所示的边框构成方法中所叙述的边框100为了简便说明，即以图标列举单一显示面板的边框100构成过程，惟该晶片1表面可一次规划多个显示面板组件的相同制程一同进行，其步骤相同于上述的步骤10～步骤50的过程。
请再配合图7(a)所示，显示本发明中的边框100结构在单一显示面板200(如图7(b)所示)组件中的构造，其中，该边框100的内堤防110及外堤防120平行围绕结合于单一显示面板200的晶片1表面，且该围成的空间形成一空隙区域X，且该空隙区域X于晶片1周缘一侧形成一开口X1，而内堤防110与外堤防120间的注入沟渠130在晶片1周缘一侧分别形成有两注入口131及132，而该注入口131及132则分别连结至一注胶装置300的注胶管路310及320，以由该注胶装置300经注胶管路310及320将填充树脂F注入填充该注入沟渠130中。
请参阅图7(b)，显示本发明的边框100于单一显示面板200组件中的应用结构，其中，该注入沟渠130于注入填充树脂F后，透过贴合处理程序，以一上贴合板210置于边框100顶面及一下贴合板220置于晶片1底面，该上贴合板210及下贴合板220分别为向下及向上垂直活动加压的机构，该上贴合板210与下贴合板220连结及受控制于一贴合机构(图未显示)，其中，该上贴合板210向下将一玻璃板230平贴贴合于该边框100顶面，而使该填充树脂F得以黏合该玻璃板230，并且，藉由该硬质固体材料的内堤防110及外堤防120支撑，可以使上贴合板210向下及下贴合板220向下施以较大的压力，以让玻璃板230精确及牢固贴合于边框100顶部，得以确保玻璃板230的贴合品质。
在进行完毕上述的贴合处理程序后，该填充树脂F并经硬化处理过程，如以紫外灯照射硬化或烘干后，并藉由图7(a)所示的开口X1将液晶H注入该空隙区域X中，并再将该开口X1封闭(图未显示)，以形成该单一显示面板200组件。
在上述图7(b)所示的本发明的边框100于显示面板200的结构中，是可以藉由内堤防110及外堤防120的形成及硬质固体材料结构，而提供该玻璃板230在经上贴合板210及下贴合板220加压贴合处理后，精确控制该玻璃板230与晶片1间之间隙G2高度，且该高度可取决于图1中所示的步骤10的硬质固体材料层11的高度，可提供该显示面板200的组件规格及组合品质的精确控制功效，且该内堤防110及外堤防120可被准确定位形成，不会扩散侵入液晶H填充的空隙区域X或晶片1的切割线上，填充于注入沟渠130中的填充树脂F内不掺杂间隙粒也不需混拌，可以大幅节省显示面板200的制造成本及设备成本，并且，该填充树脂F充分受内堤防110及外堤防120的隔绝，而不会与液晶H产生接触反应或向外扩散至晶片1切割线上，可大幅提升显示面板200的产品良率，并且让该填充树脂F及液晶H材料于选用上不必受到限制。
而上述本发明的边框100于单一显示面板200构成方式可以应用于穿透式或反射式的微型显示组件或LCD液晶显示面板的组件及制程中，可以让该微型显示组件及LCD液晶显示面板同样达成上述的功效及产业利用价值。
请再配合图8所示，为本发明的边框100构成方法的第二实施例，其中，与图1所示不同的处，乃该硬质固体材料11镀于一液晶面板数组玻璃基材2上，而其余步骤20～步骤50的流程皆相同，同样可以在液晶面板数组玻璃基材2上形成本发明的边框100的结构，即具有至少一对的内堤防110及外堤防120，以及在内堤防110与外堤防120间形成一注入沟渠130的结构，同样可以达成上述的精确控制间隙、节省制造成本及提升产品良率的功效及产业利用价值。
请再参阅图9所示，其中，显示本发明的边框100的第三实施例，其中，是依据类同于图1所示的第一实施的边框100中的内堤防110及外堤防120的形成方式，在该空隙区域X的开口X1内缘处至少形成有一阻流墙140，除了可增加上贴合板210的贴合压力及精确控制间隙外，更可让液晶H再经由开X1进入空隙区域X时具有减缓液晶H流速及让液晶H分流注入空隙区域X的功能，可避免液晶H注入过快导致杂质渗入的缺点。
以上图1～图9所示本发明的显示面板的边框及其构成方法，其中所揭示的各相关说明及图式，仅为本发明为进一步阐明其技术内容及技术手段，所列举较佳实施例的一隅，并不足以拘限本发明的范畴，并且，举凡针对本发明技术内容、手段的修饰及等效变更，当不脱离本发明的范畴，其范围标的将由以下的申请专利范围来界定的。
虽然本发明已参照当前的具体实施例来描述，但是本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，在没有脱离本发明精神的情况下还可作出各种等效的变化和修改，因此，只要在本发明的实质精神范围内对上述实施例的变化、变型都将落在本发明权利要求书的范围内。
权利要求
1.一种显示面板的边框，其特征在于包含有至少一内堤防，围绕结合于显示面板组件的晶片外围，使围成的区域形成一空隙区域；及至少一外堤防，与内堤防相平行且围绕结合于晶片外围，该外堤防并与该内堤防间形成一注入沟渠。
2.如权利要求1所述的显示面板的边框，其特征在于，该内堤防所围成的空隙区域内设有一阻流墙。
3.如权利要求1所述的显示面板的边框，其特征在于，该内堤防与外堤防间形成的注入沟渠内注入填充树脂。
4.如权利要求1或第3所述的显示面板的边框，其特征在于，该内堤防与外堤防间形成的注入沟渠于晶片周缘一侧形成有两注入口。
5.一种显示面板的边框，其特征在于包含有至少一内堤防，围绕结合于显示面板组件的液晶面板数组基材外围，使围成的区域形成一空隙区域；及至少一外堤防，与内堤防相平行且围绕结合于液晶面板数组玻璃基材外围，该外堤防并与该内堤防间形成一注入沟渠。
6.如权利要求5所述的显示面板的边框，其特征在于，该内堤防所围成的空隙区域内设有一阻流墙。
7.如权利要求5所述的显示面板的边框，其特征在于，该内堤防与外堤防间形成的注入沟渠内注入填充树脂。
8.如权利要求5或第7所述的显示面板的边框，其特征在于，该内堤防与外堤防间形成的注入沟渠于液晶面板数组玻璃基材周缘一侧形成有两注入口。
9.一种显示面板的边框构成方法，其特征在于包含(A)晶片表面镀上一硬质固体材料层，在该显示面板的晶片上镀上一层硬质固体材料层；(B)硬质固体材料层表面涂布光致抗蚀剂，在步骤(A)中的硬质固体材料层上再涂布一层光致抗蚀剂；(C)于光掩模板中曝光显影，将步骤(B)完成的晶片、硬质固体材料层及光致抗蚀剂组合以一光掩模板配合光源照射加以曝光，使曝光部份所对应的位置的光致抗蚀剂的局部失去保护硬质固体材料层的作用，再经显影处理洗去该光致抗蚀剂中的局部，使该局部所对应的硬质固体材料层部份露出；(D)蚀刻除去多余的硬质固体材料层，以蚀刻方式将步骤(C)中的局部的硬质固体材料层露出部份加以蚀刻除去；及(E)边框成形，将该步骤(D)中剩余覆盖于硬质固体材料层的光致抗蚀剂除去，该剩余的硬质固体材料层即形成边框。
10.如权利要求9所述的显示面板的边框构成方法，其特征在于，该步骤(A)的硬质固体材料层为金属合金材料。
11.如权利要求9所述的显示面板的边框构成方法，其特征在于，该步骤(A)的硬质固体材料层为多晶硅材料。
12.如权利要求9所述的显示面板的边框构成方法，其特征在于，该步骤(E)的剩余硬质固体材料层所形成的边框包括至少一内堤防及外堤防。
13.如权利要求12所述的显示面板的边框构成方法，其特征在于，该内堤防与外堤防为相互平行。
14.如权利要求12所述的显示面板的边框构成方法，其特征在于，该内堤防与外堤防间形成一注入沟渠。
15.一种显示面板的边框构成方法，其特征在于包含(a)液晶面板数组玻璃基材表面镀上一硬质固体材料层，在该显示面板的液晶面板数组玻璃基材上镀上一层硬质固体材料层；(b)硬质固体材料层表面涂布光致抗蚀剂，在步骤(a)中的硬质固体材料层上再涂布一层光致抗蚀剂；(c)于光掩模板中曝光显影，将步骤(b)完成的液晶面板数组玻璃基材、硬质固体材料层及光致抗蚀剂组合以一光掩模板配合光源照射加以曝光，使曝光部份所对应的位置的光致抗蚀剂的局部失去保护硬质固体材料层的作用，再经显影处理洗去该光致抗蚀剂中的局部，使该局部所对应的硬质固体材料层部份露出；(d)蚀刻除去多余的硬质固体材料层，以蚀刻方式将步骤(c)中的局部的硬质固体材料层露出部份加以蚀刻除去；及(e)边框成形，将该步骤(d)中剩余覆盖于硬质固体材料层的光致抗蚀剂除去，该剩余的硬质固体材料层即形成边框。
16.如权利要求15所述的显示面板的边框构成方法，其特征在于，该步骤(a)的硬质固体材料层为金属合金材料。
17.如权利要求15所述的显示面板的边框构成方法，其特征在于，该步骤(a)的硬质固体材料层为多晶硅材料。
18.如权利要求15所述的显示面板的边框构成方法，其特征在于，该步骤(e)的剩余硬质固体材料层所形成的边框包括至少一内堤防及外堤防。
19.如权利要求18所述的显示面板的边框构成方法，其特征在于，该内堤防与外堤防为相互平行。
20.如权利要求18所述的显示面板的边框构成方法，其特征在于，该内堤防与外堤防间形成一注入沟渠。
全文摘要
一种显示面板的边框及其构成方法，包括于显示器的晶片或液晶面板数组玻璃基材表面镀上一层硬质固体材料层，再于硬质固体材料层上涂布光致抗蚀剂，藉由光掩模板预先安排液晶显示面板边框形成位置及使边框规划形成至少一对平行的内、外堤防，藉由曝光显影及蚀刻处理，使边框的内、外堤防形成，内、外堤防之间形成有一注入沟渠，注入沟渠再注入填充树脂，填充树脂供一玻璃板经由贴合处理程序贴合于边框的顶面，再藉由硬化处理使填充树脂硬化，以让填充树脂可藉由内、外平行堤防的保护而不会与显示区块内的液晶接触混合，并使显示面板中的晶片及顶面的玻璃板间之间隙控制更加稳定精确。
文档编号G02F1/01GK1635427SQ20031012456
公开日2005年7月6日 申请日期2003年12月31日 优先权日2003年12月31日
发明者萧闵聪 申请人:台湾微型影像股份有限公司