专利名称：眼镜脚连体插针锻压工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种眼镜脚插针锻压工艺，特别涉及一种适用于醋酸纤维板材弹簧
眼镜脚连体插针锻压工艺。
背景技术：
醋酸纤维板材眼镜脚插针由弹弓盒及延伸针脚构成，对于醋酸纤维板材眼镜脚插针的加工通常将坯料的一端进行冲压(该坯料为延伸针脚的加工坯料)，然后将通过切割形成的弹弓盒放置到延伸针脚的冲压端，并采用点焊将弹弓盒及延伸针脚焊接，焊接完毕后还需要将加工成型的醋酸纤维板材眼镜脚插针插入到已经进行高温软化的醋酸纤维板材中实现插芯工艺的完成。 上述技术方案中，弹弓盒与延伸针脚的焊接需要采用人工操作，而且弹弓盒的加工步骤比较繁琐，对其的加工精度及加工设备都有特殊的要求，生产成本较高；由于加工步骤的繁琐，直接影响到了加工速度，使得生产效率比较低，无法实现流水线生产。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明提供了一种加工过程简便、提高生产效率、防止眼镜脚插针插入到醋酸纤维板材中时两者之间轴向产生偏离、尺寸准确的眼镜脚连体插针锻压工艺。 为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案 一种眼镜脚连体插针锻压工艺，其步骤包括有首先将坯料锻压成毛坯，然后将锻压的毛坯的毛边进行冲裁，其后对冲裁毛边后的毛坯进行压边、拉延挤压校正。 采用上述技术方案，眼镜脚插针通过将坯料锻压成型，其工艺中将坯料锻压，去毛边、压边以及最后的拉延挤压校正，代替传统的加工的方法，使得传统的合二为一的两个部件形状由一个坯料件便能加工成型；而且在加工过程中，由于为一体锻压，所以锻压出的弹弓盒与延伸针脚之间的尺寸不会发生偏差，弹弓盒处于延伸针脚上的位置也不会发生倾斜，有效的防止了眼镜脚插针插入到醋酸纤维板材中两者之间轴向产生偏离，该工艺减少了传统加工所需的工序，使得加工过程简便，而且其加工时可采用流水线方式实施，从而提高了加工速度及效率。 本发明进一步设置为采用两端直径不同的圆柱状金属柱作为加工眼镜脚插针的坯料，该坯料的一端大于另一端，对其较大的一端进行锻压，锻压后该大端的一端与小端平行，另一端沿小端周面延伸出凸起，大端与小端的结合处及凸起两侧分别锻压出扁耳，大端相对与小端结合的另一端处锻压出凸块；对坯料的大端进行冲裁，扁耳及凸块分别被冲裁，此时该大端的横截面呈矩形；对大端与小端平行的端面进行冲压，凸起与大端之间形成肩阶，此项工序后大端凸起靠近肩阶的一端略大于其顶端。
采用上述技术方案，不仅提高了生产效率，而且只需少量、简便的工序内便能锻压出眼镜脚插针。
本发明更进一步设置为所述对坯料大端与小端平行的端面进行冲压，坯料大
端凸起的横向两侧边皆会出现边沿，该边沿与大端的凸起之间形成肩阶。
采用上述技术方案，将坯料大端凸起的横向两侧边冲压出边沿，该边沿起到将
成型的眼镜脚插针插入到高温软化的醋酸纤维板材时的导向和眼镜脚插针处于醋酸纤维
板中的定位配合的作用；同时边沿还能起到使大端凸起的两侧得到匀称的拉延挤压校
正，使得凸起回复到矩形，以此精确大端凸起两侧的尺寸及降低大端凸起两侧的粗糙度
值，方便对加工成型后的眼镜脚插针大端凸起的两侧进行抛光。 本发明更进一步设置为将压边后的坯料进行拉延挤压校正，构成坯料大端凸起的横截面回复至矩形状。 其中，沿坯料轴向、并以坯料的大端与小端的结合部为基准对其进行拉延挤压校正。 采用上述技术方案，由于压边后将坯料由模具中取出时，大端凸起靠近肩阶的一端会略大于其顶端(此时的大端凸起的截面呈梯形)。而拉延挤压校正则能使大端的凸起回复至矩形，大端的凸起回复至矩形后，大端的凸起插入到醋酸纤维板材中时便不会将醋酸纤维板材中的物料挤压至外而造成醋酸纤维板材的表面出现难以刮除的废料。
下面结合附图对本发明作进一步进行描述
图1为本发明实施例中加工的流程图； 图2为本发明实施例中坯料锻压后的侧视图； 图3为图2的A-A剖视图； 图4为本发明实施例中冲压毛边后的侧视图； 图5为图4的B-B剖视图； 图6为本发明实施例中压边及脱模后的侧视图； 图7为图6的C-C剖视图； 图8为本发明实施例中拉延挤压校正后的侧视图； 图9为图8的D-D剖视图。
具体实施例方式
如图l所示的一种眼镜脚连体插针锻压工艺，经过多个步骤及连续的锻压，其具体步骤包括如下几点首先将坯料l锻压成毛坯，然后将锻压的毛坯的毛边进行冲裁，其后对冲裁毛边后的毛坯进行压边拉延挤压校正。通过采用上述技术方案，眼镜脚插针通过将坯料锻压成型，其工艺中将坯料锻压，去毛边、压边以及最后的成型，代替传统的加工的方法，使得传统的合二为一的两个部件形状由一个坯料件便能加工成型；而且在加工过程中，由于为一体锻压，所以锻压出的弹弓盒11与延伸针脚12之间的尺寸不会发生偏差，弹弓盒11处于延伸针脚12上的位置也不会发生倾斜，有效的防止了眼镜脚插针插入到醋酸纤维板材中时两者之间轴向产生偏离，该工艺减少了传统加工所需的工序，使得加工过程简便，而且其加工时可采用流水线方式实施，从而提高了加工速度及效率。 如图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9所示，在本发明实施例中，所述的坯料l为两端直径不同的圆柱状金属柱，该坯料l的一端大于另一端，对其较大的一端进行锻压，锻压后其大端13的一端与小端14平行，另一端沿小端14周面延伸出凸起131，大端13与小端14的结合处及凸起131的中部两侧分别锻压出扁耳132，大端13相对与小端14结合的另一端处锻压出凸块133 ;然后对坯料1的大端13进行冲裁，扁耳132及凸块133分别被冲裁，此时该大端13的横截面呈矩形，这样便能保证大端13与小端14的位置及尺寸的对应；对大端13与小端14平行的端面134进行冲压，凸起131与大端13之间形成肩阶135，此时大端13的横截面呈"T"字形；上述冲压过程中，在对坯料1大端13与小端14平行的端面134进行冲压后，坯料大端13凸起131横向两侧边皆会出现边沿，该边沿起到将成型的眼镜脚插针插入到高温软化的醋酸纤维板材时导向和眼镜脚插针处于醋酸纤维板中的定位配合的作用，同时边沿还能起到使大端13凸起131的两侧得到匀称的拉延挤压校正，以此精确大端的尺寸及降低大端13凸起131两侧的粗糙度值，方便对加工成型后的眼镜脚插针大端13凸起131的两侧进行抛光，需要说明的是，大端13进行拉延挤压校正后，大端13凸起131的两侧端面越接近平行，越利于眼镜脚插针插入到高温软化的醋酸纤维板材中。 在上述工序中，对大端13与小端14平行的端面134冲压后，将其由模具中取出时，由于模具内部的顶镦，使得大端13凸起131顶端1311的物料的一部分被挤压到大端13凸起131靠近肩阶135的一端1312处，使得大端13凸起131靠近肩阶135的一端1312略大于其顶端1311，若将此时已经成型的眼镜脚插针插入到高温软化的醋酸纤维板材中则会造成醋酸纤维板材中的物料挤压至外而造成醋酸纤维板材的表面出现难以刮除的废料，为克服此类情况发生，本发明的最后一步将压边后的坯料l进行拉延挤压校正，沿坯料1轴向、并以坯料1的大端13与小端14的结合部为基准进行拉延挤压校正，使得大端13凸起131靠近肩阶135的一端1312的部分物料朝向其顶端1311挤压，另有部分物料朝向大端13的末端1313挤压，采用上述方式对眼镜脚插针的大端进行拉延挤压校正，校正后的眼镜脚插针的大端13不会出现反弹，其大端13的形状与所要求的形状一致。
权利要求
一种眼镜脚连体插针锻压工艺，其步骤包括有首先将坯料锻压成毛坯，然后将锻压的毛坯的毛边进行冲裁，其后对冲裁毛边后的毛坯进行压边、拉延挤压校正。
2. 根据权利要求1所述的眼镜脚连体插针锻压工艺，其特征在于采用两端直径不 同的圆柱状金属柱作为加工眼镜脚插针的坯料，该坯料的一端大于另一端，对其较大的 一端进行锻压，锻压后该大端的一端与小端平行，另一端沿小端周面延伸出凸起，大端 与小端的结合处及凸起两侧分别锻压出扁耳，大端相对与小端结合的另一端处锻压出凸 块；对坯料的大端进行冲裁，扁耳及凸块分别被冲裁，此时该大端的横截面呈矩形；对 大端与小端平行的端面进行冲压，凸起与大端之间形成肩阶，此项工序后大端凸起靠近 肩阶的一端略大于其顶端。
3. 根据权利要求2所述的眼镜脚连体插针锻压工艺，其特征在于所述对坯料大端 与小端平行的端面进行冲压，坯料大端凸起的横向两侧边皆会出现边沿，该边沿与大端 的凸起之间形成肩阶。
4. 根据权利要求1或2或3所述的眼镜脚连体插针锻压工艺，其特征在于将压边后 的坯料进行拉延挤压校正，构成坯料大端凸起的横截面回复至矩形状。
5. 根据权利要求4所述的眼镜脚连体插针锻压工艺，其特征在于沿坯料轴向、并 以坯料的大端与小端的结合部为基准对其进行拉延挤压校正。
全文摘要
本发明涉及一种眼镜脚插针锻压工艺，特别涉及一种适用于醋酸纤维板材弹簧眼镜脚连体插针锻压工艺。本发明提供了如下技术方案一种眼镜脚连体插针锻压工艺，其步骤包括有首先将坯料锻压成毛坯，然后将锻压的毛坯的毛边进行冲裁，其后对冲裁毛边后的毛坯进行压边、拉延挤压校正。通过采用上述技术方案，提供了一种加工过程简便、提高生产效率、防止眼镜脚插针插入到醋酸纤维板材中时两者之间轴向产生偏离、尺寸准确的眼镜脚连体插针锻压工艺。
文档编号G02C5/14GK101692140SQ20091015266
公开日2010年4月7日 申请日期2009年9月11日 优先权日2009年9月11日
发明者姜天辉, 许海洲 申请人:温州市瓯海娄桥佳宏眼镜配件厂