模具,模子和眼镜片的制造方法与流程

本发明涉及一种模具(molddie)制造方法，所述模具用于通过热学下垂(drooping)成型(molding)法生成模子；一种通过热下垂成型法的模子制造方法；和一种通过模子的眼镜片制造方法。

背景技术：
眼镜片的玻璃模子通过使用具有耐热性的模具形成，所述模具通过机械研磨和抛光过程、机械研磨过程或电过程(例如，放电加工(electricdischargemachining)制成。特别的，用于眼镜片的玻璃模子通过加热并软化玻璃材料、同时让玻璃材料接触模具、以及通过将模具的表面形状转移至玻璃模子而获得。例如，为了每种期望的表面形状，通过使用研磨程序而生成所述模具。近来，对具有渐进屈光度特性的渐进屈光度镜片以及类似于渐进屈光度镜片的镜片的需求不断增加，渐进屈光度镜片诸如单侧非球面曲面类型，双侧非球面曲面类型或双侧组合类型的近-近(near-near)渐进屈光度镜片，中-近(intermediate-near)渐进屈光度镜片和远-近(distance-near)渐进屈光度镜片。作为用于获得具有这种类型的复杂自由形式表面的眼镜片的模子形成方法，已经提出了热下垂成型法，如在日本专利临时公布号HEI6-130333A和HEI4-275930A中所述。根据热下垂成型法，由热软化材料(诸如玻璃)制成的玻璃材料被放置在模具上并且通过加热到高于或等于软化点的温度而被软化，以紧密接触模具，使得所述模具的成型面形状被转移至玻璃材料的上表面。结果，形成了具有期望表面形状的模子。关于热下垂成型法，包括模具的成型面形状、玻璃材料的形状、成型面和玻璃材料的下表面之间的距离、和加热条件在内的多个因素会影响成型精度。典型地，为了使形状控制简易，通过将一些因素固定并且将其他因素设定成可变来确定成型条件。通常，准备许多具有不同形状的玻璃材料和模具，并且选择玻璃材料和模具的组合，使得成型面和玻璃材料之间的距离具有预先确定的值(通常，它们几何中心之间的距离是0.1毫米-2.0毫米)。然后，重复进行初步成型，以修正所述模具的形状，然后进行正规的成型。

技术实现要素：
通常，通过预先确定的设计程序基于处方(prescription)信息设计模具，并且通过使用加工机器加工模具。然后，为成型面的每个评估点测量相对于设计值的误差量。如果误差存在于每个评估点，那么反馈被测量的数据，并且重新设计所述模具。利用加工机器加工被重新设计的模具，并且在每个评估点测量相对于重新设计值的误差量。重复进行上述过程直至每个评估点的误差量落入容限内。即，在反复试验(trialanderror)的同时，通过对设计数据本身进行变更，而形成所述模具。然而，存在这样一种情况，即：与预期的设计数据不相关(数学地表达成型面的形状的设计数据)的信息(例如偶然的制造误差)被混入设计数据。在这种情况下，出现一种问题，即，不能制造出恰当地获得初始预期的设计的眼镜片。此外，出现一种问题，即，混入有这种偶然误差的设计数据作为评估所述模具的成型面的形状的参数是不适当的。此外，如果根据设计程序上的测量数据改变设计数据本身以对所有评估点校正误差，那么会形成在与评估点偏离的区域产生非期望像差分量的模具形状，因此，关于利用具有这种不恰当形状的模具制造的玻璃模子，可能形成具有损坏的光学性能的眼镜片，其中不能保持光学连续性。此外，关于如下类型的镜片(所谓的双侧组合型渐进屈光度镜片)：在垂直方向上的渐进屈光度分量仅被分配至凸表面(物体侧表面)并且在横向上的渐进屈光度分量仅被分配至凹表面(眼睛侧表面)，需要制造具有复杂的自由形式表面的一对模具，用于物体侧表面成型和眼睛侧表面成型。因此，难于使得误差在所有的评估点迅速收敛，并且设计上很大程度的负担被用于避免光学性能的破坏。本发明的优势是它提供了一种用于模具、模子和眼镜片的制造方法，所述制造方法适于保持希望的设计数据并且避免发生光学性能的破坏。根据本发明的一个方面，所述发明提供了一种模具制造方法，所述模具用在用于获得用于形成眼镜片的模子的成型过程中，所述眼镜片具有至少第一和第二基准点并具有屈光度连续变化的区域，其中在所述成型过程中，通过加热而软化放置在所述模具的成型面上的玻璃材料，以通过使所述玻璃材料的下表面紧密接触所述成型面而形成所述玻璃材料的上表面。所述制造方法包括：设计数据制作步骤，基于预先确定的处方信息制作用于所述模具的成型面的设计数据；成型面生成步骤，根据所述设计数据生成所述成型面；误差量确定步骤，在所生成的成型面上定义的分别对应于所述第一和第二基准点的第一和第二对应点处确定相对于所述设计数据的设计值的误差量；第一修正表面定义步骤，基于所述第一对应点处确定的误差量定义第一修正表面；第二修正表面定义步骤，基于所述第一修正表面和在所述第二对应点处确定的误差量定义第二修正表面，其中所述第二修正表面在所述第一对应点处无屈光度；设计数据修正步骤，将所述设计数据的设计面、所述第一修正表面和所述第二修正表面进行组合，并且根据所述组合后的组合数据修正所述设计数据；以及修正表面生成步骤，根据经修正的设计数据生成所述成型面。根据上述构造，由于没有通过反复试验对设计数据进行改变，因此与希望的设计无关的信息(如偶然制造误差)不被混入设计数据。即，所述模具的成型面具有这样一形状，根据希望设计的设计数据(即，数学地表达成型面的形状的设计数据)对该形状进行误差量的修正，因此可以说成型面具有适于根据希望设计制造眼镜片的形状。由于没有通过反复试验对设计数据进行改变，所述设计数据可被用作评估成型面形状的合适参数。根据上述构造，针对成型面的每个评估点(对应点)，将用于修正相对于设计值的误差量的修正量定义为基于每个评估点的误差量的独立修正表面。由于每个修正表面被定义为数学上定义的表面，所以在通过组合修正表面而获得的成型面的修正形状中，不发生光学性能的破坏。与进行修正以同时满足多个评估点的期望处方的传统设计方法不同，每个修正表面被定义为关注单个评估点处的修正。因此，可以在不发生光学性能的破坏的情况下简单地定义每个修正表面。在所述第二修正表面定义步骤中，可以定义所述第二修正表面，使得：所述第二对应点处的屈光度被定义为通过从所述第二对应点处的误差量中减去所述第一修正表面上的第二对应点处的屈光度而得到的值；以及偏移整个第二修正表面，使得所述第一对应点处的屈光度基本变为0。在所述第一修正表面定义步骤和所述第二修正表面定义步骤中的至少一个步骤中，所述第一修正表面和所述第二修正表面中的至少一个可被分成第一分割修正表面和第二分割修正表面。在此情况下，根据所述第一和第二对应点中的一个处垂直方向上的误差量，定义所述第一分割修正表面，根据所述第一和第二对应点中的所述一个处横向上的误差量，定义所述第二分割修正表面。在所述设计数据修正步骤中，将所述第一分割修正表面和所述第二分割修正表面与所述设计面组合，代替所述第一修正表面和第二修正表面中的所述至少一个。在所述第一修正表面定义步骤中，所述第一修正表面可被定义为环形面。在所述第二修正表面定义步骤中，所述第二修正表面被分成所述第一分割修正表面和所述第二分割修正表面，所述第一分割修正表面是根据所述第二对应点处垂直方向上的误差量而定义的，所述第二分割修正表面是根据所述第二对应点处横向上的误差量而定义的。在所述设计数据修正步骤中，可以获得并组合所述设计面、所述第一修正表面和所述第二修正表面的曲率分布，以及可以根据所组合的曲率分布，生成所述经修正的设计数据，作为所述成型面上每个位置处的相对于预先确定的基准位置的高度数据。根据本发明的另一方面，提供了一种模子制造方法，包括：布置步骤，将玻璃材料布置在根据上述制造方法之一所制造的模具的成型面上；以及制造步骤，通过加热软化布置在所述模具的成型面上的所述玻璃材料；通过让所述玻璃材料的下表面紧密接触所述成型面而形成所述玻璃材料的上表面，并且制造具有用于形成眼镜片的转移表面的所述模子，所述眼镜片具有屈光度连续变化的区域。根据本发明的另一方面，提供了一种眼镜片制造方法，包括：限定步骤，将一对模子面对面布置，并且通过用密封构件密封所述一对模子之间的间隙而限定一空腔，其中，所述一对模子中的至少一个模子是根据上述制造方法之一所制造的；注入步骤，往所述空腔中注入镜片材料液体；硬化反应步骤，使得注入所述空腔中的镜片材料液体发生硬化反应，并且获得眼镜基片，所述一对模子的每个转移表面形状被转移至所述眼镜基片；以及模子释放步骤，从所述一对模子释放所述眼镜基片，每个所述转移表面形状被转移至所述眼镜基片。根据本发明的另一方面，提供一种用于一对模具的制造方法，所述一对模具被用在用于获得一对模子的成型过程中，所述一对模子用于形成双侧组合型的渐进屈光度镜片，在所述双侧组合型的渐进屈光度镜片中，垂直方向上的渐进屈光度分量被分配至物体侧表面，并且横向上的渐进屈光度分量被分配至眼睛侧表面，其中所述渐进屈光度镜片具有至少第一和第二基准点，并且其中，在所述成型过程中，通过加热软化放置在所述模具的成型面上的玻璃材料，以通过让所述玻璃材料的下表面紧密接触所述成型面而形成所述玻璃材料的上表面。所述制造方法包括：设计数据制作步骤，根据预先确定的处方信息为所述一对模具的每个所述成型面制作设计数据；成型面生成步骤，根据所述设计数据生成所述一对模具的每个所述成型面；误差量确定步骤，在所生成的成型面的每个上定义的分别对应于所述第一和第二基准点的第一和第二对应点处确定相对于所述设计数据的设计值的误差量；分割步骤，将所述一对模具的每个成型面上的第一和第二对应点中的每个处的误差量分成垂直分量和横向分量；第一修正表面定义步骤，根据第一附加误差量定义与所述成型面中的一个相对应的第一修正表面，所述第一附加误差量是通过将所述成型面中的所述一个上的第一对应点处的垂直方向上的误差量和所述成型面中的另一个上的第一对应点处的垂直方向上的误差量相加在一起而得到的；第二修正表面定义步骤，根据第二附加误差量定义与所述成型面中的所述一个相对应的第二修正表面，所述第二附加误差量是通过将所述成型面中的所述一个上的第二对应点处的垂直方向上的误差量和所述成型面中的所述另一个上的第二对应点处的垂直方向上的误差量相加在一起而得到的；第三修正表面定义步骤，根据第三附加误差量定义与所述成型面中的所述另一个相对应的第三修正表面，所述第三附加误差量是通过将所述成型面中的所述一个上的第一对应点处的横向上的误差量和所述成型面中的另一个上的第一对应点处的横向上的误差量相加在一起而得到的；第四修正表面定义步骤，根据第四附加误差量定义与所述成型面中的所述另一个相对应的第四修正表面，所述第四附加误差量是通过将所述成型面中的所述一个上的第二对应点处的横向上的误差量和所述成型面中的另一个上的第二对应点处的横向上的误差量相加在一起而得到的；第一设计数据修正步骤，将所述成型面中的所述一个的设计数据的设计面，所述第一修正表面、和所述第二修正表面进行组合，并且根据所述组合后的组合数据修正所述成型面中的所述一个的设计数据；第二设计数据修正步骤，将所述成型面中的所述另一个的设计数据的设计面，所述第三修正表面、和所述第四修正表面进行组合，并且根据所述组合后的组合数据修正所述成型面中的所述另一个的设计数据；以及修正表面生成步骤，根据每个所述成型面的经修正的设计数据生成所述一对模具的每个所述成型面。根据上述构造，由于没有通过反复试验对设计数据进行改变，因此与希望的设计无关的信息(如偶然制造误差)不被混入设计数据。即，所述模具的成型面具有这样一形状，根据希望设计的设计数据(即，数学地表达成型面的形状的设计数据)对该形状进行误差量的修正，因此可以说成型面具有适于根据希望设计制造眼镜片的形状。由于没有通过反复试验对设计数据进行改变，所述设计数据可被用作评估成型面形状的合适参数。根据上述构造，针对用于物体侧表面成型和眼睛侧表面成型的每个成型面，对于每个评估点(对应点)，将用于修正相对于设计值的误差量的修正量定义为根据每个评估点处的误差量的独立修正表面。由于每个修正表面被定义为数学上定义的表面，所以在通过组合修正表面获得的所述成型面的修正形状中不会发生光学性能的破坏。与进行修正以同时满足多个评估点的期望处方的传统设计方法不同，每个修正表面被定义为关注单个评估点处的修正。因此，可以在不发生光学性能破坏的情况下简单地定义每个修正表面。更具体地，每个评估点(对应点)的误差量被分成垂直方向分量和横向分量。针对每个评估点，根据垂直方向上的误差量，独立地定义成型面中的一个的修正表面。针对每个评估点，根据横向上的误差量，独立地定义成型面中的另一个上的修正表面。由于可以针对每个方向分量定义光学修正表面并且可以将光学修正表面加到每个成型面上，因此可以提高修正形状的精度，并且反复试验的次数可被减少。所述成型面中的所述一个可以与所述双侧组合型的渐进屈光度镜片的物体侧表面相对应；以及所述成型面中的所述另一个可以与所述双侧组合型的渐进屈光度镜片的眼睛侧表面相对应。在所述第二修正表面定义步骤中，可以定义所述第二修正表面，使得所述第二修正表面在所述第一对应点处没有屈光度，并且所述第二修正表面是根据所述第一修正表面和所述第二附加误差量而定义的。在所述第四修正表面定义步骤中，可以定义所述第四修正表面，使得所述第四修正表面在所述第一对应点处没有屈光度，并且所述第四修正表面是根据所述第三修正表面和所述第四附加误差量而定义的。在所述第二修正表面定义步骤中，可以定义所述第二修正表面，使得所述第二对应点处的垂直方向上的屈光度被设定为通过从所述第二附加误差量中减去所述第一附加误差量而得到的值，并且偏移整个第二修正表面以在所述第一对应点处基本上没有屈光度。在所述第四修正表面定义步骤中，可以定义所述第四修正表面，使得所述第二对应点处的横向上的屈光度被设定为通过从所述第四附加误差量中减去所述第三附加误差量而得到的值，并且偏移整个第四修正表面以在所述第一对应点处基本上没有屈光度。在所述第一设计数据修正步骤中，可以获得并且组合所述成型面中的所述一个的设计数据的设计面、所述第一修正表面、和所述第二修正表面的曲率分布，以及根据所组合的曲率分布，可以生成所述成型面中的所述一个的经修正的设计数据，作为所述成型面中的所述一个上每个位置处的相对于预先确定的基准位置的高度数据。在所述第二设计数据修正步骤中，可以获得并且组合所述成型面中的所述另一个的设计数据的设计面，所述第三修正表面、和所述第四修正表面的曲率分布，以及根据所组合的曲率分布，可以生成所述成型面中的所述另一个的经修正的设计数据，作为所述成型面中的所述另一个上每个位置处的相对于预先确定的基准位置的高度数据。根据本发明的另一方面，提供了一种模子制造方法，包括：布置步骤，将玻璃材料布置在根据上述方法之一所制造的一对模具的每个成型面上；以及制造步骤，通过加热软化布置在每个所述成型面上的玻璃材料，通过让所述玻璃材料的下表面紧密接触每个所述成型面来形成所述玻璃材料的上表面，通过使用所述一对模具中的一个，制造具有用于形成双侧组合型的渐进屈光度镜片的物体侧表面的转移表面的模子，并且通过使用所述一对模具的另一个，制造具有用于形成所述双侧组合型的渐进屈光度镜片的眼睛侧表面的转移表面的模子。根据本发明的另一方面，提供了一种眼镜片制造方法，包括：限定步骤，将根据上述制造方法之一所制造的一对模子面对面地布置，并且通过用密封构件密封所述一对模子之间的间隙来限定空腔；注入步骤，向所述空腔中注入镜片材料液体；硬化反应步骤，使得注入所述空腔中的镜片材料液体发生硬化反应，并且获得眼镜基片，所述一对模子的每个转移表面形状被转移至所述眼镜基片；模子释放步骤，从所述一对模子释放眼镜基片，每个所述转移表面形状被转移至所述眼镜基片。附图说明图1是示出根据本发明的一个实施例的用于制造玻璃模具，眼镜片的玻璃模子和眼镜片的制造系统的结构的框图；图2A和2B是用于解释根据该实施例的制造眼镜片的玻璃模子的制造方法的解释视图；图3是示出根据该实施例的眼镜片的玻璃模子的制造过程的流程图；图4是示出根据该实施例的眼镜片的制造过程的流程图；图5是示出根据示例1的玻璃模具的制造过程的流程图；图6是示出根据示例2的玻璃模具的制造过程的流程图。具体实施方式在下文中，参照附图描述根据本发明的一个实施例的玻璃模具的制造方法、眼镜片的玻璃模子的制造方法、和通过玻璃模子制造眼镜片的制造方法和制造系统。眼镜片制造系统1图1是示出根据本发明的一个实施例的制造玻璃模具，眼镜片的玻璃模子、和眼镜片的制造系统1的结构的框图。如图1所示，眼镜片制造系统1包括：眼镜店10，其根据客户(佩戴者)的处方对眼镜片下订单；以及眼镜片工厂20，其接收来自于眼镜店10的订单并且制造眼镜片。例如，通过网络(例如互联网)或传真的数据传输进行向眼镜片工厂20发出订单。订货人可以包括眼科医师和消费者。眼镜店10在眼镜店10中，安装了店计算机100。所述店计算机100例如是PC(个人计算机)，并且PC中已安装了用于向眼镜片工厂20发出对眼镜片的订单的软件。镜片数据和镜架数据由店人员通过使用鼠标或键盘输入店计算机100。镜片数据包括例如处方(基础曲线，球面屈光度，散光屈光度，散光轴方向，棱镜屈光度，棱镜基础方向，附加值(addition)，远距离部分的PD(瞳距)和近距离部分的PD(瞳离))、眼镜的佩戴条件(颅顶(vertex)距离，前倾角，镜架倾角)、眼镜片的类型(单视力(vision)球面，单视力非球面，多焦点(双焦点，渐进屈光度))、涂层(例如，染色处理、硬涂层，抗反射涂层，紫外线去除)以及根据客户的要求的外形数据。所述镜架数据包括由客户选择的镜架的形状数据。例如通过使用条形码标签管理镜架数据，并且可以例如通过条形码读取器读取粘附在镜架上的条形码标签获得镜架数据。店计算机100通过例如因特网向眼镜片工厂20传送订单数据(镜片数据和镜架数据)。眼镜片工厂20在眼镜片工厂20中，实施基于主机200的LAN(局域网)，并且包括设计分区计算机202和制造分区计算机204的用于各个分区的多个终端设备被连接至主机200。所述设计分区计算机202和制造分区计算机204例如是PC。在所述设计分区计算机202中，已安装了用于设计玻璃模具的程序。在所述制造分区计算机204中，已经安装了通过反复试验执行玻璃模具的形状修正和处理的程序。通过因特网将来自于店计算机100的订单数据输入至所述主机200。主机200将订单数据传送至设计分区计算机202。作为根据本实施例制造的眼镜片，可以考虑具有渐进屈光度分量(即，折射力在两个基准点之间持续改变的区域)的渐进屈光度镜片、不同方向上的渐进屈光度分量被分配至其相应的表面的镜片、以及与渐进屈光度镜片相似类型的镜片，其中所述渐进屈光度镜片例如为：单侧球面类型、双侧渐进式类型或双侧组合类型的近-近渐进屈光度镜片、中-近渐进屈光度镜片和远-近渐进屈光度镜片，单侧球面类型在凸表面(物体侧表面)或凹表面(眼睛侧表面)上具有渐进屈光度分量，双侧渐进式类型具有被划分到凸表面和凹表面的渐进屈光度分量，而在双侧组合类型中，垂直渐进屈光度分量被分配至凸表面，水平渐进屈光度分量被分配至凹表面。根据JIS(日本工业标准)T7315(ISO8980-2：2004)，规定隐藏标记应当被标注于渐进屈光度镜片上。所述隐藏标记例如包括一对对准记号，该对准记号规定镜片的水平基准。基于一对对准记号，识别远距离部分测量基准点和近距离部分测量基准点。同样的对准记号被标记于根据本实施例的眼镜片上。在本实施例中，“横向”是指与由一对对准记号所定义(define)的水平基准平行的方向(水平方向)，而“垂直方向”是指与横向(水平方向)垂直的方向。玻璃模具的设计和制造在下文中，解释玻璃模具的设计和制造。在这个实施例中，根据订单数据，所述设计分区计算机202被用于设计玻璃模具。所述玻璃模具的设计数据定义一函数(例如，表示表面屈光度分布的函数)，用于形成为了通过眼镜片的凸表面和凹表面获得适合于佩戴者的处方的透射屈光度特性所需的眼镜片的玻璃模子。设计数据被转换成具有制造分区计算机204可以解释的格式，并且被转移至制造分区计算机204。根据被转移的设计数据，制造分区计算机204控制加工机器206以加工玻璃模具。经过加工的玻璃模具的成型面被测量装置(未示出)测量以获得在每个评估点处相对于设计值的误差量。所述制造分区计算机204修正玻璃模具的设计数据，使得在每个评估点处的误差量收敛到容限之内。在制造分区，通过使用制造分区计算机204和加工机器206重复进行反复试验(由制造分区计算机204修正设计数据和由加工机器206对玻璃模具进行加工)，直至每个评估点的误差量收敛到容限之内为止。如上所述，在这个实施例中，不对设计分区提供的设计数据进行改变。因此，与希望的设计不相关的信息(诸如偶然制造误差)不会混入设计数据。即，所述玻璃模具的成型面具有这样的形状，该形状已经关于基于处方的希望的设计数据(数学地表述了成型面的形状的设计数据)修正了误差量，因此可以说成型面的形状适于制造根据希望的设计的眼镜片。此外，由于没有通过反复试验对设计数据进行改变，所以设计数据可被用作评估成型面形状的合适参数。此外，与将由制造分区得到的测量数据反馈回设计分区以重新设计模具的传统方法相反，从设计分区向制造分区提供的设计数据是固定值，并且不基于测量数据而改变。根据本实施例，通过分别管理“设计”和“修正”(“设计”被分配到至设计分区，而“修正”被分配至制造分区)，不需要在设计分区和制造分区上重复进行反复试验，这在缩短交付时间方面是有利的。使用玻璃模具制造用于眼镜片的玻璃模子图2A和2B是用于解释使用玻璃模具300制造用于眼镜片的玻璃模子500的制造方法的解释性视图。图3是示出用于眼镜片的玻璃模子500的制造过程的流程图。在这个实施例中，用于眼镜片的玻璃模子500是使用玻璃模具300通过热下垂成型法形成的。例如，在本申请的受让人的WO2007/58353中描述了与使用玻璃模具通过热下垂成型法制造用于眼镜片的玻璃模子的方法有关的细节。在下文中为了便于解释，步骤被简写为“S”。图3的S1(设定)如图2A所示，在洁净室内，作为工件的玻璃材料(预制件(preform))400被放在例如玻璃模具300的成型面302上，处于所述玻璃材料400的下表面402的中心部分远离玻璃模具300的状态中。接着，用于将至少整个玻璃材料400和成型面302与外界分离的覆盖组件310被放在玻璃模具300上。图3的S2(热软化)放在成型面203上的玻璃材料400经受在电炉208内的热软化处理，根据预先确定的程序对电炉208进行温度控制。如图2B所示，被热软化的玻璃材料400的下表面402通过它自身的重量变形并且紧密接触成型面302，然后成型面302的形状被转移至上表面404(附图标记504被分配至在转移之后的上表面)。因此，获得了用于眼镜片的玻璃模子500，该玻璃模子500被形成为使得其上表面504具有期望的形状。在图2A和2B所示的实施例中，用于形成眼镜片的凸表面(物体侧表面)的玻璃模子得以形成。用于形成凹表面(眼睛侧表面)的玻璃模子也以同样的方式形成。在此说明书中，为了避免重复解释，省略了对用于生成眼睛侧表面的玻璃模具300和玻璃模子500的解释。使用眼镜片的玻璃模子制造眼镜片图4是示出使用通过上述热下垂成型法形成的玻璃模子500制造眼镜片的过程的流程图。由于这种类型的方法已经众所周知，所以一般地说明对其的解释。图4的S11(空腔的限定(define))为了限定注入镜片材料的空腔，将一对用于眼镜片的玻璃模子500(形成眼镜片的凸表面(物体侧表面)的玻璃模子和形成眼镜片的凹表面(眼睛侧表面)的玻璃模子)面对面地放置，以具有与眼镜片厚度相对应的间隔，并且围绕两个玻璃模子的外周表面缠绕粘性胶带。通过缠绕粘性胶带并密封两个模子之间的间距，限定了空腔并完成了模子。应当注意的是所述空腔是一个封闭的空间，其由与眼镜片的凸表面和凹表面相对应的一对玻璃模子的转移表面、以及被缠绕而具有与眼镜片的外周相对应的形状的粘性胶带限定。使用例如夹具(jig)来进行该对玻璃模子的布置和粘性胶带的缠绕。在眼镜片工厂20中，多个玻璃模子被提前准备好，每个玻璃模子具有适用于每个群组的屈光度范围的转移表面，所述群组是通过将整个制造范围分为多个群组而被定义的。对于用于凹侧的玻璃模子，由设计分区计算机202从玻璃模子群组中选择适合于包含在所接受的订单数据(镜片数据)中的处方的玻璃模子。应当注意，根据所接受的订单数据，对于凸侧面和凹侧面二者都可以新设计和制造玻璃模子。图4的S12(镜片材料液体注入空腔)当完成的模子被放在眼镜片成型装置210上时，在粘性胶带的一部分中形成孔，并且将镜片材料液体通过所述孔注入空腔。图4的S13(注入空腔内的镜片材料液体的硬化)例如通过热辐射或者紫外光辐射聚合(polymerize)和硬化注入和填满空腔的镜片材料液体。结果，获得聚合物(眼镜片基础材料)，该对玻璃模子的每个转移表面形状和粘性胶带的外周表面形状被转移至该聚合物上。图4的S14(眼镜片基础材料的释放)经过聚合和硬化得到的眼镜片基础材料从模子中释放。为了提高眼镜片基础材料从模子中释放的释放性能，可以将脱模剂施加到该对玻璃模子的每个转移表面上。可以向释放的眼镜片基础材料应用通过退火(anneal)过程的剩余应力去除，或各种涂层，诸如硬涂层处理，抗反膜，紫外线去除。从而，完成了眼镜片，并将其输送至眼镜店10。用于玻璃模具的特定制造方法示例1接着，解释在制造分区内执行的用于玻璃模具300的特定制造方法。图5是示出根据示例1在制造分区内执行的用于玻璃模具300的特定制造过程的流程图。在图5所示的示例中，玻璃模具300是用于形成单侧非球面类型的远-近渐进屈光度镜片所需要的玻璃模具。关于远-近渐进屈光度镜片，在远距离部分和近距离部分的各自折射区中定义评估点(远距离屈光度测量点F和近距离屈光度测量点N)，并且要求所述远-近渐进屈光度镜片在每个评估点具有满足处方的屈光度。在下文中，对如下过程进行解释，在该过程中，被处理的成型面302被直接测量并且根据测量结果直接计算修正后的成型面302。然而，基于用于眼镜片的玻璃模子500的厚度基本均匀的想法，可以测量通过成型得到的玻璃模子500的上表面504，并且可以根据测量结果计算上表面504的经过修正的形状，并且最后通过偏移玻璃模子500的厚度而得到成型面302的经过修正后的形状。例如在本申请的受让人的国际公布No.WO2007/58353中描述了后一方法。图5的S21(修正项的数据输入)如上所述，在制造分区，所述制造分区计算机204根据从设计分区计算机202转移的设计数据控制加工机器206，并且执行玻璃模具300的初步处理。接着，根据由测量装置测量的成型面302的测量结果，确定在远距离屈光度测量点F和近距离屈光度测量点N的评估点在成型面302上的对应点F’、N’相对于设计值的误差量。特别的，对于表面折射屈光度DVf、DHf、DVn和DHn的修正项的每个确定误差量。为每个修正项确定的误差量被输入至制造分区计算机204中。表面折射屈光度DVf和DHf分别是在远距离屈光度测量点F处为穿过远距离屈光度测量点F的垂直截面曲线和横向截面曲线定义的表面折射屈光度。所述表面折射屈光度DVn和DHn分别是在近距离屈光度测量点N为穿过近距离屈光度测量点N的垂直截面曲线和横向截面曲线定义的表面折射屈光度。即，在图5所示的示例中，通过将误差量分成垂直方向项和横向方向项而定义位于对应点F’，N’每个处的误差量。图5的S22(远距离部分修正表面的定义)所述制造分区计算机204将远距离部分修正表面FC定义为覆盖根据设计数据设计的成型面302的整个设计面。特别的，远距离部分修正表面FC被定义为具有表面屈光度分布的表面(包括球形面的散光面)，该表面屈光度分布用于修正在远距离屈光度测量点F的对应点F’处的垂直方向上的误差量(表面折射屈光度DVf)和横向上的误差量(表面折射屈光度DHf)。例如，当误差量(表面折射屈光度DVf)和误差量(表面折射屈光度DHf)分别是1.0D和2.0D时，远距离部分修正表面FC被定义为环形面(toricsurface)，所述环形面在垂直方向具有-1.0D的屈光度以及在横向具有-2.0D的屈光度。图5的S23(第一近距离部分修正表面NC1的定义)所述制造分区计算机204将第一近距离部分修正表面NC1定义为覆盖成型面302的整个设计面。特别的，第一近距离部分修正表面NC1是具有表面屈光度分布的表面(垂直表面渐进屈光度分布)，该表面屈光度分布用于修正在近距离部分测量点N的对应点N’处的垂直方向上的误差量，并且通过考虑与眼睛的会聚对应的插入量而设定第一近距离部分修正表面NC1。当定义第一近距离部分修正表面NC1时，需要考虑与远距离部分修正表面FC的关系。例如，由于远距离部分修正表面FC覆盖包括对应点N’在内的整个表面，所以在第一近距离部分修正表面NC1上的对应点N’处的垂直方向的表面折射屈光度DVn’被设定为通过从误差量(表面折射屈光度DVn)中减去在远距离部分修正表面FC上的对应点N’处的垂直方向上的表面折射屈光度而得到的值。为了将远距离屈光度测量点F的对应点F’处的误差量的修正仅分配给远距离部分修正表面FC，第一近距离部分修正表面NC1被设定为在对应点F’处不具有表面折射屈光度的表面。特别的，当通过考虑插入量和远距离部分修正表面FC上的对应点N’处的表面折射屈光度而设定的第一近距离部分修正表面NC1在对应点F’处具有表面折射屈光度时，在整个第一近距离部分修正表面NC1上均匀地偏移(offset)该表面折射屈光度，使得表面折射屈光度在对应点F’处几乎变为零。在定义第一近距离部分修正表面NC1的过程期间，制造分区计算机204计算第一近距离部分修正表面NC1的垂直方向分量的附加量ADDV，并且将整个第一近距离部分修正表面NC1乘以系数(DVn’/ADDV)。结果，第一近距离部分修正表面NC1被设定为这样的表面，该表面在近距离屈光度测量点N的对应点N’处具有垂直方向上的表面折射屈光度DVn’。图5的S24(第二近距离部分修正表面NC2的定义)所述制造分区计算机204将第二近距离部分修正表面NC2定义为覆盖成型面302的整个设计面。第二近距离部分修正表面NC2是具有表面屈光度分布的表面(横向表面渐进屈光度分布)，该表面屈光度分布用于修正在近距离部分测量点N上的对应点N’处的横向上的误差量(表面折射屈光度DHn)，并且通过考虑根据眼睛的会聚的插入量而设定第二近距离部分修正表面NC2。当定义第二近距离部分修正表面NC2时，需要考虑与远距离部分修正表面FC的关系。例如，由于远距离部分修正表面FC覆盖包括对应点N’在内的整个表面，因此在第二近距离部分修正表面NC2上的对应点N’处的水平方向上的表面折射屈光度DHn’被设定为通过从误差量(表面折射屈光度DHn)中减去远距离部分修正表面FC上的对应点N’处的横向上的表面折射屈光度而得到的值。为了将远距离屈光度测量点F的对应点F’处的误差量的修正仅分配给远距离部分修正表面FC，第二近距离部分修正表面NC2被设定为在对应点F’处不具有表面折射屈光度的表面。特别的，当通过考虑插入量以及远距离部分修正表面FC上的对应点N’处的表面折射屈光度而设定的第二近距离部分修正表面NC2在对应点F’处具有表面折射屈光度时，在整个第二近距离部分修正表面NC2上均匀地偏移该表面折射屈光度，使得表面折射屈光度在对应点F’处几乎变为零。在定义第二近距离部分修正表面NC2的过程期间，制造分区计算机204计算第二近距离部分修正表面NC2的横向分量的附加量ADDH，并且将整个第二近距离部分修正表面NC2乘以系数(DHn’/ADDH)。结果，第二近距离部分修正表面NC2被设定为这样的表面，该表面在近距离屈光度测量点N的对应点N’处具有横向上的表面折射屈光度DHn’。图5的S25(修正后的成型面(修正表面上的每个点的高度数据)的计算)制造分区计算机204计算并组合设计数据的设计面、远距离部分修正表面FC、第一近距离部分修正表面NC1和第二近距离部分修正表面NC2中的每个在预先确定的截面方向上的曲率分布，并且例如通过利用一维B样条函数使组合后的曲率分布变得平滑。所述制造分区计算机204积分经平滑的曲率分布，以计算在预先确定的截面方向上的倾度(inclination)分布。在所述成型面302的几何中心(眼镜片的几何中心)处的倾度被设定为0。所述制造分区计算机204通过高斯-勒让德算法对所计算的倾角分布进行数值积分。结果，获得修正后的成型面302相对于成型面302的几何中心处Z方向上的高度(高度为0)的高度分布。通过执行上述对预先确定的截面的计算序列以及对每个截面中的高度分布之间的空间进行插值，所述制造分区计算机204获得成型面302上的每个XY点处Z方向上的高度数据，即修正后的成型面302的形状数据。图5的S26(基于所计算的修正后的形状数据加工成型面)所述制造分区计算机204进行正式的(formal)数据处理，例如，将加工所需的形状加到经修正的成型面302的外周上，并且接着根据完成的数据控制加工机器206以再次制作玻璃模具300。因此，在制造分区中，通过使用制造分区计算机204和加工机器206，重复进行反复试验直至每个评估点处的误差量收敛到容限内。根据示例1，针对成型面302的每个评估点(对应点)，将用于修正相对于设计值的误差量的修正量定义为基于每个评估点处的误差量的独立修正表面。由于每个修正表面被定义为数学上定义的表面，所以光学性能的破坏不会发生在通过组合修正表面而获得的成型面302的修正形状中。与进行修正以同时满足多个评估点处的期望处方的传统设计方法不同，每个修正表面被设计成在单个评估点进行修正。因此，可以在不导致光学性能的破坏的情况下简单地定义每个修正表面。更加特别的，在示例1中，每个评估点(每个对应点)处的误差量被分成多个方向上(在这个实施例中分为垂直方向和水平方向)的分量，并且针对每个方向，将每个评估点处的修正量定义为基于每个方向上的误差量的独立修正表面。由于可以在每个评估点处每个方向上定义最优修正表面，所以可以提高形状修正的精度，并且可减小反复试验的次数。示例2图6是示出根据第二示例的在制造分区内进行的制造过程的流程图，该制造过程制造用于物体侧成型和眼睛侧成型的一对玻璃模具300。在图6所示的示例中，该对玻璃模具300被用于形成双侧组合型的渐进屈光度镜片。关于双侧组合型的渐进屈光度镜片，为凸表面和凹表面中每一个上布置的远距离部分和近距离部分的每一个定义评估点(用于凸表面的远距离屈光度测量点F1和近距离屈光度测量点N1，以及用于凹表面的远距离屈光度测量点F2和近距离屈光度测量点N2)，并且需要屈光度在每个评估点处满足处方。双侧组合型的渐进屈光度镜片的细节例如可见于本申请的受让人的日本专利公报No.4219148。在第二示例中，同样的附图标记被分配至与实施例1中的元件基本相同的元件，并且不重复对其的说明。图6的S31(修正项的输入)如上所述，在制造分区内，所述制造分区计算机204根据从设计分区计算机202传送的设计数据控制加工机器206，并且对用于物体侧成型和眼球侧成型的一对玻璃模具进行初步处理。然后，根据由测量装置对成型面302的测量结果，获得关于成型面302(用于物体侧成型)上对应于远距离屈光度测量点F1和近距离屈光度测量点N1的点F1’,N1’处的设计值的误差量，关于成型面302(用于眼睛侧成型)上对应于远距离屈光度测量点F2和近距离屈光度测量点N2的点F2’,N2’处的设计值的误差量。特别的，为DVf1,DHf1,DVn1,DHn1,DVf2,DHf2,DVn2,DHn2的每个修正项，识别误差量。每个识别的修正项的误差量被输入到制造分区计算机204中。所述表面屈光度DVf1和DHf1分别被定义为穿过双侧组合型的渐进屈光度镜片的凸表面上的远距离屈光度测量点F1的垂直截面曲线和横向截面曲线在远距离屈光度测量点F1处的表面屈光度。所述表面屈光度DVn1和DHn1分别被定义为穿过双侧组合型的渐进屈光度镜片的凸表面上的近距离屈光度测量点N1的垂直截面曲线和横向截面曲线在近距离屈光度测量点N1处的表面屈光度。所述表面屈光度DVf2和DHf2分别被定义为穿过双侧组合型的渐进屈光度镜片的凹表面上的远距离屈光度测量点F2的垂直截面曲线和横向截面曲线在远距离屈光度测量点F2处的表面屈光度。所述表面屈光度DVn2和DHn2分别被定义为穿过双侧组合型的渐进屈光度镜片的凹表面上的远距离屈光度测量点N2的垂直截面曲线和横向截面曲线在近距离屈光度测量点N2处的表面屈光度。即，在图6所示的示例中，在对应点F1’,N1’,F2’,N2’处的误差量中的每个通过分成垂直方向项和横向方向项而被定义。图6的S32(远距离部分修正表面FC1(第一修正表面)的定义)所述制造分区计算机204将远距离部分修正表面FC1定义为覆盖根据设计数据设计的成型面302(用于物体侧表面的成型)的整个设计面。特别的，远距离部分修正表面FC1被定义为具有表面屈光度分布(垂直表面渐进屈光度分布)的表面(例如，圆柱形表面)，所述表面屈光度分布用于修正误差量E1(表面屈光度DVf1和DVf2的总和)，所述误差量E1是通过将成型面302(用于物体侧表面的成型)上的对应点F1’处的垂直方向上的误差量和成型面302(用于眼睛侧表面成型)上的对应点F2’处的垂直方向上的误差量相加在一起而得到的。图6的S33(近距离部分修正表面NC1(第二修正表面)的定义)所述制造分区计算机204将近距离部分修正表面NC1定义为覆盖成型面302(用于物体侧表面的成型)的整个设计面。特别的，该近距离部分修正表面NC1是具有表面屈光度分布的表面，该表面屈光度分布用于修正误差量E2(表面屈光度DVn1和DVn2的总和)，所述误差量E2通过将成型面302(用于物体侧表面的成型)上的对应点N1’处的垂直方向的误差量和成型面302(用于眼睛侧表面的成型)上的对应点N2’处的垂直方向上的误差量相加在一起而得到的，并且通过考虑根据眼睛的会聚的插入量而设定该近距离部分修正表面NC1。当定义近距离部分修正表面NC1时，需要考虑与远距离部分修正表面FC1的关系。例如，由于远距离部分修正表面FC1覆盖包括对应点N1’在内的整个表面，所以近距离部分修正表面NC1上的对应点N1’处的垂直方向上的表面屈光度DVn1’被设定为一个值，所述值通过从误差量E2中减去远距离部分修正表面FC1上的对应点N1’处的垂直方向上的表面屈光度E1而得到。为了将要加到成型面(用于物体侧表面的成型)上的对应点F1’的修正量仅分配给远距离部分修正表面FC1，所述近距离部分修正表面NC1被设定为在对应点F1’处不具有表面屈光度的表面。特别的，当通过考虑插入量和在远距离部分修正表面FC1上的对应点N1’处的垂直方向上的表面屈光度E1而设定的近距离部分修正表面NC1在对应点F1’处具有表面屈光度时，在整个近距离部分修正表面NC1上均匀地偏移该表面屈光度，使得表面屈光度在对应点F1’处几乎变为零。在定义近距离部分修正表面NC1的过程期间，制造分区计算机204计算近距离部分修正表面NC1的垂直分量中的的附加量ADDV，并且将整个近距离部分修正表面NC1乘以因子(DVn1’/ADDV)。结果，近距离部分修正表面NC1被设定为在近距离屈光度测量点N1的对应点N1’处的垂直方向上具有表面屈光度DVn1’的表面。图6的S34(远距离部分修正表面FC1(第三修正表面)的定义)所述制造分区计算机204将远距离部分修正表面FC2定义为覆盖根据设计数据设计的成型面302(用于眼睛侧表面的成型)的整个设计面。特别的，远距离部分修正表面FC2被设计为具有表面屈光度分布(横向表面渐进屈光度分布)的表面(例如，圆柱形表面)，该表面屈光度分布用于修正误差量E3(表面屈光度DHf1和DHf2的总和)，所述误差量E3通过将成型面302(用于物体侧表面的成型)上的对应点F1’处的横向上的误差量和成型面302(用于眼睛侧表面的成型)上的对应点F2’处的横向上的误差量相加在一起而得到。图6的S25(近距离部分修正表面NC2(第四修正表面)的定义)所述制造分区计算机204将近距离部分修正表面NC2定义为覆盖成型面302(用于眼睛侧表面的成型)的整个设计面。特别的，近距离部分修正表面NC2是具有表面屈光度分布(横向表面渐进屈光度分布)的表面，该表面屈光度分布用于修正误差量E4(表面屈光度DHn1和DHn2的总和)，所述误差量E4通过将成型面302(用于物体侧表面的成型)上的对应点N1’处横向上的误差量和成型面302(用于眼睛侧表面的成型)上的对应点N2’处的横向上的误差量相加在一起而得到，并且通过考虑对应于眼睛的会聚的插入量而设定近距离部分修正表面NC2。当定义近距离部分修正表面NC2时，需要考虑与远距离部分修正表面FC2的关系。例如，由于远距离部分修正表面FC2覆盖在包括对应点N2’在内的整个表面上，因此近距离部分修正表面NC2上的对应点N2’处在横向上的表面屈光度DHn2’被设定为通过从误差量E4中减去远距离部分修正表面FC2上的对应点N2’在横向上的表面屈光度E3而得到的值。由于要加到所述成型面302(用于眼睛侧表面的成型)的对应点F2’的修正量仅分配至远距离部分修正表面FC2，所述近距离部分修正表面NC2被设定为在对应点F2’处不具有表面屈光度的表面。特别的，当通过考虑插入量和远距离部分修正表面FC2上的对应点N2’处的横向上的表面屈光度E3而设定的近距离部分修正表面NC2在对应点F2’处具有表面屈光度时，在其整个表面上均匀地偏移近距离部分修正表面NC2的表面屈光度，使得在对应点F2’处的表面屈光度几乎变为零。在定义近距离部分修正表面NC2期间，制造分区计算机204计算近距离部分修正表面NC2的横向方向上的附加量ADDH，并且将整个近距离部分修正表面NC2乘以因子(DHn’/ADDH)。因此，近距离部分修正表面NC2被定义为在近距离屈光度测量点N2的对应点N2’处具有横向上的表面屈光度DHn2’的表面。图6的S36(修正后的成型面(用于物体侧表面的成型)的计算)对于成型面302(用于物体侧表面的成型)的设计面、远距离部分修正表面FC1和近距离部分修正表面NC1中的每一个，制造分区计算机204计算在预先确定的截面方向上的曲率分布，并组合所述曲率分布，并且例如通过利用一维B样条函数使经组合的曲率分布变得平滑。所述制造分区计算机204积分经平滑的曲率分布以计算在预先确定的截面方向上的倾度分布。所述成型面302(用于物体侧表面的成型)在几何中心(眼镜片的几何中心)的倾度被设定为0。所述制造分区计算机204利用高斯-勒让德算法对通过计算得到的倾度分布进行数值积分。结果，获得经修正的成型面302(用于物体侧表面的成型)相对于成型面302(用于物体侧表面的成型)在几何中心处的Z方向上的高度(高度为0)的、在预先确定的截面方向上的高度分布。所述制造分区计算机204对预先确定的截面方向执行上述系列的计算，并通过对每个截面方向上的高度分布使用例如样条插值进行插值，而得到成型面302(用于物体侧表面的成型)的每个XY位置处的Z方向上的高度数据，即，经修正的成型面(用于物体侧表面的成型)的形状数据。图6的S37(修正后的成型面(用于眼睛侧表面的成型)的计算)对于成型面302(用于眼睛侧表面的成型)的设计面、远距离部分修正表面FC2和近距离部分修正表面NC2中的每一个，制造分区计算机204计算在预先确定的截面方向上的曲率分布并组合所述曲率分布，并且例如通过利用一维B样条函数使组合后的曲率分布变得平滑。所述制造分区计算机204积分经平滑的曲率分布以计算预先确定的截面方向上的倾度分布。所述成型面302(用于眼睛侧表面的成型)在几何中心(眼镜片的几何中心)的倾度被设定为0，如同成型面302(用于物体侧表面的成型)的情况那样。所述制造分区计算机204对通过计算得到的倾度分布利用高斯-勒让德算法进行数值积分。结果，获得经修正的成型面302(用于眼睛侧成型面)在预先确定的截面方向上相对于成型面302(用于眼睛侧表面的成型)在几何中心处的Z方向上的高度(高度为0)的高度分布。所述制造分区计算机204针对预先确定的截面方向执行上述系列计算，并且通过对每个横截面方向上的高度分布使用例如样条插值进行插值，而得到成型面302(用于眼睛侧表面的成型)的每个XY位置处的Z方向上的高度数据，即，修正后的成型面302(用于眼睛侧表面的成型)的形状数据。图6的S38(基于修正后的形状数据对成型面的加工)所述制造分区计算机204进行预先确定的正式处理，例如将加工所需的形状加到每个修正后的成型面302的外周上，然后控制加工机器206再次制作用于物体侧面表面和眼睛侧表面成型的一对玻璃模具300。因此，在制造分区中，通过使用制造分区计算机204和加工机器206，重复进行反复试验直至每个评估点的误差量落入容限之内为止。根据示例2，对于用于物体侧表面的成型的成型面302和用于眼睛侧表面的成型的成型面302中的每一个，将用于修正相对于设计值的误差量的修正量定义为独立的修正表面。由于每个修正表面被定义为数学上有效(stand)的表面，因此光学性能的破坏不会发生通过组合每个表面所获得的成型面302的修正形状中。与进行修正以在多个评估点处同时满足所期望的处方的传统设计方法不同，因为在关注单个评估点的修正的同时定义所述修正表面，所以可以简单地定义所述修正表面而不导致光学性能的破坏。更加特别的，在示例2中，每个评估点(对应点)处的误差量被分成多个分量(垂直方向分量和横向分量)，根据垂直方向上的误差量，针对每个评估点独立地定义所述成型面302(用于物体侧表面的成型)的每个修正表面，并且根据横向上的误差量，针对每个评估点独立地定义所述成型面302(用于眼睛侧表面的成型)的每个修正表面。由于可针对每个方向分量定义最优的修正表面，因此形状修正的精度可被提高，并且反复试验的次数可被减小。上文是本发明的实施例。根据本发明的实施例不仅限于上述实施例，并且在本发明的技术概念的范围内，可以做出了各种类型的变化。例如，借助于例示在此描述的示例和变型或其修改可以按照适当的方式组合。在上述实施例中，解释了：从眼镜店10收到订单数据之后，在眼镜片工厂20中进行玻璃模具300的设计和制造、玻璃模子500和眼镜片的制造。然而，在另一实施例中，可以在销售产品(眼镜片)之前，制造所述玻璃模具300和玻璃模子500。在这种情况下，在眼镜片工厂20中，根据来自于眼镜店20的订单数据中包括的处方，从多个已经事先制造的玻璃模子中选出一对最佳的玻璃模子，并然后进行眼镜片的制造。在前一情况中(上述实施例中)，可以制造更适合于佩戴者的处方的眼镜片，而在后一情况中(此处描述的变型中)，可以缩短从订单到交货的间隔时间。在另一实施例中，除了玻璃模具300和玻璃模子500之外，也可以在接收到订单之前制造眼镜片。在这种情况下，在眼镜片工厂20(或者在眼镜店10)中，从事先制造的眼镜片组中选出对佩戴者的处方最佳的眼镜片，并且选择对佩戴者的处方最佳的眼镜片，以及例如在配上镜架之后将所述眼镜片运送至佩戴者。在上述示例2中，垂直方向上的修正量被分配给远距离部分修正表面FC1和近距离部分修正表面NC1，并且横向上的修正量被分配给远距离部分修正表面FC2和近距离部分修正表面NC2。然而，可以定义另一种分配修正量的样式。例如，垂直方向和横向上的修正量可被分配给远距离部分修正表面FC1(例如，远距离部分修正表面FC1是环形面)，垂直方向上的修正量可被分配给近距离部分修正表面NC1，并且横向上的修正量可被分配给近距离部分修正表面NC2(而不定义远距离部分修正表面FC)。