一种背光模组用导光模块及其制造设备的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种背光模组用导光模块及其制造设备：导光模块由挤出成型的导光板、扩散膜层、光学透镜膜层组成，三层膜贴合紧密，不存在空气层，导光板上所覆每层膜厚度均匀度可在50微米以内；制造设备由3个热压辊在垂直方向依次排列，相邻两个热压辊相向旋转，中间热压辊(2)表面有锯齿状或者波浪状微结构，其他两个热压辊(1、2)表面光滑，热压辊组一侧有导光板挤出模头(4)、扩散膜放卷机构(5)和光学透明膜放卷机构(6)，使用该设备制备的导光模块各膜层贴合紧密、光线利用率高、厚度与成本有效降低、各膜层厚度均匀，可形成均匀、高亮度的光线。
【专利说明】一种背光模组用导光模块及其制造设备
[0001]本发明为申请号为201110353953.2，申请日为2011年11月10日，名称为《一种背光模组用导光模块及其制造设备和制备方法》的发明专利的分案申请。
【技术领域】
[0002]本发明涉及一种背光模组用导光模块及其制造设备。
【背景技术】
[0003]液晶显示器面板(LCD面板)由于其厚度薄、质量轻且携带方便、低辐射的优点现已广泛应用于监视器、笔记型电脑、数码相机及投影机等具成长潜力的电子产品。背光模组是LCD面板的关键零组件之一，功能在于供应充足的亮度与分布均匀的光源，使LCD面板能正常显不影像。
[0004]背光模组主要由光源、灯罩、反射板、导光板、扩散片、棱镜片及定位框等组件组装而成，光源发出的光线穿过导光板后将线光源分布成均匀的面光源，再经扩散片的均光作用和棱镜片的集光作用形成均匀、高亮度的光线。
[0005]现有背光模组中的导光板、扩散片、棱镜片大多是分别成形后叠装组成的，四周由定位框封装固定(见附图1)。由于膜层贴合不紧密，相邻膜层间有空气层，光线在导光板、空气、扩散片、空气、棱镜片之间存在有4个界面，都要发生折射、反射，造成光线传输损失较大；同时由于膜层间贴合不紧密，模块整体厚度无法减少，不能满足当前对液晶显示器超薄的要求；而为了加强膜层间的贴合度，需要改善各膜层的平整度，提高膜层价格，不能有效降低整个背光模组的成本。
[0006]CN200410082569公开了一种导光板模组的制备方法:准备好导光层、扩散层、棱镜层的材料，分别装入不同的料斗内；将备好的材料以挤出机分别加热熔融后，喂入共挤压模头挤压成型，得到三层一体热熔片状胚料；通过棱镜刻纹压出棱形纹。该方法要求所有材料必须有一定的相容性；同时各层分布由于温度不同、流速不同、粘度不同造成流动状况不一致，厚度分布差异化，无法均匀控制各膜层的层厚，层厚不均匀性导致无法形成均匀、高亮度的光线，无法满足背光模组的光学要求。
【发明内容】
[0007]本发明要解决现有背光模组用导光模块膜层贴合不紧密、光线利用率低、厚度与成本难以降低、各膜层厚度不均匀的技术问题。为此本发明提供一种背光模组用导光模块及其制造设备，使用该设备能一体化制备导光模块，且制得的导光模块各膜层贴合紧密、光线利用率高、厚度与成本有效降低、各膜层厚度均匀，可形成均匀、高亮度的光线。
[0008]本发明提供一种背光模组用导光模块，由挤出成型的导光板、扩散膜层、光学透镜膜层组成，特征在于三层膜贴合紧密，不存在空气层，导光板上所覆每层膜厚度均匀度可在50微米以内。此处均匀度指膜层最厚处与最薄处厚度之差。
[0009]本发明还提供一种背光模组用导光模块的制造设备，由3个热压辊在垂直方向依次排列，相邻两个热压辊相向旋转，中间热压辊(2)表面有锯齿状或者波浪状等微结构，其他两个热压棍(1、3)表面光滑,热压棍组一侧有导光板挤出模头(4)、扩散层放卷机构(5)和光学透明膜放卷机构(6)。
[0010]作为优选，光学透明膜放卷机构(6)输送的光学透明膜与中间热压辊(2)接触点附近有加热装置(7)，加热装置(7)将光学透明膜加热至粘弹态并与微结构中间热压辊(2)紧密贴合。
[0011]本发明还提供了一种采用上述的设备制造背光模组用导光模块的制备方法:导光板从挤出模头⑷挤出，输送至第一热压辊⑴与中间热压辊⑵切线处，预成型的扩散膜由扩散层放卷机构(5)输送至紧靠导光板的位置，预成型的光学透明膜由光学透明膜放卷机构(6)输送至紧靠扩散层另一侧，光学透明膜被具有微结构的中间热压辊(2)挤压出有锯齿状或波浪状微结构表面的光学透镜膜，导光板、扩散膜、光学透镜膜被第一热压辊(I)和中间热压棍(2)复合成一体的导光模块(8),导光模块(8)继续输送至第三热压棍(3)与中间热压辊(2)切线处，进行第二次复合即得成品背光模组用导光模块。
[0012]由于挤出成型的导光板、扩散膜、光学透明膜在复合前都是预成型的，因而能有效控制各层的厚度及均匀度，形成均匀、高亮度的光线。
[0013]作为优选，光学透明膜放卷机构(6)输送的光学透明膜与中间热压辊(2)接触点附近有加热装置(7)，将光学透明膜加热至粘弹态并与微结构中间热压辊(2)紧密贴合，有利于在中间热压辊(2)的挤压下光学透明膜形成锯齿状或者波浪状微结构的的光学透镜膜，使微结构光学透镜膜更好地发挥集光作用。
[0014]作为优选，加热装置(7)的温度为100-200°C。温度太高或者太低光学透明膜都不易维持粘弹态，而非粘弹态不利于光学透明膜层与扩散层的结合，也不利于光学透明膜层表面微结构的压制成型。
[0015]通过本发明设备制备的导光模块一体化成型，各膜层贴合紧密、光线利用率高、厚度与成本有效降低、各膜层厚度均匀，可形成均匀、高亮度的光线。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1现有背光模组的部分构件分解图
[0017]图1中:1、挤出成型的导光板，2、扩散片，3、棱镜片，4、定位框。
[0018]图2本发明背光模组用导光模块的制造设备示意图
[0019]图2中:2、表面有锯齿状或者波浪状微结构的中间热压棍,1、3、表面光滑的热压辊，4、导光板挤出模头，5、扩散层放卷机构，6、光学透明膜放卷机构，7、加热装置，8、导光模块。
【具体实施方式】
[0020]实施例1本发明背光模组用导光模块的制造设备
[0021]由3个热压辊在垂直方向依次排列，相邻两个热压辊相向旋转，中间热压辊⑵表面有锯齿状或者波浪状微结构，其他两个热压辊(1、3)表面光滑，热压辊组一侧有导光板挤出模头(4)、扩散层放卷机构(5)和光学透明膜放卷机构(6)。光学透明膜放卷机构(6)输送的光学透明膜与中间热压辊(2)接触点附近有加热装置(7)，将光学透明膜加热至粘弹态并与微结构中间热压辊(2)紧密贴合。
[0022]实施例2采用实施例1中的设备制造导光模块的制备方法
[0023]导光板从挤出模头(4)挤出，输送至第一热压辊⑴与中间热压辊⑵切线处，预成型的扩散膜由扩散层放卷机构(5)输送至紧靠导光板的位置，预成型的光学透明膜由光学透明膜放卷机构(6)输送至紧靠扩散层另一侧，光学透明膜被具有微结构的中间热压辊
(2)挤压出有锯齿状或波浪状微结构表面的光学透镜膜，导光板、扩散膜、光学透镜膜被第一热压棍(I)、中间热压棍(2)复合成一体的导光模块(8),导光模块(8)继续输送至第三热压辊(3)与中间热压辊(2)切线处，进行第二次复合即得成品背光模组用导光模块。
[0024]由于挤出成型的导光板、扩散膜、光学透镜膜在复合前都是预成型的，因而能有效控制各层的厚度及均匀度，形成均匀、高亮度的光线。
[0025]光学透明膜与中间热压辊(2)接触点附近还能装有加热装置(7)，将透明光学膜加热至粘弹态并与微结构中间热压辊(2)紧密贴合，有利于在中间热压辊(2)的挤压下透明光学膜形成锯齿状或者波浪状微结构的光学透镜膜，使微结构光学透镜膜更好地发挥集光作用。加热装置(7)的温度为100-200°C，在该温度范围内，光学透明膜可以维持粘弹态，有利于光学透明膜层与扩散层的结合和光学透明膜层表面微结构的压制成型。
[0026]以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
【权利要求】
1.一种背光模组用导光模块，由挤出成型的导光板、扩散膜层、光学透镜膜层组成，特征在于三层膜贴合紧密，不存在空气层，导光板上所覆每层膜厚度均匀度可在50微米以内。
2.一种背光模组用导光模块的制造设备，其特征是由3个热压辊在垂直方向依次排列，相邻两个热压辊相向旋转，中间热压辊(2)表面有锯齿状或者波浪状微结构，其他两个热压棍(1、3)表面光滑，热压棍组一侧有导光板挤出模头(4)、扩散层放卷机构(5)和光学透明膜放卷机构(6)。
3.权利要求2所述的背光模组用导光模块的制造设备，其特征是光学透明膜放卷机构(6)输送的光学透明膜与中间热压辊(2)接触点附近有加热装置(7)，加热装置(7)将光学透明膜加热至粘弹态并与微结构中间热压辊(2)紧密贴合。
【文档编号】G02F1/13357GK104317102SQ201410621471
【公开日】2015年1月28日 申请日期:2011年11月10日 优先权日:2011年11月10日
【发明者】葛伟新, 周文立, 李济常, 吴龙平 申请人:常州丰盛光电科技股份有限公司