专利名称：制造彩色显象管荧光膜的工艺方法
技术领域：
本发明涉及制造彩色显象(Braun)管荧光膜的工艺方法，特别涉及首先涂敷红色荧光膜并调整膜厚来提高荧光膜的质量、增加亮度和节省红色荧光粉的用量的制造彩色显象管荧光膜的工艺方法。
三色荧光粉用于彩色显象管、荧光灯、投射式阴极射线管等中。彩色显象管通常包括作为其基本组成部分的荧光屏，在该荧光屏屏盘的内表面上涂敷有三色(绿、蓝、红)通过电子束而发光的荧光粉。
制造这种荧光屏的方法大致划分为涂敷光吸收黑底材料(BM)[
图1]和涂敷三色荧光粉(PH)[图2]。
如图1所示，BM工艺包括清洗和干燥屏盘1，然后向该处注入和涂敷感光材料以形成感光膜；使感光膜图形化以确定形成三基色(R、G、B)荧光膜的部分；在包括已图形化的感光膜的屏盘上形成石墨敷层；利用已图形化的感光膜作为掩模，蚀刻石墨层；然后进行显影和干燥从而形成石墨基底3。
然后，如图2所示，用温纯水清洗经过上述BM工艺的屏盘内表面，涂敷预敷层，然后首先涂敷绿(或蓝)色荧光粉与感光树脂的混合液，随后，进行干燥以形成绿色荧光粉(或蓝色荧光粉)层。
接着，通过荫罩掩模孔使紫外(UV)线照射到绿色荧光层(或蓝色荧光层)上。
此时，UV照射的位置相应于使绿(或蓝)色荧光粉发光的电子束的轰击位置，或相应于将被固定的绿(或蓝)色荧光粉的位置。
然后，用溶剂清洗经过UV照射的屏盘1，在面板表面上经UV照射处理过的部分不能被溶解，而其余部分被溶解并被除去从而形成绿色荧光膜4(或蓝色荧光膜3)。
其次，按照第一次的工艺使用蓝色荧光粉(或绿色荧光粉)与感光树脂的混合液进行类似操作来形成蓝色荧光膜3(或绿色荧光膜4)，然后，再按照第一次工艺，使用红色荧光粉与感光树脂的混合液第三次进行类似操作以形成红色荧光膜5。
在涂敷三色荧光粉之后，为使Al沉积膜平整涂敷乳状液，从而完成了PH工艺。
如上所述，按照常规PH涂敷工艺方法，以绿→蓝→红荧光膜或蓝→绿→红荧光膜的顺序在屏盘的内表面上涂敷三色荧光粉时，红色荧光膜是最后形成的。可是，在这种情况下，因形成有绿→蓝(或蓝→绿)荧光膜，在屏盘玻璃的内表面上仅保留的形成红色荧光膜的区域出现弯曲部分。这样使最后涂敷的红色荧光膜的分布不均匀，从而容易出现如裂纹、光漏等缺陷。而且，如图3所示，由于厚度不均匀，白色亮度、亮度均匀性和白色均匀性不好，所以形成的红色荧光膜5的厚度应比绿或蓝色荧光膜的厚度厚30％。红色荧光粉用量的增加说明了增加原始成本的理由(红色荧光粉的价格大约为绿或蓝色荧光粉价格的10倍)。
具体来说，荧光粉的最佳S/重量的计算值如下1、绿荧光粉(微粒尺寸11.5μm，近似密度值1.62g/cm3)。
1)荧光膜的最佳厚度约荧光粉微粒尺寸的1.5倍，即11.5×1.5＝17.25μm2)最佳S/重量1.62g/cm3×0.001725cm×1000mg/g＝2.8mg/cm22、蓝荧光粉(微粒尺寸11.5μm，近似密度值1.16g/cm3)1)荧光膜的最佳厚度约荧光粉微粒尺寸的1.5倍，即11.5×1.5＝17.25μm2)最佳S/重量1.16g/cm3×0.001725cm×1000mg/g＝2.0mg/cm23、红色荧光粉(微粒尺寸11.5μm，近似密度值1.66g/cm3)1)荧光膜的最佳厚度约为荧光粉微粒尺寸的1.5倍，即11.5×1.5＝17.25μm2)最佳S/重量1.66g/cm3×0.001725cm×1000mg/g＝2.9mg/cm2从上述计算的最佳S/重量值中可以看出绿色荧光粉与红色荧光粉的最佳S/重量比值为1.00∶1.04，但实际上所用的比值为1.00∶1.03-1.50。
本发明是为解决现有技术中存在的上述问题而提出的，本发明的目的在于提供制造彩色显象管荧光膜的工艺方法，在该方法中，首先形成红色荧光膜并减小该膜厚度以提高红色荧光膜的质量和降低制造成本。
为实现上述目的，本发明提供的制造荧光膜的工艺方法包括形成BM(黑底)的步骤，其中在屏盘上形成光吸收材料基质层以便限定三基色(R、G、B)荧光膜在屏上的位置；形成红色荧光膜的步骤，其中在具有光吸收材料基质层的屏盘上涂敷红色荧光粉与感光树脂的混合浆料，进行干燥，并在要形成红色荧光膜的部位上，通过荫罩掩模孔照射UV射线进行处理，然后用溶剂清洗；形成蓝色或绿色荧光膜的步骤，其中在形成有红色荧光膜的屏盘上涂敷蓝色或绿色荧光粉与感光树脂的混合浆料，进行干燥，并在要形成蓝色或绿色荧光膜的部位上，通过荫罩掩模孔照射UV射线进行处理，然后用溶剂清洗；和形成剩下的绿色或蓝色荧光膜的步骤，其中在形成有所说的荧光膜的屏盘上涂敷剩下的绿色或蓝色荧光粉与感光树脂的混合浆料，进行干燥，并在要形成剩下的绿色或蓝色荧光膜的部位上，通过荫罩掩模孔照射UV射线进行处理，然后用溶剂清洗。
图1是涂敷石墨的常规工艺方法的流程图。
图2是涂敷荧光粉的常规工艺方法的流程图。
图3是常规荧光粉涂层的剖视图。
图4是在涂敷绿和蓝色荧光粉之后常规荧光屏的剖视图。
图5(A)、5(B)和5(C)是表示按照本发明的实施例形成的荧光粉的涂敷状态的剖视图。
图6(A)、6(B)和6(C)是表示按照本发明的荧光膜的状态的剖视图。
首先，如图5(A)所示，按照与常规技术相同的方法，在屏盘11上形成光吸收材料(例如石墨)基质层12，以确定将层状化的三基色(R、G、B)荧光膜的位置。
然后，在具有光吸收材料基质层的屏盘11上涂敷红色荧光粉与感光树脂的混合浆料，进行干燥，并在将形成红色荧光膜的部位上，通过荫罩掩模孔用UV射线照射处理，和在溶剂中浸泡屏盘以形成红色荧光膜15。
然后，如图5B所示，在蓝色荧光粉与感光树脂的浆料被涂敷和干燥之后，按照形成红色荧光膜的相同工艺方法形成蓝色荧光膜13。
接着，如图5C所示，在绿色荧光粉与感光树脂的浆料被涂敷和干燥之后，按照形成蓝色荧光膜13或红色荧光膜15的同样工艺方法形成绿色荧光膜14。
然后，形成乳状膜和蒸铝。
在上述实施例中，三种颜色荧光粉的S/重量值的排列次序为绿色荧光粉＞红色荧光粉＞蓝色荧光粉，它们的S/重量比值最好取为红色荧光粉∶蓝色荧光粉∶绿色荧光粉＝1.0∶0.7-0.9∶1.0-1.2。
以红色荧光粉的S/重量值1.0为基准，如果蓝色和绿色荧光粉的S/重量分别大于0.9和1.2，则在涂敷荧光膜的工艺过程中可能使荧光膜剥落，从而影响荧光膜的形成。反之，如果相对于红色荧光粉的S/重量值1.0来说，蓝色和绿色荧光粉的S/重量值分别低于0.7和1.0，则由于光漏、膜不平整等劣质性，从而不能获得高品质的荧光膜。
最后形成的绿色荧光粉是未附着颜料的荧光粉，而选取的红色和蓝色荧光粉最好是附着颜料的荧光粉。
如果颜料附着于荧光粉，由于荧光粉颗粒不光滑而破坏可分散性。这样，颜料不附着于最后涂敷的荧光粉可以提高可分散性和附着力，从而获得具有极优的白色亮度、白色均匀性和亮度均匀性的荧光膜。
图6A至6C是表示本发明又一个实施例的流程图。在该实施例中，在形成红色荧光膜之后形成蓝色荧光膜13之前，形成绿色荧光膜14，而在前一个实施例中，蓝色荧光膜13是在绿色荧光膜14之前形成的。由于其余操作与前一个实施例都相同，因此就省略了与其有关的详细说明。
在下列表1中示出了按照常规工艺方法和按照本发明的工艺方法制造的彩色显象管(20″)之间的比较。
表一常规的工艺方法本发明的工艺方法涂敷的顺序 G→B→R R→B→GS/重量(mg/cm2) G 3.0 3.3B 3.0 2.8R 3.8 3.0白色亮度 100％ 103％单位面积上的 5 2缺陷数从表1中可知，按照本发明的工艺方法，红色荧光粉的需求量减少了15-35％，并且正如由单位面积上的缺陷数所证实的，还提高了涂层的如白色亮度、白色均匀性和亮度均匀性等的质量。
尤其是，最后涂敷的荧光粉未敷颜料，从而使该层膜可具有极优的附着力和可分散性，并获得具有几乎相同厚度的三色荧光膜的彩色显象管的优质荧光膜。
权利要求
1.一种制造彩色显象管荧光膜的工艺方法，包括形成BM(黑底)的步骤，其中在屏盘上形成光吸收材料基质层以便限定三基色(R、G、B)荧光膜在屏上的位置；形成红色荧光膜的步骤，其中在具有光吸收材料基质层的屏盘上涂敷红色荧光粉和感光树脂的混合浆料，进行干燥，并在要形成红色荧光膜的部位上，通过荫罩掩模孔照射UV射线进行处理，然后用溶剂清洗；形成蓝色或绿色荧光膜的步骤，其中在形成有红色荧光膜的屏盘上涂敷蓝色或绿色荧光粉与感光树脂的混合浆料，进行干燥，并在要形成蓝色或绿色荧光膜的部位上，通过荫罩掩模孔照射UV射线进行处理，然后用溶剂清洗；和形成剩下的绿色或蓝色荧光膜的步骤，其中在形成有所说的荧光膜的屏盘上涂敷剩下的绿色或蓝色荧光粉与感光树脂的混合浆料，进行干燥，并在要形成剩下的绿色或蓝色荧光膜的部位上，通过荫罩掩模孔照射UV射线进行处理，然后用溶剂清洗。
2.如权利要求1所述的一种制造彩色显象管荧光膜的工艺方法，其中，所述的荧光膜的S/重量具有绿色荧光粉＞红色荧光粉＞蓝色荧光粉的排列次序。
3.如权利要求2所述的一种制造彩色显象管荧光膜的工艺方法，其中，红色荧光粉与蓝色荧光粉和与绿色荧光粉的S/重量比为1.0∶0.7-0.9∶1.0-1.2。
4.如权利要求2所述的一种制造彩色显象管荧光膜的工艺方法，其特征在于最后形成的荧光粉是未附着颜料的荧光粉，而其它荧光粉是附着颜料的荧光粉。
全文摘要
本发明提供一种制造荧光膜的工艺方法，其中调整彩色显象管荧光膜的涂敷顺序和膜厚以提高红色荧光体的质量和减少其用量，从而降低了制造成本。该工艺方法包括首先在彩色显象管的屏盘上形成红色荧光膜，然后再形成蓝色和绿色荧光膜。
文档编号H01J29/32GK1138739SQ96101958
公开日1996年12月25日 申请日期1996年4月16日 优先权日1995年4月17日
发明者姜锡玩, 李景镐 申请人:Lg电子株式会社