专利名称：用于制造热轧制钢带的方法和用于执行该方法的联合浇铸轧制设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用于制造成巻或者成片式的热轧制的钢带的方 法，所述钢带由钢材熔融液以连续的制造过程在不中断地经过联合浇 铸轧制设备的情况下制造；本发明还涉及用于执行该方法的联合浇铸 轧制设备。
这种方法包括下述方法步骤由液态钢通过连续地在连铸设备的 连铸结晶器内浇铸而形成连铸钢材。在后续的第一组轧机机座中，所 述被浇铸的连铸钢材被轧制成形为预轧制的热带材，并且在第二组轧 机机座中，该被预轧制的热带材以所期望的最终尺寸和所期望的材料 特性而被最终轧制为热轧制的钢带。在所述第一组轧机机座和所述第 二组轧机机座之间，在温度调节装置内将被预轧制的热带材调节到轧 制温度，以获得对于最终轧制来说有利的条件。在最终轧制之后，被 热轧制的钢带经过冷却段，并且被巻绕成巻或者被分割成片。
背景技术：
现有技术中公开了多种不同的方法和产品装置系统，用于从液相 出发制造热轧制的钢带，它们能够被归纳为少数几类方法。
在非连续性的制造热轧制钢带的过程中，在连铸设备上液态钢被 浇铸成连续的连铸钢材，并且把该连铸钢材分割成具有浇铸厚度大于 120mm的板坯或者浇铸厚度在40mm和120mm之间的薄板坯。紧接着或 者以生产所需要的时间上的中断，这些预制品在温度补偿之后或者在 基础地再次被加热到轧制温度之后在轧制设备内被轧制为具有预定的 目标厚度的钢带。通常情况下，为此还设置了一个或多个机架的前生 产线和多机架的最终生产线。WO 98/00248已经公开了一种用于制造拉深质量的钢带的联合浇 铸轧制设备，其中，在连铸设备的连铸结晶器内浇铸具有小于100mm 的浇铸厚度的连铸钢材。该被浇铸的连铸钢材，将在执行除磷之后在 多机架的前生产线内至少被轧制到可以巻绕的带材厚度，并且在经过 感应加热炉之后(在其内维持非氧化性的保护气体气氛，并且在其内 被预轧制的热带材被加热到处于奥氏体范围内的温度)，被巻绕成巻 并且存储在中间存储器内。在带材再次被展开之后，被预轧制的热带 材被输送给最终生产线，并且在铁素体结构范围内被轧制成最终产品。 与特定的对于设备系统的要求无关(所述设备系统在此现有技术下也 得到特别的钢材质量)，在最终生产线中的轧制速度能够通过从浇铸 设备的分离而针对特定产品地被调节。无论如何，被预轧制的钢带被 巻绕成巻和巻的展开，以及巻的中间存储造成了比连续带材经过情况 明显更大的设备投资。在多股浇铸的浇铸设备情况下这样一种分离的 制造方法是必须的，即在该方法中至少在最终生产线内的轧制速度能 够不取决于在连铸设备内的浇铸速度地被调节。在单股浇铸设备情况 下，这种分离能够以相同方式实施且由此导致了所述的缺点。
WO 89/11363公开了一种典型的连续式方法的类属的类型，用于制 造热轧制钢带，其中，在连铸结晶器出口处的浇铸速度取决于在各个 成形阶段内的成形度地确定在下游布置的各个成形阶段内的轧制速 度。从最后一个轧机机座出来之后，连续的所浇铸的并且被热轧制的 钢带才对应于预给定的带材重量而被横向分割并且被巻绕成巻。在前 置机架内已经被预轧制的热带材进入最终生产线内之前，该热带材被 加热到均匀的带材温度，该带材温度高于轧制温度，并且随后在即将 进入最终生产线之前被除磷。在借助水射流进行除磷时，会产生温度 损失，该温度损失必须通过之前的到超过轧制温度的温度的加热来补 偿
发明内容
因而本发明的任务是，避免已知的现有技术的这些缺点，并且建 议一种用于制造热轧制的钢带的方法和用于实现该方法的联合浇铸轧 制设备，其具有连续的、优选是不中断的带材经过，该带材经过是从 连铸结晶器直到通过最终生产线的最后的成形阶段为止，其中，通过 优化方法步骤的次序和设备组件的次序获得到热带材的附加的能量输 入的最小化。
本发明的任务还在于最小化根据本发明的联合浇铸轧制设备的投 资成本，以及降低生产轧制的钢带的运行成本，特别是降低针对附加 的带材加热的能量成本。
本发明的任务还在于就在宽广的钢材质量谱内的热轧制钢带的 可能的生产而言，扩展所建议的生产方法的和联合浇铸轧制设备的灵 活性。
基于本发明的任务借助开始提到方法这样解决，即被预轧制的热 带材在即将进入温度调节装置之前除磷，被预轧制的热带材在温度调 节装置内被保持在保护气体气氛中，并且被预轧制的热带材在经过温 度调节装置之后紧跟着在第二组轧机机座内被轧制成形。
因为热带材在除磷之后在温度调节装置内被保持在保护气体气氛 中，而尽可能地避免在热带材加热到轧制温度期间的进一步氧化过程， 然而至少被保持在这样一个区域内，其在后续的轧制过程中不会引发 在热带材表面上的质量损失，由此取消在即将进入轧机机座之前的额 外的除磷。通过根据本发明的方法步骤的该次序能够实现在温度调 节装置内调节的热带材温度直到进入第二组轧机机座的成形阶段内还 基本被保持，由此不必把热带材加热到轧制温度之上的温度。由此热 带材温度能够被保持为比在普通方法下低最多80"C，所述普通方法直
接在轧机机座之前具有带材除磷。在把预轧制的热带材加热到轧制温度和在热带材内执行温度补偿 时，该热带材在温度调节装置内保持在惰性的保护气体气氛中，所述 保护气体气氛中氧含量低于10.0体积％。优选的是，所述氧含量低于2.0 体积％。保护气体气氛中主要是由氮组成。
根据另一种实施方式，被预轧制的热带材在温度调节装置内在加 热到轧制温度期间被保持在还原性的保护气体气氛中。由此，有可能 通过包围温度调节装置的保护气体室的入口和出口流入的氧被限制， 并且避免在带材表面的氧化。
优选的是，被预轧制的热带材在温度调节装置内被调节到预定的 轧制进入温度。如果被预轧制的热带材在温度调节装置内取决于当前 的浇铸速度而被调节到轧制进入温度，则得到对于在第二组轧机机座 内的轧制过程的优化的条件，所述轧制进入温度允许在第二组轧机机 座的最后的成形阶段内的最终轧制温度，所述最终轧制温度处于热带 材的奥氏体结构范围内。适合的是，除了当前的浇铸速度外还要额外 考虑到在第一组轧机机座内的带材厚度的縮减率。
适合的是，被预轧制的热带材在即将进入温度调节装置之前借助
水射流在200bar和450bar之间的压力下除磷。优选的是，采用来自旋转 除磷装置的、旋转的、倾斜对准于带材表面的水射流。
特别具有优点的是，可以采用所描述的方法，如果在连铸结晶器 内浇铸具有在50和150mm之间的连铸钢材厚度的连铸钢材，被浇铸的 连铸钢材随后在第一组轧机机座内被轧制成形为具有在6.0和30mm之 间的热带材厚度的预轧制热带材，并且被预轧制的热带材随后在第二 组轧机机座内被轧制成形为具有在0.6和5.0mm之间的钢带最终厚度的 热轧制的钢带。
在连铸结晶器的出口的浇铸厚度基本确定了后续的轧机机座的数量。取决于该浇铸厚度，被浇铸的连铸钢材的轧制成形在第一组轧机 机座内通过至少一个轧机机座，优选通过三个相互跟随的轧机机座来 实现。随后，被预轧制的热带材的轧制成形在第二组轧机机座内通过 至少两个轧机机座，优选通过三个到五个相互跟随的轧机机座来实现。
根据本发明的可能的实施方式，所述被预轧制的热带材在第一组 轧机机座和除磷装置之间被横向分割。由此，被浇铸的连铸钢材在第 一组轧机机座内的轧制形变联接到浇铸过程，而在第二组轧机机座内 的其他的轧制成形与该浇铸过程分离，且所述其他的轧制成形能够由 此不受该浇铸过程影响地被实施。由此，优选对于较厚的带材，提供 将其以传统的开轧方法rAnstichverfahren)最终轧制的可能性。
用于执行根据本法的方法的联合浇铸轧制设备包括连铸设备， 具有连铸结晶器，用于制造被浇铸的连铸钢材；第一组轧机机座，用 于把被浇铸的连铸钢材轧制成形为被预轧制的热带材；第二组轧机机 座，用于把被预轧制的热带材轧制成形为被热轧制的钢带；在第一组 轧机机座和第二组轧机机座之间的温度调节装置；以及带材巻取装置， 用于把被热轧制的钢带巻绕成巻，或者分割装置，用于把被热轧制的 钢带分割成片。优选的是采用具有振荡的连铸结晶器的弧形连铸设备。
为了解决所提出的任务，联合浇铸轧制设备的特征在于，温度调 节装置被布置在被封闭的保护气体室内，所述保护气体室配备有用于 所述被预轧制的热带材的入口和出口以及用于保护气体的供给管路； 除磷装置直接位于保护气体室之前；并且第二组轧机机座直接连接到 保护气体室。通过这种布置保证，在钢带的从进入保护气体室直到进 入第一后续布置的轧机机座的输送路程上不会出现明显的钢带的氧
化，并且在钢带的从保护气体室的输出直到进入第一后续布置的轧机 机座的输送路程上不会出现明显的温度损失。
优选的是，温度调节装置被构造成感应加热装置，因为该感应加热装置能够实现钢带的、在其很短的经过时间内的、强烈的带材边缘 加热和需要时与区域相关的不同的加热。此外这种感应加热装置还使 得温度调节装置能够获得非常紧凑的结构，由此保护气体室的安装和 运行也能够廉价地实现。
根据优选实施方式，除磷装置由至少一个旋转除磷装置构成。例
如在EP 640 413已经公开了这样一种旋转除磷装置，用于直接在轧机机
座之前进行轧件的除磷。适合的是，多个旋转除磷装置平行于保护气 体室的入口直接布置在其之前。
为了尽量避免钢带的新的氧化在进入第二组轧机机座的第一个轧
机机座之前，该保护气体室的出口包括输出通道，该输出通道最长5米， 优选最长3米，地终结于第二组轧机机座的第一轧机机座的轧辊缝隙之 前。在这个短的路径内，在那里出现的带材速度的情况下，根据经验 尽管会产生新的、具有大约最大8/mi的氧化层厚度的氧化层，但它无论 如何不会导致轧件的表面质量的问题。
根据联合浇铸轧制设备的可能的变形例，优选被构造为摆动剪断 机的横向剪断机被布置在第一组轧机机座和除磷装置之间，用以横向 分割热带材。被分割的热带材段可以根据传统的开轧方法进行最终轧 制。
由下述非限制性的实施例的描述并参考附图得出本发明的其他优 点和特征，其中
图l示意性地示出用于制造热轧制的钢带的联合浇铸轧制设备；
图2示出从感应加热装置输出之后的钢带上的温度曲线，其根据现 有技术在第二组轧机机座之前具有除磷装置；
图3示出从感应加热装置输出之后的钢带上的温度曲线，其根据本 发明的方法在感应加热装置之前具有除磷装置。
具体实施例方式
一种联合浇铸轧制设备，用于在连续在线制造过程中由液态钢制 造热轧制的钢带，该联合浇铸轧制设备包括普通构造型式的弧形连铸 设备l，其在图1中仅示意性地通过连铸结晶器2和几个下游的、在由弧
形连铸钢材轮廓表示的连铸坯引导装置4内的连铸导辊3示出。在被冷
却的连铸结晶器l内，液态钢被成形为具有板坯或者薄板坯横截面的连
铸钢材5。普通的连铸钢材厚度在40和150mm之间。在该设备内，浇铸 速度在4.0和8.0米/分钟之间，并且该浇铸速度很大程度地取决于钢材品 质。
在连铸设备的连铸坯引导装置4内转向到水平的带材输送方向R的 被浇铸的连铸钢材5接下来经过由三个轧机机座6a、 6b、 6c组成的第一 组轧机机座6，所述三个轧机机座6a、 6b、 6c构成前置机座组，以及在 其内被浇铸的钢带5被成形为预轧制的、具有在6和30mm之间的热带材 厚度的热带材7。这里被浇铸的钢带在轧机机座的每一个内以最高至 60%的縮减率而降低厚度。
在该装置范围内，通常还安装有其他的这里未单独示出的设备组 件，例如在连铸设备的端部的矫正单元，用于将被浇铸的连铸钢材 矫正到水平的带材输送方向；位于第一组轧机机座之前或者连接在其 后的紧急裁剪装置，其用于分离起始连铸头；在第一组轧机机座和除 磷装置或者保护气体室之间的横向剪断机，用于视情况切去废料片； 以及在第一组轧机机座之前的除磷装置，用于去除被浇铸的连铸钢材 的表面氧化皮。此外，还可以布置一个或多个由驱动辊构成的成形单 元8，用于在连铸坯引导装置中在液态芯的情况下降低连铸钢材的厚度 (液芯轻压下(liquid core soft-reduction))。
在第一组轧机机座6内的第一轧制成形之后，被预轧制的热带材7 将在除磷装置9内被双面除磷。该除磷装置包括一定数量的旋转除磷装置IO，它们以至少一排横向于带材经过方向R直接布置在保护气体室ll
之前。借助旋转除磷装置10将具有200到450bar射流压力的旋转的水射 流倾斜地对准到预轧制热带材的表面，并且达到几乎完全的带材表面 的除磷。也能够采用其它的除磷装置。
保护气体室11直接连接到除磷装置9上，所述保护气体室ll配备有 入口12和出口13用于预轧制的热带材的经过，并且具有温度调节装置 14，用于热带材的再加热以及温度补偿。该温度调节装置被构造为感 应加热装置15，由此保证符合需要地快速将热引入到经过加热装置的 热带材中。热带材的与区域相关的加热由此也成为可能，特别是在带 材边缘区域内的被强化的加热。热带材在保护气体室内被加热到对于 下游最终轧制所必须的轧制进入温度，该轧制进入温度至少取决于下 游的轧机机座的数量和被最终轧制的钢带所要力争达到的目标材料特 性。
保护气体室11配备有供给管路16、 17并且配备有相应的控制装置 用于很大程度上的惰性或者还原性的保护气体的输入和排出，以维持 预定的保护气体气氛。
保护气体室11的出口13包括输出通道18，所述输出通道18围绕被 预轧制的热带材、将其与环境气氛屏蔽并且将其传送到第二组轧机机 座19。在输出通道18的出口13到第一轧机机座19a的轧辊缝隙20之间的 自由距离A不大于5.0m，以避免热带材的明显的再次氧化。四个轧机机 座19a到19d构成最终生产线，在该最终生产线内，预轧制的热带材7被
最终轧制成具有所期望的目标厚度以及预给定的材料特性的热轧制的 钢带21，所述目标厚度处于0.6和5.0mm之间。
最终，钢带21由横向剪断机22横向分割，并且在带材巻取装置23 内被巻绕成巻。同样，钢带也能够由横向剪断机分割成片，这些片随 后在堆叠装置内被堆叠成片材堆。用虚线表示的、在第一组轧机机座6和除磷装置9之间的横向剪断
机24，使得该联合的浇铸和轧制过程在这个位置被分离，于是，被预 轧制的热带材7、特别是在较大的热带材厚度情况下能够以传统开轧方 法进入下游布置的第二组轧机机座19。
本发明不限于所述方式的第二组轧机机座。如果存在冶金方面的 或者轧制技术方面需要，这里也可以在第二轧机机座组的各个轧机机 座之间布置中间机座加热装置，借助该中间机座加热装置提升带材温 度。此外还可以在横向剪断机之前或者之后，布置其他单独的轧机机 座或者轧机机座组。
在图2和图3中针对两种方法方式相比较地示出在预轧制的热带材 (前带材)上的、从温度调节装置或者保护气体室出来起直到在最终 轧机机座的轧辊缝隙内达到最终轧制厚度为止的温度曲线，所述最终 轧机机座是由五个轧机机座构成的第二组轧机机座(最终轧制级)。 图2示出一种设备配置情况下的前带材的温度曲线，其对应于现有技 术，其中，除磷装置布置在温度调节装置和最终轧制级之间。与此不 同，图3示出一种根据本发明的设备配置情况下的前带材的温度曲线， 其中除磷装置布置在保护气体室之前并且保护气体室尽可能紧地布置 在最终轧制级之前。
这两个温度曲线都基于钢材品质DD12的、具有所期望的1.0mm的 最终轧制厚度的、热轧制的钢带。在离开温度调节装置或者保护气体 室时的最大温度，对于该钢材质量典型情况为大约125(TC。在更高的 温度情况下，可能会出现不希望的带材的局部熔融。在除磷装置布置 在最终轧制级之前的情况下，在前带材输入到最终轧制级之前在除磷 时平均温度损失为大约7(TC。
为了在最终轧机机座内达到85(TC的在奥氏体结构范围内的最终轧制温度，最小浇铸速度在所示的情况下、在连铸结晶器的出口处的
连铸钢材厚度是70mm的情况下，为6.3米/分钟。由第一组三个轧机机 座出来的前带材厚度是14mm。在除磷装置上的温度损失在该情况下 (图2)大约是95"C，进入到最终轧制级的第一轧机机座的进入温度为 大约1110。C。
由此得到，对于这种钢材质量来说，在浇铸速度低于6.3米/分钟且 在上述边界条件下，不能达到超过85(TC的最终轧制温度。因而所需要 的质量标准也不能被达到，所述质量标准在轧制中由结构体而得到。
图3示出在前带材下的温度曲线，其中除磷在进入保护气体室之前 就被完成了，并且所述前带材在由该保护气体室输出之后被直接送往 最终轧制级。这里保护气体室距离第一轧机机座的轧辊缝隙3.0米。所 有其它的边界条件(钢材质量、最终厚度、输出温度等)对应于对比 实施例的那些边界条件。
同样从从保护气体室出来时的125(TC出发，进入最终轧制级的第 一轧机机座的进入温度从现在起是大约1185t:。进入温度的20到3(TC 附加的升温，可以通过相应的保护气体室和输出通道的热隔离来实现， 所述输出通道几乎一直延伸到最终轧制级的第一轧机机座。为了在这 些边界条件下达到所期望的85(TC的最终轧制温度，最小浇铸速度在这 种情况下是5.8米/分钟，即比根据现有技术的设备配置情况下的速度小 0.5米/分钟。
因为不是所有的钢材品质都能够以相同高的速度来制造，通过所 建议的方法，根据本发明的联合浇铸轧制设备的应用领域和灵活性都 被明显地扩展了。
权利要求
1. 用于制造成卷或成片式的热轧制的钢带的方法，所述钢带由钢材熔融液以连续的制造过程在不中断的带材经过情况下制造，所述方法包括以下步骤-在连铸设备(1)的连铸结晶器(2)内连续浇铸连铸钢材(5)；-在第一组轧机机座(6)内把所述被浇铸的连铸钢材轧制成形为被预轧制的热带材(7)；-在第二组轧机机座(19)内把所述被预轧制的热带材轧制成形为被热轧制的钢带(21)；-在所述第一组轧机机座和所述第二组轧机机座之间在温度调节装置(14)内将所述被预轧制的热带材调节到轧制温度；-把所述被热轧制的钢带卷绕成卷或者把所述被热轧制的钢带分割成片；其特征在于，-所述被预轧制的热带材在即将进入所述温度调节装置之前被除磷；-所述被预轧制的热带材在所述温度调节装置内被保持在保护气体气氛中；-并且所述被预轧制的热带材在经过所述温度调节装置后紧跟着在所述第二组轧机机座内被轧制成形。
2. 根据权利要求l所述的方法，其特征在于，所述被预轧制的热 带材在所述温度调节装置内被保持在惰性的保护气体气氛中，所述保 护气体气氛具有少于10%的氧含量，优选具有少于2%的氧含量。
3. 根据权利要求l所述的方法，其特征在于，所述被预轧制的热 带材在所述温度调节装置内被保持在还原性的保护气体气氛中。
4. 根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，所述被预轧制的热带材在所述温度调节装置内被调节到轧制进入温度。
5. 根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述被预轧制的热 带材在所述温度调节装置内取决于当前的浇铸速度地被调节到轧制进 入温度，所述轧制进入温度允许在所述第二组轧机机座的最后成形阶 段内的最终轧制温度，所述最终轧制温度处于所述热带材的奧氏体结 构范围内。
6. 根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，所述被预轧 制的热带材在进入所述温度调节装置之前借助水射流在200bar和 450bar之间的喷出压力下被除磷。
7. 根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，在所述第一 组轧机机座内的所述轧制成形通过至少一个轧机机座，优选通过三个 相互跟随的轧机机座来实现。
8. 根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，在所述第二 组轧机机座内的所述轧制成形通过至少两个，优选三个到五个相互跟 随的轧机机座来实现。
9. 根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，-在所述连铸结晶器内浇铸具有在50和150mm之间的连铸钢材 厚度的连铸钢材；-所述被浇铸的连铸钢材在第一组轧机机座内被轧制成形为具有 在6.0和30mm之间的热带材厚度的被预轧制的热带材；-所述被预轧制的热带材在第二组轧机机座内被热轧制成形为具 有在0.6和5.0mm之间的钢带最终厚度的热轧制钢带。
10. 根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，所述被预 轧制的热带材在所述第一组轧机机座和除磷装置之间被横向分割。
11. 用于实施根据权利要求1至IO之一所述的方法的联合浇铸轧 制设备，-具有在连铸设备(1)内的连铸结晶器(2)，用于制造被浇铸 的连铸钢材(5);-具有第一组轧机机座(6)，用于把所述被浇铸的连铸钢材轧制 成形为被预轧制的热带材(7);-具有第二组轧机机座(19)，用于把所述被预轧制的热带材轧 制成形为被热轧制的钢带(21);-具有在所述第一组轧机机座(6)和所述第二组轧机机座(19) 之间的温度调节装置(14)，以及-具有用于把所述被热轧制的钢带巻绕成巻的带材巻取装置(23) 或者具有用于把所述被热轧制的钢带分割成片的分割装置，其特征在于，-所述温度调节装置(14)布置在封闭的保护气体室(11)内， 所述保护气体室(11)配备有用于所述被预轧制的热带材的入口和出 口 (12、 13)以及用于保护气体的供给管路(16、 17);-除磷装置(9)直接位于所述保护气体室(11)之前；-所述第二组轧机机座(19)直接连接到所述保护气体室(11)。
12. 根据权利要求11所述的联合浇铸轧制设备，其特征在于，所 述温度调节装置(14)由感应加热装置(15)构成。
13. 根据权利要求11或12所述的联合浇铸轧制设备，其特征在 于，所述除磷装置(9)由至少一个旋转除磷装置(10)构成。
14. 根据权利要求13所述的联合浇铸轧制设备，其特征在于，多 个旋转除磷装置(10)平行于所述保护气体室(11)的所述入口 (12) 地直接布置在其之前。
15. 根据权利要求11至14之一所述的联合浇铸轧制设备，其特 征在于，所述第一组轧机机座(6)由至少一个轧机机座，优选由三个 相互跟随的轧机机座(6a、 6b、 6c)，构成。
16. 根据权利要求11至15之一所述的联合浇铸轧制设备，其特 征在于，所述第二组轧机机座(19)由至少两个轧机机座，优选由三 个至五个轧机机座(19a、 19b、 19c、 19d)，构成。
17. 根据权利要求11至16之一所述的联合浇铸轧制设备，其特 征在于，所述保护气体室(11)的所述出口 (13)包括输出通道(18)， 所述输出通道(18)终结于所述第二组轧机机座(19)的第一轧机机 座(19a)的轧辊缝隙(20)之前最长5米处，优选最长3米处。
18. 根据权利要求11至17之一所述的联合浇铸轧制设备，其特 征在于，横向剪断机(24)布置在所述第一组轧机机座(6)和所述除 磷装置(9)之间，用以横向分割所述被预轧制的热带材。
全文摘要
一种用于制造热轧制的钢带的方法，所述热轧制的钢带以连续的制造过程在不中断的带材经过情况下由钢材熔融液制成，所述方法包括以下步骤在连铸设备(1)的连铸结晶器(2)内连续浇铸连铸钢材(5)；在第一组轧机机座(6)内把所述被浇铸的连铸钢材轧制成形为被预轧制的热带材(7)；在第二组轧机机座(19)内把所述被预轧制的热带材进一步轧制成形为被热轧制的钢带(21)；在所述第一组轧机机座和所述第二组轧机机座之间，在温度调节装置(14)内将所述被预轧制的热带材调节到轧制温度；以及把所述被热轧制的钢带卷绕成卷或者把所述被热轧制的钢带分割成片。为了在制造不同钢材品质时提高灵活性，保持低的投资和运行成本，而建议被预轧制的热带材在即将进入温度调节装置内之前除磷，被预轧制的热带材在温度调节装置内被保持在保护气体气氛内，并且被预轧制的热带材在经过温度调节装置之后紧跟着在第二组轧机机座内被轧制成形。此外，还提出用于执行所述方法的联合浇铸轧制设备。
文档编号B21B13/22GK101304819SQ200680041649
公开日2008年11月12日 申请日期2006年11月3日 优先权日2005年11月9日
发明者杰拉尔德·艾克斯托夫, 杰拉尔德·霍恩比希勒, 约瑟夫·迈伊尔 申请人:西门子Vai金属技术两合公司